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塑料连体帽注射模设计.pdf塑料连体帽注射模设计.pdf -- 1 元

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61模具工业2008年第34卷第12期塑料连体帽注射模设计黄克荣百家丽中国照明电器有限公司,江苏仪征211400摘要分析了塑料连体帽生产工艺,指出了模具设计难点,设计了1种2次分型的内抽芯结构,可消除产品内表面的斜顶痕迹。模具结构简单、制造方便,经实际生产验证,动作可靠,产品表面质量好。关键词连体帽2次分型内抽芯斜顶痕迹中图分类号TQ320文献标识码B文章编号10012168200812006103DevelopmentofinjectionmouldforplastictwincapHUANGKerongBaijialiChinaIlluminationCo.,Ltd,Yizheng,Jiangsu211400,ChinaAbstractThroughanalysisonthetechnologicalcharacteristicofatypeofplastictwincap,thekeydesignpointswerereached.Thenaninjectionmouldwithtwosteppartingandinternalcorepullingmechanismforformingthepartwasdeveloped.Theapplicationofthemouldeliminatesthedintduetoinclinedejectionandthusthesurfacequalityisimproved.Keywordstwincaptwosteppartinginternalcorepullingdintduetoinclinedejection向壁厚区填充,直至充满整个型腔。4填充形式对塑件质量影响由2种方案的填充模式可知方案2是当料流冲出浇口后首先喷射在型芯的表面,在受到型芯的阻力时,同时型芯表面对熔体也产生反作用力,而产生倒流。在注射压力和反作用力两股力作用下,熔体首先粘附于型芯与型腔表面,并瞬时堆积在浇口附近,在后续料流的推动下熔体按最小阻力规律从型芯两侧逐步包附型芯,并填充整个型腔。这种流动形式易使塑件在料流汇合处产生熔接痕而影响塑件的表观质量在压力、流速和温度等工艺参数设置不合理时尤为突出和内在物理机械性能,并且这种浇口位置处在产品的边口处,由于边口壁薄在浇口处的熔体易快速冷凝产生提前封胶,不利于后续保压补料而且,该矩形浇口设置在产品壁厚较薄的边口处,脱模时矩形浇口易带走产品上材料造成产品边口缺料,影响塑件的质量。图2所示的方案1,点浇口位置设置在如图所示的偏舌端位置,其熔体的料流填充方式与图3所示的方案2完全不一样。①缩短了主流道至喷嘴间距离,使主流道内熔体温度与喷嘴温度趋于接近,有利于熔体在流道中流动②料流冲出浇口后无型芯阻碍,有利于熔体在型腔中流动,由于浇口与型芯的距离拉大,因而延缓了与型芯及型腔壁接触而形成的冷却凝固层,有利于提高塑件的表观质量③由于料流不像图3所示从型芯的两侧壁逐步包附型芯填充型腔,因而改变了料流推移方式,避免了料流汇合处的发生,从而消除了熔接痕,有利于提高塑件的内在物理机械性能④由于浇口处在塑件壁厚区,有利于后续的保压补料,从而可有效地改善因收缩引起的表观缺陷。5结束语生产中用方案1设计制作了模具,与方案2模具生产的产品进行比较,其结果与上述对料流模式的分析基本一致。但在实际生产过程中要注意浇口处排气问题,否则浇口处的气斑留在塑件表面影响产品质量。因此,在注射成型工艺中,注射模浇口设计的合理与否是影响塑件质量不可忽视的重要因素之一,应根据塑件的材料特性、结构特点、表面质量要求及工艺等选择浇口形式。参考文献1叶蕊.实用塑料加工技术M.北京金盾出版社,2001.2王兴天.塑料成型技术M.北京化学工业出版社,2002.3陈万林.塑料模具设计与制造教程M.北京希望电子出版社,2001.62模具工业2008年第34卷第12期1塑件成型工艺分析图1所示零件为某微波接收器上的塑料盖,是2个连体的圆帽,每个圆帽内圈有4个均布的卡勾,中心相邻两卡钩的最小距离为8.8mm,两圆帽的中心有平行度和垂直度要求。塑件材料为PP,壁厚不均匀,最薄处0.5mm,最厚处2.95mm,要达到这些要求必须合理设计浇注系统和冷却系统。产品外观要求较高,尤其是两圆帽的顶部内外两面要求光滑,不允许有熔接痕、顶出痕等缺陷,给抽芯机构设计带来了很大难度。另外,要求模具1模2腔,寿命为100万模,对抽芯机构的可靠性与稳定性也提出了很高的要求。图1塑料连体帽2模具设计与工作过程2.1浇注系统设计分析塑件的结构特点与要求,决定采用三板模结构,两点进料,每个点浇口均位于圆帽的中心,进料均匀,充填顺畅,能保证产品的形位公差要求,也能保证顺利成型0.5mm厚的圆帽顶面与整个产品的外观质量。但有2个缺点一是会在产品外表面留下浇口痕迹,二是由于浇口处壁太薄,壁厚小于点浇口直径,容易在拉断浇口时拉坏产品,必须增加浇口处的壁厚。通过与客户的沟通,客户接受了这种浇注系统设计方案。考虑到机械手抓料,在主流道末端设计了一段冷料穴,供机械手抓料。2.2抽芯机构设计抽芯机构设计是此模具设计的难点,由于受到产品内表面不能有顶出痕以及产品自身结构的限制,采用普通的抽芯机构无法满足要求。为此,设计了图2所示抽芯机构。该机构采用斜T型槽抽芯原理,将4个斜T型做在1个件上成为抽芯件如图2d,斜T型槽做在内滑块上如图2c,抽芯开始和结束状态分别如图2a、b所示。图2抽芯机构2.3模具工作过程模具结构如图3所示。注射保压及冷却完毕,模具开模。在弹簧7、11及拉模扣8作用下从Ⅰ和Ⅱ分型面分型,在浇口拉杆2的作用下拉断点浇口,同时内滑块在后退的斜T型抽芯件的作用下向圆帽中心移动,当定距螺钉10碰到推板9时,停止抽芯运动,完成内滑块抽芯过程。然后,定模板6、推板9和动模板12一起后退开模,当定模板碰到小拉杆13后,收稿日期20071210。作者简介黄克荣1973,男,江苏靖江人,工程师,从事模具管理工作,地址江苏省仪征市大庆北路199号百家丽中国照明电器有限公司,电话051483583333转8332,电子信箱yzhkr73126.com。63模具工业2008年第34卷第12期图3模具结构1.浇口套2.浇口拉杆3.定模座板4.定距螺钉5.脱料板6.定模板7.弹簧8.拉模扣9.推板10.定距螺钉11.弹簧12.动模板13.小拉杆14.推杆15.T型抽芯件16.动模镶块17.内滑块18.定模镶块通过小拉杆将开模力传递给浇口推板5,从Ⅲ分型面分型,将浇口料从浇口拉杆2和浇口套1中脱出。当定距螺钉4被定模座板3挡住后,脱料板也停止运动,同时定模板也停止运动,模具从Ⅳ分型面分型。开模结束后,由推杆14将产品顶出,产品自由下落,浇口料由机械手取出。2.4模架和模芯材料的选择模架选用上海龙记DDI3535型,定模板厚80mm,动模板厚50mm,推板加厚到60mm,回程杆加长到穿过推板。动、定模镶块、滑块及斜T型抽芯件均选用ASSAB8407,考虑到磨损,试模成功后对滑块进行了渗氮处理。3结束语采用这种方法,模具结构简单,制造方便。经过实际生产验证,模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利,产品表面质量好,完全达到了客户的要求。通知模具工业编辑部邮箱由原来的mjgygx163.net更改为mjgy2008qq.com请您在发送邮件时使用新的邮箱,谢谢合作模具工业编辑部
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