连山区连山河两岸集中连片棚户区改造基础设施配套建设项目桥梁工程施工组织设计

第1章编制说明、依据及原则1、编制说明1、根据本工程特点，针对施工中各重点工序之间相互协调和衔接，结合我公司目前的技术生产能力、施工管理水平、物资供应及机械设备能力，在编制过程中进行了技术方案和措施的可行性论证，并制定了较为合理的施工组织措施和技术措施，以期达到确保工期、质量、安全和效益的目的。2、兴发桥为连山区连山河两岸集中连片棚户区改造基础设施配套建设项目，本项目按要求2016年4月26日开工，2016年11月1日完工，合同工期189天。我公司以现有施工技术力量和多年桥梁施工经验为基点，统筹考虑全桥各分项工程施工进度安排，编制本施工组织设计。二、编制依据1、中华人民共和国交通部公路桥涵施工技术规范（2011版）中采用的有关最新规范版本。2、类似公路桥梁施工经验及我单位设备、物资资源和经济技术实力。三、编制原则1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为根本，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2、整个工程全过程对环境破坏最小，占用场地量少，并有较周密的环境保护措施。维护生态平衡，避免周围环境的破坏。3、综合考虑现有道路及周围居民生活环境，积极配合业主进行征地拆迁工作，最大限度降低周围居民生活的干扰，做到文明施工，并维持正常的交通及生活秩序。4、施工工艺与施工规范及设计要求相符，并达到完善先进。5、施工进度安排合理、高效，施工区段划分协调、统一。6、采用先进的施工准备和施工技术，确保质量和工期目标。第2章工程概况一、建设地点葫芦岛市连山区连山河二、建设规模连山区连山河两岸集中连片棚户区改造基础设施配套建设项目兴发桥工程采用空心板加装饰拱方案，桥梁跨度布置为820160M，桥宽30M。桥梁设计起点为K0661707，全长1652M，桥梁上部结构采用20M先张发预制空心板梁，下部结构采用桩柱式盖梁桥墩，盖梁宽17M，高15M，双向2横坡，墩柱直径11M，下接直径13M桩基础，桩顶设0810M系梁。装饰拱采用提篮拱造型，装饰拱全长约100M，拱高桥面面以上20M，两侧拱顶中心间距16M，桥面以上为钢结构，以下采用预应力砼，下接承台桩基础。全桥共设10对吊索，吊索顺桥向间距6M。三、计划工期开工2016年4月26日，竣工2016年11月01日，工期189日历天。四、质量要求工程交工验收的质量评定合格竣工验收质量评定优良。五、发包方式施工总承包，包工包料。第三章、施工总体布置一、施工组织布置及规划1、设备人员动员周期在接到中标通知后，我公司立即组织前期人员和部分机械进场，同时组织后续人员、主要施工机械在15天内进场。2、设备、材料进场方法大型施工机械主要通过大型平板运输车进场。水泥、碎石、砾石、砂砾等材料由运输车辆通过国道、省道、地方道路及施工便道运送进场。3、施工便道等临时工程修建方案根据施工实施需要和施工总平面布置要求，会同建设单位有序地展开临时工程施工，实现三通一平。然后，迅速展开施工临时设施的修建，调遣机具设备进场就位、调试，组织工程前期所需材料陆续进场，为开工做好所有准备工作。为满足设备进场、材料运输以及拌和站机等的需要，依托既有的公路，向新建线路方向分区段修筑两条施工便道。便道宽45M，采用砂砾填筑路基，泥结碎石面层。路面设人字坡，两侧挖排水沟。线内部分施工便道采用推土机初步整平碾压，并加铺砂砾，以保证正常施工使用。4、施工现场平面布置及供水、供电措施针对现有场地状况，详细规划施工现场平面布置。本桥位地形平坦，交通较为便利，施工场地本着合理、交通便利、施工放便的原则布设。1）预制场本桥拟设预制场一个，20米空心板预制场位于桥东侧后方道路及两侧。预制场地在路基外侧作硬化处理，压实后作为施工作业面，同时场地合理布置好排水系统防止雨季对梁板施工产生不利影响。2）施工临时驻地、生活区项目经理部设在桥位附近新建铁皮板房，项目经理部设生活区和办公区。3）供电、供水措施开工前期采用发电机组发电，保证前期工作顺利开展，为计划工期争取时间，待与建设单位与电力部门协调达成后，安设250KVA变压器一台，315KVA变压器一台，同时根据实际生产情况为防止断电，配备一台50KW的发电机一台，以保证生产和生活需要。根据现场调查，采用从附近一水抽地下水方式满足生活用水，预制场地砌筑蓄水池。4）通讯架设有线电话线路，项目经理部拟配备1部电话，配备计算机等办公设备，具备上网功能，现场施工人员及测量队均配备手持式对讲机，确保及时联系。5、施工组织机构组成项目经理部设项目经理一人，总工程师一人，下设生产技术部、质量安全部、开挖项目经理技术质检材料计划科综合办安环中心试验室、材料设备部、财务部、综合办公室等6个职能部门，根据工程情况设立满足施工要求的桥涵下部、上部、预制场等施工队。项目组织机构图（图一）钢筋铁件作业队队长喷砼技术主管混凝土水电机械第4章、施工方案、方法与技术措施第一节桩基工程一、施工准备（1）施工准备开工前，全面熟悉设计文件，进行现场核对，核实工程量。（2）施工测量及放样在开工前做好导线点、水准点的复测工作，需要时加密增设导线点水准点，并根据路线中桩，设计图表，定出桥梁桩位，确定桩位的具体位置，并在距桥梁中心一定的距离，易于保护位置处设置路线控制桩。3）精准测量首先复测导线点、水准点，然后恢复墩柱中心点、测量高程。并将有关资料递交监理工程师审核批准。4）围堰A采用粘性土或砂类粘土筑堰，填出水面之后进行夯实，河床上下游增加一圈土袋围堰。B上下游施工便道均在围堰外。C围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0507M。钻孔灌注桩施工工艺流程框图测量、放样场地准备埋设护筒检查、清孔钻孔混凝土灌注下钢筋骨架及导管拆除护筒钢筋骨架成品检钢筋骨架制作加工护筒导管检查机械检修砼配料校正护筒2、灌注桩施工方案、施工方法钻孔灌注桩（A方案）1、工程所有桥墩台均采用回旋钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。水中墩基础安排在旱季，工程施工前进行河床围堰施工，钻孔用水可就地设置蓄水池，水车送水。砼采用砼输送车运输或用砼输送泵配合灌注。在桩基施工中应注意泥浆对周围环境的污染，对钻渣、泥浆进行及时清理，集中放置。（1）护筒埋设护筒均采用5MM钢板制作，直径大于钻孔桩径20CM，高2M。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400MM、宽200MM的出浆口。护筒高出地下水位或孔外水位15M，并高出地面03M。护筒埋设时，应注意其中心位置。在桩位开挖护筒基坑时，由工程测量组进行放样，并将所测得的桩位在护筒埋设范围于较远处用十字桩进行定位，以利在护筒埋设后进行定位检查，以确保位置准确。（2）钻孔正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后再正式钻进。开始钻进时，控制进尺速度及钻压，采用“低压慢速”措施，待钻至护筒下1M后，再以正常速度钻进。钻孔通过不同土层时，应有不同的处理方法，特别是在进入砂土层时，应放慢进尺，增加泥浆稠度，同时还应减少泥浆的砂率以保证泥浆护壁完好，以防塌孔。在钻进过程中，应对钻孔过程、地层的土质的变化、钻孔的进尺情况、停机修理情况等，做好详细记录。在钻进过程中，应随时进行钻杆垂直度的检查，以防斜孔的出现；一旦出现异常现象，应立即停机，并在采取有效措施后方可继续进行钻孔作业。同时应保持孔内的泥浆液面始终高出地下水位高度1015M。在钻进过程中，应随时对孔内的泥浆液面进行观察，如有突然变化，应停钻后再进行分析处理，查明原因处理后方可继续钻孔。经常对钻头检查，当回转钻机钻头磨损超过10CM时，及时更换、修补，以防孔径不足。（3）钢筋骨架的安放当清孔结束后，经检孔器检查合格，即可移走钻机。进行钢筋骨架的安放，钢筋骨架须在现场提前加工。加工时应在骨架外部加焊定位筋，以保证保护层厚度。利用吊车起吊就位，起吊时要防止骨架变形，当骨架进入钻孔后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。（4）水下砼的灌注1）水下灌注砼采用商砼、搅拌运输车砼泵送。2）水下砼用钢导管灌注，导管内径不低于300MM，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。3）水下砼配制A采用普通硅酸盐水泥，水泥初凝时间不早于25H。B粗集料采用碎石，适当增加砼配合比的含砂率，粗集料最大粒径不能大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不能大于40MM。C细集料采用级配良好的中砂。D砼配合比的含砂率采用0405，水灰比0506。E砼拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析泌水现象。2、清孔要求1）钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。3）在吊人钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。3、清孔时应注意事项1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3）无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。4、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备1灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。2水下灌注混凝土距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏奖、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关。3水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200350MM，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内。挖孔灌注桩（B方案）根据本图纸提供的地勘资料，我公司拟对1台1墩、装饰拱1、2、6墩、7墩、2台采用挖孔灌注桩。1、挖孔直径按设计规定，挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，选择孔壁砼支护方案。2、孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，孔深超过5M时，必须采用电雷管引爆。3、孔内爆破后应先通风排烟15MIN并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。4、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土方可进行砼灌桩。三、钢筋骨架的制作与安装1、钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范的有关规定。2、长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。3、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2M，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。4、骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。5、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为主筋间距10MM；箍筋间距20MM；骨架外径L0MM；骨架倾斜度05；骨架保护层厚度20MM；骨架中心平面位置20MM；骨架顶端高程20MM，骨架底面高程50MM。四、灌注水下混凝土的技术要求1、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度10M和填充导管底部的需要，见图654，所需混凝土数量可参考公式654计算式中V灌注首批混凝土所需数量M3；D桩孔直径M；H1桩孔底至导管底端间距，一般为04M；H2导管初次埋置深度M；D导管内径M；H1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外或泥浆压力所需的高度M，即H1H/C；H、C意义同式652。2、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。4、在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。5、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26M。6、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1M左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4M以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2M以上，即可恢复正常灌注速度。8、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0510M，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。第二节系梁、承台、台身及盖梁施工系梁、承台、台身及盖梁施工工艺流程框图施工准备测量放样架设支架钢筋绑扎支底模板支侧模板钢筋制作钢筋进场钢筋检验制取试件砼拌和、运输砼配合比设计原材料检验一、系梁1、为确保桩顶质量，在系梁底设计标高以上应考虑50CM的浮浆凿除高度。2、桩基质量采用超声波进行检测，检测宜在砼龄期15天后进行。3、安装系梁钢模板，检测合格后现场进行钢筋绑扎。4、系梁砼浇注。5、接桩、安装柱模板，模板安装时几何尺寸严格要求，接缝处严密不漏浆，严格控制就位位置与垂直度。6、柱砼浇筑及养护钢筋模板经监理工程师验收合格后才能进行砼浇筑，采用吊车配吊斗浇注，由串筒下放砼。具备拆模条件后，拆模完毕立即用土工布包裹，防止水分散失，同时浇水养生。浇注混凝土验收拆模板、支架混凝土养生二、盖梁悬空支架法施工盖梁施工盖梁前在墩柱顶部安装抱箍，其上放工字钢，再垫方木，然后安装加固盖梁模板。此方法已多次使用，其特点是不需立支架和对地基进行处理，施工速度快，且避免地基承载力不够或受雨水浸泡而引起支架下沉，有效地保证了工程质量。（1箍身的结构形式抱箍安装在墩柱上时必须与墩柱密贴，这是个基本要求。由于墩柱截面不可能绝对圆，各墩柱的不圆度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圆度也千差万别。因此，为适应各种不圆度的墩身，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身，即用不设加劲板的钢板作箍身。这样，在施加预拉力时，由于箍身是柔性的，容易与墩柱密贴。2连接板上螺栓的排列抱箍上的连接螺栓，其预拉力必须能够保证抱箍与墩柱间的摩擦力能可靠地传递荷载。因此，要有足够数量的螺栓来保证预拉力。如果单从连接板和箍身的受力来考虑，连接板上的螺栓在竖向上最好布置成一排。但这样一来，箍身高度势必较大。尤其是盖梁荷载很大时，需要的螺栓较多，抱箍的高度将很大，将加大抱箍的投入，且过高的抱箍也会给施工带来不便。因此，只要采用厚度足够的连接板并为其设置必要的加劲板，一般均将连接板上的螺栓在竖向上布置成两排。这样做在技术上是可行的，实践也证明是成功的。（3）抱箍与墩柱间的正压力是由连接螺栓施加的，螺栓应首先进行预紧，然后再用经校验过的带响板手进行终拧。预紧及终拧顺序均为先内排后外排，以使各螺栓均匀受力并确保螺栓的拉力值。（4）浇筑盖梁混凝土时，由于抱箍受力后产生变形，螺栓的拉力值会发生变化因此在浇筑盖梁的全过程中应反复对螺栓进行复拧，即每浇筑一层混凝土均应对螺栓复拧一次。综上所述，只要采取适当措施，抱箍法是完全可行的。抱箍法有很多优点，第一，抱箍法是临时荷载及盖梁重量直接传给墩柱，对地基无任何要求；第二，抱箍的安装高度可随墩柱高度变化，不需要额外的调节底模高度的垫木或分配梁；第三，抱箍法适应性强，不论水中岸上、有无系梁，只要是圆形墩柱就可采用；第四，抱箍法节省人力物力是显而易见的，因此从经济上讲是最合算的；第五，抱箍法不会破坏墩柱外观，而且抱箍法施工时支架不存在非弹变形，不用进行预压。三、承台基坑开挖基坑开挖分浅基坑，深基坑。开挖方式分为盆式开挖，中心岛式开挖，顺位开挖等等。一般基坑开挖程序一般是测量放线切线分层开挖排降水修坡整平留足预留土层等。（1）桩基础结束检测合格后开挖基坑，基坑开挖的尺寸应能满足钢筋绑扎与支立模板的要求。要求承包人做好基坑的排水及保证施工中的安全。（2）破除桩头到设计标高，注意桩基伸入承台的锚固长度要满足设计要求，检查桩顶砼应该密实、色泽新鲜，并对桩位进行测量，若发现桩位偏差较大，超过设计规范时，应报告专业监理工程师研究解决。（3）承包人应在基底浇筑一层1015CM素砼垫层，抹平后作为承台底模。在结硬后的砼垫层上绑扎钢筋，支立模板。钢筋绑扎前应清理桩头预留筋上的砂浆、泥浆等污物，钢筋绑扎应牢固，必要时可另加架立支撑钢筋，保证骨架在浇筑时不易变清理台面穿预应力钢绞线调整初应力张拉预应力夹具设置张拉机具校核形。应特别注意检查伸入承台内的墩台竖向受力筋在承台平面位置上的准确性，并需采取措施保证预埋筋在浇筑时不移位、不变形，否则将会影响到下一步墩或台身的施工，而且要求模板有足够的刚度，以克服砼浇筑时的侧压力，为防止模板侧面变形，应加钢筋对拉杆；加密外支撑，保证模板的稳固性。模板不可作为浇筑平台的支架。（4）砼浇筑，要求承包人在浇筑前配备足够拌和设备运输能力，以求快速，防止层间“冷缝”，如浇筑高度超过2M应配串筒或溜槽，不可直接倾倒砼入模，防止离析，应分层浇筑，加强振捣，浇筑过程中如发现表层泌水过多，应及时排除，随时抽检砼坍落度。砼浇筑结束后应及时养生第三节预应力空心板制作与安装本桥的上部结构主要为先张法预应力空心板，由于梁板预制数量较大，施工工艺相对较为复杂，我公司将其作为重点、难点工程进行控制施工。对梁体预制，采用预制场集中预制，现场用吊车架设。水泥砼桥面铺装采用插入式和平板式振捣器联合振捣，人工配合振捣梁找平。先张法预应力空心板施工工艺框图安装钢筋、预埋件监理验收工序质量检验拆除模板浇筑混凝土整修夹具压试件制作试件模板制作、安装放张构件移位、堆放养生搅拌混凝土一、先张法空心板预制施工准备工作1、人员全部到位，其中包括管理人员，技术人员，技术工人，各种熟练工人。2、钢绞线、钢筋、砂石料、水泥等各种施工原材料已进场，而且经过试验全部合格。3、各种机械设备配套齐全、检修完毕。4、生产、生活所需的临时工程已修建完毕。5、油表、油泵也校定完毕，夹片硬度经试验合格。二、张拉台座和底模的制作1、台座所处位置地质条件良好，台座基础深16米，能提供较好的支持力和摩擦力，采用墩式台座和长线张拉。张拉横梁（锚箱）20MMA3钢板加工而成，在控制张拉力下，其刚度和挠度均满足施工要求（挠度小于2MM）。2、空心板模板采用定型钢模板。支立时，用螺杆将模板顶压在底模侧面角钢上，角钢上粘贴5MM橡塑板，模板上部用花纹螺丝外拉和拉杆内拉固定成型。3、张拉设备要求（1）张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和效验。千斤顶与压力表配药效验，所使用压力表精度不低于15级，效验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际工作状态一致。（2）张拉机应由专人使用和管理，并应经常维护，定期效验。张拉机具应在使用前全面进行效验，千斤顶及压力表使用6个月或200次及以上千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。（3）先张法所用OVM131单孔工具锚及夹片（三瓣）符合设计规定及规范要求，外管不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚具能力等，应根据情况进行复验。（4）千斤顶为25T，最大行程为160MM，公称张拉力250KN，工作油压40MPA张拉活塞面积510COM2，穿心直径18MM。三、空心板预制1、钢绞线的放束和张拉在钢筋作业区内设置钢绞线防束场地，放束场地平整，钢束表面无锈蚀，无油污。每根钢绞线穿入失效管后应标明应用位置，防止混用。在已建完的张拉台上铺设预应力钢绞线，铺设时先在底模上面彩条布以防止钢绞线与底模接触，沾上脱模剂，同时防止钢绞线在铺设时出现死弯或交织现象。预应力钢绞线直径大2MM，其安装位置经测量确定，并使用两端对应的预应力钢绞线轴线一致，严格保证预应力定位筋的准确，预应力钢筋布设时保证失效段塑料管的正确设置。预应力钢绞线张拉采用两端对称张拉，其钢绞线张拉程序为0初张拉力CON（支持2MIN锚固）实际伸长值的计算方法LL1L2L1从初应力至控制应力间的实测伸长值L2初应力时的推算伸长值。理论伸长值的计算LPPL/AGEGPP预应力筋的平均张拉力NL预应力钢材长度AG预应力筋截面面积MM2EG预应力筋弹性模量N/MM2CON为张拉时的控制应力，包括预应力损失在内，在一端两台千斤顶同时张拉，两台千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作同步一致，预应力的张拉控制应力符合设计要求。张拉设备采用25T千斤顶，张拉前对千斤顶及油表进行效定，并确定张拉时个阶段应力下的油表读数。张拉操作时采用控制吨位与伸长值双控，实际伸长值与计算伸长值控制在6以内，且不允许断丝，张拉过程中做好张拉计录，每根钢绞线张拉完毕后计算实际伸长值。为了避免台座承受过大偏心力，先张拉靠近台座截面重心处的预应力钢绞线，即先拉中间的后拉两侧的，两侧对称张拉。2、钢筋的贮存加工与安装（1）钢筋的贮存应在地面以上05M的平台、枕木或其他支撑上，并应使其不受机械损伤及由暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。当安装与工程时，钢筋表面应无锈蚀、灰尘、油漆、油脂、或其他杂物。（2）钢筋在加工棚加工制作，然后运至台座上现场绑扎，严格控制好保护层厚度，保证无露筋现象。预应力钢铰线加工采用高速砂轮切割机,下料长度包括工作长度。钢铰线编束时每隔115M绑扎一道铁丝，然后堆放，注意防水、防锈。预应力管道采用波纹管成孔、在安装前应作受力和灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏方可使用。3、模板安装采用分片拼装式大块钢模板,内芯模采用专业厂家生产的橡胶气囊,其几何尺寸应完全满足内腔设计要求,侧模板采用5MM厚A3钢板,水平纵肋、竖肋采用56角钢。侧模板在加工厂加工成型,运至预制场后,人工配合龙门吊进行组装,沿着划在台座上的红油漆定位线精确定位模板,侧模板间上口采用O12圆钢螺栓固定，以保证梁板横向宽度，并用缆风绳紧系在事先预埋在张拉架纵梁钢筋环上，防止浇筑时模板移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上，模板安装前将预应力钢筋失效段套管调整到位。模板安装后施工作业班组、现场技术人员、质检部技术人员分对模板内几何尺寸、安装的可靠程度、斜交角等进行自检。梁板长、短边或斜交桥梁斜交角的检查，还应增加对梁体顶面对角线长度的控制，合格后报监理工程师抽检。内芯模在底板混凝土浇筑后开始安装，安装时采用卷扬机牵引就位后将气囊冲气至气囊出厂说明书上额定气压。4、混凝土的拌制（1）集料混凝土中集料体积大约占混凝土体积的，由于所占的体积相当大，所以集料的质量对混凝土的技术性能和生产成本均产生一定的影响，在配制C50混凝土时，对集料的强度、级配、表面特征、颗粒形状、杂质的含量、吸水率等，必须认真检验，严格选材。这样才能配制出满足技术性能要求的C50混凝土，同时又能降低混凝土的生产成本。（2）细集料砂材质的好坏，对C50以上混凝土的拌和物和易性的影响比粗集料要大。优先选取级配良好的江砂或河砂。因为江砂或河砂比较干净，含泥量少，砂中石英颗粒含量较多，级配一般都能符合要求。山砂一般不能使用，山砂中含泥量较大且含有较多的风化软弱颗粒。砂的细度模数宜控制在26以上，细度模数小于25时，拌制的混凝土拌和物显得太粘稠，施工中难于振捣，且由于砂细，在满足相同和易性要求时，增大水泥用量。这样不但增加了混凝土的成本，而且影响混凝土的技术性能，如混凝土的耐久性收缩裂缝等。砂也不宜太粗，细度模数在33以上时，容易引起新拌混凝土的运输浇筑过程中离析及保水性能差，从而影响混凝土的内在质量及外观质量。C50泵送混凝土细度模数控制在2628之间最佳，普通混凝土控制在33以下。另外还要注意砂中杂质的含量，比如云母、泥的含量过高，不但影响混凝土拌和物的和易性，而且影响混凝土的强度、耐久性，引起混凝土的收缩裂缝等其他性能。含泥量不超过2,云母含量小于1。5、混凝土的运输混凝土的运输能力应足以满足施工为准，空心板预制所有混凝土运输采用砼运输车，砼运输车应满足不漏浆，不吸水，有顶盖。混凝土运河至浇筑地点后，如发生离析，严重泌水或塌落度不符合要求时，应进行二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，却有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不使用。6、混凝土的浇筑钢筋和模板安装完毕,经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。水泥采用PO525水泥用量不超过500KG/M3混凝土在拌和站集中拌制,水平运输采用混凝土搅拌运输车或混凝土输送泵,垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。振捣全部采用插入式振捣。混凝土应尊循先进行底板混凝土浇筑再腹板对称浇筑，后顶板浇筑整个浇筑应采用水平分层纵向分段的浇筑方式浇筑方向从梁的一端循序渐进至另一端,在接近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象,改从另一端向相反方向投料。分层下料、振捣,每层厚度不超过30CM上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑,以保证混凝土有良好的密实性上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行,保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到梁顶后及时整形、收浆、拉毛。封端时应在板两端底部中心附近封端处,用PVC管设置一直径10CM排水孔,排水孔进水口应不高于空心板底板顶部。7、模板拆除模板拆除遵循先支后拆,后支先拆的顺序,非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在混凝土强度达到25MPA以上时方可拆除侧模板。其拆模程序为先排尽气囊气体,使气囊与梁体处于分离状态,再用卷扬机辅以人工缓慢拉出内芯模。拆除侧模顶部横向拉杆和与张拉架纵梁间缆绳,再拆除两侧模与张拉架纵梁间支撑,后移开拆除两端模。拆除与待拆模板相邻的接缝处螺栓,清除渗进缝内的水泥浆,以消除或减少模板间的粘结力。8、砼浇注、养护砼浇注分二次浇筑先浇空心板底板砼，然后安装内模，绑扎顶板钢筋，再浇注侧板及顶板砼。各工序衔接要紧，第二次浇注应在第一次砼终凝前完成。为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。空心板顶面用木抹收平，在砼初凝后将空心板顶面横向凿毛，以利与桥面铺装结合。砼养护是保证工程质量的重要环节，待砼终凝后，采用覆盖洒水养生。冬季根据情况采用蒸汽养生。9、预应力空心板存放采用捆绑吊装，讲空心板吊至堆放场地集中堆放，梁板堆放均采用四点支撑堆放，横桥向距腹板外缘15CM，支撑垫板宽平面尺寸为2020CM。当受场地限制需采用多层堆放，最多可叠放三层，各层之间用垫木（在吊点处）隔开，且板与板之间的支撑垫块高度宜为30CM。10、空心板安装本合同段部分桥梁上部构造物为先张法宽幅预应力砼空心板，我公司拟采取集中预制，平板拖车运输，吊车安装的施工方法。梁板安装时，预制场梁板采用25T吊车，2辆炮车运输梁板到安装现场。安装现场采用2台大吨位吊车同时起吊并安放于盖梁顶端的支座上。施工前的准备（1）墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理做到表面干净整洁无尘无杂物。（2）墩、台、帽由测量队用全站仪放出轴线、纵、横控制点然后依据施工设计图几何尺寸，逐个用墨线弹出橡胶支座、桥台背墙与梁体轴线对应的安装位置，确保梁体就位后上下垂直、横坡一致、线形顺畅。（3）高程测量、在对支座及梁体安装位置放样好之后，逐个对每个点位认真进行高程测量和计算,确保每个支座垫石高程正确无误,然后按设计要求安放橡胶支座。（4）起吊、移位，在梁板混凝土达到设计要求强度,且放张完成后方可起吊移梁。移梁前应对每片梁板进行上拱值检测,按边板17CM、中板11CM,其总上拱值超过20CM时，应采取措施在移动、运输、起吊、安装过程中均需四点搁置采用钢丝绳捆绑的吊装方法。板梁在移动、吊装过程中要保持梁板轴线垂直、严防倾斜、并注意横向稳定,切不可使梁体产生负弯矩导致梁体裂纹。（5）清除地面及空中障碍,保证吊运通畅。梁板安装由第一跨依次向前逐孔安装。当板梁就位后，应检查橡胶支座与垫石支座及板梁底座间是否结合紧密，如有间隙应重新吊起对垫石支座用高标号砂浆找平并确定无误后重新吊装就位，方可进行下一片板梁的安装,依此方式逐片逐跨安装致施工完成。第四节桥面施工一、铰缝施工（1）在空心板预制过程中首先要对铰缝面凿毛成凸凹不小于6MM的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合。浇筑铰缝混凝土前，必须清除结合面上的浮皮并用水冲洗干净。（2）检查空心板安装是否偏差，排查支座托空及偏压情况。如果有以上现象须及时调整，在确保以上问题全部得以解决后，才能进行铰缝施工。（3）空心板安装缝隙要均匀一致（约1CM），空心板两端采用硬木楔固定并辅以花栏螺杆将边板与中板连接固定，防止铰缝混凝土施工过程中空心板移位。安装的板端之间用泡沫板嵌填，缝内不得残留混凝土残渣、模板、砂石等杂物。（4）按照设计图纸安装锚栓钢套管。对于锚栓位置有偏差的要适当调整空板位置不大于（20MM或提前凿出锚栓正确位置。在铰缝施工前技术人员汇同质检人员必须对锚栓筋及刚套管的安装做细致检查，合格后方可进行铰缝施工。（5）板底勾缝前，支架搭设要确保施工及行人、车辆的通行安全，现场设警示牌，必要时拉警戒线。（6）施工所用各种工具、机具齐全、完好，并有备用设备。（7）在空心板安装完成之后，采用木楔临时固定边板及中板板端，清理铰缝内垃圾及杂物。（8）采用50MM钢管或25MM以上钢筋吊板底缝隙。吊底时，对于钢管按照2M一道布置竖向拉筋，对于钢筋按115M设置一道竖向拉筋，防止弯曲变形造成板底缝隙封堵不严。采用M15的砂浆填塞底缝，填缝砂浆流动性宜能够灌塞宽10MM、高100MM窄缝为宜，填缝高度不大于空心板预埋铰缝钢筋位置，即只灌塞空心板马蹄间隙。同时采用10MM圆钢人工擦捣密室，填缝要饱满、平整。（9）对于空心板变截面处也采用砂浆填塞的，要求同上。同时要对板端铰缝封堵严密，防止浇筑铰缝混凝土时，细浆流出污染盖梁或墩身。（10）加工的绞缝钢筋必须符合图纸尺寸要求，不允许随意调整高宽。对于施工确实有困难的，要先检查空心板预埋钢筋位置是否准确，空心板是否有跑模现象。从而综合考虑后可以适当调整安装钢筋的高及宽。（11）平弯空心板预埋铰缝钢筋并用铅丝绑扎。对于加工好的绞缝筋（N1）交叉内横穿两根10的螺纹筋（N2），并绑扎在一起。安装绞缝钢筋N1、N2，平弯空心板顶板预埋绞缝钢筋（N10），最后N1、N1钢筋一起绑扎固定。N1筋间距同顶板预埋钢筋间距一致均为200MM。二、泄水管施工桥面泄水管按图纸要求进行加工留设，泄水管周围须设聚集水槽来汇集桥面的积水。在浇筑面板时应预留水管安装孔，桥面铺装时应尽量避免泄水管预留孔堵塞。三、桥面铺装（1）先对拟放样的桥面进行清理，部分拉毛不合格的梁顶面应重新进行凿毛，确保桥面现浇层能很好的跟梁体结合。放样时根据设计图纸用全站仪放出桥面砼铺装的两条边线。曲线段2M放一个点，直线段5M放一个点，并用墨线将各点连成一条光滑的曲线或直线。然后用水准仪测出桥面边线各点的实际标高、并计算出与砼铺装层顶面设计高程的差值。（2）浇筑铺装层混凝土前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压冲洗干净，确保新老砼有机结合。混凝土浇筑从横断面低端开始向高端浇筑，整幅向另一端推进，每单幅单联尽量一次浇筑完毕避免形成施工缝，如遇到特殊情况需要设置施工缝时应将施工缝留直，下次浇筑时应将结合面洒水湿润。振捣时把振捣梁安放到支撑钢管上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，振捣梁振捣时，安排专人在其前面检查混凝土的摊铺厚度情况。（3）注意事项1）预制板与桥面铺装砼龄期相差应尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差，梁板存梁不宜过长，控制在30天为宜，最长不超过60天。从梁板预制到现浇桥面铺装施工结束时间不得大于90天。2）为使桥面铺装与下面的砼构件紧密结合，应对桥面铺装下面的砼构件进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净。3）桥面设置钢筋网时，应采取措施保证其位置正确和保护层厚度，浇筑砼时施工人员及机具不得踏在钢筋网上。桥面混凝土铺装层的钢筋网采用热轧带肋钢筋，钢筋网由22以上钢筋竖直立垫起，间距1M1M，支立钢筋与铺装钢筋间焊接。4）桥面铺装钢筋仅在伸缩缝处断开，在桥面连续构造处应通常布置。桥台处的铺装钢筋应伸入背墙顶及桥头撘板60CM。5）当进行水泥砼桥面铺装时，应按图纸所示预留好伸缩装置工作槽。6）桥面铺装宜在全桥宽上同时进行，或按工程师的指示办理。桥面系施工工艺框图施工准备桥面铺装防撞护栏桥头搭板3四、桥梁附属结构施工A、本桥采用80型钢伸缩缝。钢筋与异型钢用电焊连接，双面电焊，焊缝长度5D。伸缩缝安装宽度为梁板绞缝验收制取试件B、先定出伸缩缝中线，根据施工时的温度按上表定出安装缝宽，再按桥面纵、横坡定出异型钢顶面标高，预埋钢筋与它先点焊，全部定位后无误时再满焊。C、浇筑砼，砼养生，异型钢凹槽内不得留有砼或水泥砂浆。D、清除钢缝内杂物、除锈，异型钢凹槽内涂一层粘合剂，从一端把橡胶带一侧先嵌入凹槽内，在嵌入另一侧。E、伸缩缝前后40MM范围内采用C40钢钎维砼。伸缩缝质量控制标准见下表T15BMM40项次检查项目规定值或允许偏差1缝宽符合设计要求2与桥面高差（MM）2五、沥青混凝土面层铺装本桥沥青混凝土铺装下面层为6CM中粒式沥青混凝土AC16F，上面层为4CM细粒式沥青混凝土AC13C（1）沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混合料为度，通过试验段施工确定为每锅拌和时间为3050S（其中干拌时间不小于5S）。拌和好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。贮料仓无保温设备时，允许的储料时间以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料最长时间不能超过72H。为保证混合料的拌和质量，对每日生产出的混合料应按规定的频率进行抽样试验，试验内容包括马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料级配组成、残留稳定度等。建立起工程数据库，实施“工程质量动态管理”。由于拌和机采用二次筛分，准确的计量、良好的拌和效果，极大限度的消除了拌和过程中影响质量的因素，拌和过程中的质量控制关键就是对各种原材料的控制，保证不同规格集料颗粒组成的均匀、一致。同时在生产过程中严格控制冷料仓的喂料比例，保证不同规格集料进料计划的科学性和准确性。沥青混合料的拌和必须按照公路质量检测中心所做验证配合比进行。（2）沥青混合料的运输大型023纵坡一般034横向平整度用3米直尺不大于3MM沥青混合料采用30T以上自卸载重汽车进行运输。装运混和料之前应清洗运输车辆车厢，防止杂质混入。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂抹一薄层油水混合液（柴油与水比例为13）作为隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料离析现象。运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。混合料装车后应立即运往施工现场进行摊铺，不得无故在中途停留,以保证混合料正常的摊铺及碾压温度。驾驶员必须听从现场施工员指挥，保持良好的施工秩序。连续摊铺作业过程中，运料车应在摊铺机前1030CM处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。卸料车辆应依次而上，连续作业，尽量减少摊铺机停机待料次数。沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，混合料温度低于120C、或已经结成团块、已遭雨淋湿不得铺筑在路上。（3）摊铺沥青混合料的摊铺采用一台ABG423摊铺机和一台DYANAPACF181C/S摊铺机进行施工，内侧摊铺机采用基准梁摊铺，外侧摊铺机采用“滑靴”配横坡仪施工。两台摊铺机联合梯次摊铺。摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量柴油以防止粘料。摊铺机就位后按摊铺宽度和松铺厚度确定垫层钢板厚度。放下熨平板，调整熨平板倾角，对熨平板进行预热，预热温度控制在接近沥青混合料的温度。摊铺温度正常施工时应不低于145C，低温施工时不低于155C。开始摊铺后运料车倒车距摊铺机料斗前轻轻接触摊铺机，挂空档，向摊铺机料斗内缓缓卸料，料斗满后即停止卸料，避免将混和料卸出料斗，影响摊铺平整度。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺时作业应连续进行，避免中途停顿，确保混合料连续均匀摊铺，以免碾压后产生凸凹波痕。除构造物接头和摊铺带边缘缺料等特殊情况外，不应用人工反复修整。人工修补时，工人不得站在热混合料面层上操作。（4）碾压沥青砼摊铺长度达到50M后，压路机开始碾压。沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度遵照下表执行压路机碾压速度KM/H拟采用的碾压组合为组合一初压采用两台25T胶轮压路机各碾压两遍，轮胎压路机压力不小于08MPA，相邻碾压带重叠1/2碾压轮宽度。复压采用两台12T双钢轮压路机振压两遍，碾压带重叠宽度变为1/3轮宽。终压采用一台8T双钢轮压路机静压一遍，以消除轮迹。压路机类型初压复压终压钢筒压路机233536轮胎压路机233546振动压路机23（静压）345（振压）36（静压）组合二初压采用两台12T双钢轮压路机振压两遍，碾压带重叠宽度变为1/3轮宽。复压采用两台25T胶轮压路机各碾压两遍，轮胎压路机压力不小于08MPA，相邻碾压带重叠1/2碾压轮宽度。终压采用一台8T双钢轮压路机静压一遍，以消除轮迹。初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。压实温度正常施工为110140，不低于110，低温施工时温度为120150，不低于120。碾压完毕后，压路机停放于基层或冷却后的路面边缘处。碾压成型后在下面层完全冷却前，严禁施工车辆、机具在其上行驶停放。（5）接缝施工缝必须仔细操作，保证紧密、平顺。接缝均采用平接缝。横向接缝在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍提起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压。在下一次摊铺前用小型切割机将端部不符合要求部分切除，使之成直角连接，然后洒粘结沥青，接着摊铺。（6）检查、验收下面层终压完成后，质检部负责进行检查，并配合监理抽检，实测项目有压实度、平整度、厚度、纵断高程、宽度、横坡度等，按JTJ07198进行检测。沥青砼取芯、渗水试验按监理要求执行。第5节钢拱及吊索施工保障措施结构为单提篮拱，拱脚位于主桥的外侧，装饰拱总长为969M，拱肋最高点在桥面以上约20M，拱采用钢箱结构，上设置4道横撑隔板。结构共分为左右两拱。根据钢箱梁工程总方针策略相应确定主要手段和重要措施如下。一、根据钢箱梁工程的七个阶段，工程总方针策略相应确定主要手段和重要措施如下（1）采用两地施工方案，立足于钢箱梁加工公司完成钢结构材料加工、分段制作，公司内涂装，由公路运输至桥区，在桥区现场进行钢结构分段总装合拢；（2）明确重点、分步实施。分段制作时由拱形两端开始制作，现场吊装时由拱形两端同时向中心安装、统一交验，两个提篮拱施工方法一致；（3）重点对质量、工期、运输、吊装开展“风险分析”，在钢结构尺寸、焊接、缺陷检测等项采取防范措施、控制质量，在钢结构制造、安装等方面采取应对措施、保证工期，对异地运输、场内及现场吊装专项进行管理、规避风险；（4）提高质量、降低现场风险”作为首要前提。通过工艺设计规范施工、确保质量、避免风险；（5）通过对钢箱梁预合拢的先进工程手段，采取阶段施工与提前报验的组织模式，大幅度压缩现场施工的空间、时间，提高现场组装完整性、质量优异度；（6）现场起重能力，拟采用130T汽车吊保证钢箱梁合拢，缩短现场安装工期。二、工程主要阶段划分根据“工期”、“工程特点”、“工程总方针策略”，确定“工程主要阶段划分”如下（1）第一阶段，钢材、型材、涂料采购；（2）第二阶段，钢结构生产设计，钢材预处理、钢结构分段制作、涂装；（3）第三阶段，现场吊装、合拢、涂装；（4）第四阶段，结构完工，统一验收、保修。三、结构形式及施工措施（1）采用两地施工方案，立足于钢箱梁加工公司完成钢结构材料加工、分段制作，公司内涂装，由公路运输至桥区，在桥区现场进行钢结构分段总装合拢；（2）明确重点、分步实施。分段制作时由拱形两端开始制作，现场吊装时由拱形两端同时向中心安装、统一交验，两个提篮拱施工方法一致；（3）重点对质量、工期、运输、吊装开展“风险分析”，在钢结构尺寸、焊接、缺陷检测等项采取防范措施、控制质量，在钢结构制造、安装等方面采取应对措施、保证工期，对异地运输、场内及现场吊装专项进行管理、规避风险；（4）“提高质量、降低现场风险”作为首要前提。通过详细设计、工艺设计、线型放样和生产设计的深化多层次设计，高水平地固化质量要素，通过工艺设计规范施工、确保质量、避免风险；（5）通过对钢箱梁预合拢的先进工程手段，采取阶段施工与提前报验的组织模式，大幅度压缩现场施工的空间、时间，提高现场组装完整性、质量优异度。四、工程关键技术及特殊工艺根据“工程概况”、“工程重点”和“工程特点”，确定“工程关键技术与特殊工艺”如下（1）钢结构分块施工技术关键点在于结构分缝涉及组立焊接变形控制、焊接收缩应力分散防裂、运输、现场吊装合拢条件及满足规范要求；（2）钢结构大块吊装合拢技术关键点在于大块结构现场起重、大重量吊装精度控制、合拢顺序的合理性；（3）高强度钢低温焊接技术关键点在于现场低温条件结构焊缝预热缓冷（如施工期在冬季）、焊接顺序、焊接应力释放；（4）相关结构线型控制技术关键点在于线型放样、板材卷型、型材数控下料、分段现场合拢顺序、与桥墩精确对位等；五、分段划分（1）根据结构设计图纸、现场安装施工能力及工期合同，考虑到公路运输过程，我公司拟将每个横梁为一个分段，为5个分段。具体见下图（2）在分段合拢处的加劲肋向分段内部各缩短200MM以上。此处加劲肋在合拢结束后采用同种牌号板材回装，以提高拱肋的整体强度。（3）为了保证拱肋的整体强度，在分段划分时将顶板、底板与腹板相互错开200MM以上。以使得环形焊缝不在同一个截面上。分段划分时，板缝错开处的布置与合拢顺序相关，以保证合拢工作的便捷。六、难点及重点（1）、钢箱梁主要结构材料采用Q345D板材，焊接始终是工程建造中的重要一环，尤其是钢结构的建造施工更是如此，在钢结构分段建造质量控制、变形控制方面的难点及风险在主要于焊接；（2）、吊装难点在于大块结构现场起重高度高、吊装幅度大，吊装精度难以控制、合拢顺序的制定；（3）、钢结构分块设计技术关键点在于结构分段数量多，合拢缝多，线形复杂，焊接变形量大，线形尺寸难以控制，现场安装时应严格控制定位精度。七、焊接工艺1、焊工（1）焊工经专门的焊接理论和实际操作培训考试合格后，方可进行规定范围的焊接工作；定位焊和装配码等的焊接也应由考试合格的焊工担任。（2）未经培训者不得从事焊接施工，不得使用实际活段练习。2、焊接方法和焊接材料匹配表钢种焊接方法焊接材料Q345D埋弧自动焊JW3焊丝/LT350焊剂和US49/MF38手工电弧焊J507气体保护焊ER50213、焊前准备A、焊接坡口应采用机械加工或火焰切割，火焰切割时注意防止变形。B、板材和型材必须经矫平、矫直处理，并应确保其平面度、直线度满足工艺和标准要求。C、坡口型式按设计图纸或有关工艺要求执行。D、焊接坡口及其两侧30范围内，必须清除氧化皮、铁锈、水份、油污、泥灰和熔渣等杂物，打磨出金属光泽；清理后的坡口应及时进行焊接。4、装配要求A、焊缝的装配间隙应符合下表要求焊缝名称板厚（MM）装配间隙（MM）允许偏差（MM）514005埋弧焊接板焊缝15360115手工焊和C02双面焊55002C02单面焊55048B、埋弧焊装配后板口错边量E01T，但不大于08，如下图所示。八、拱座钢混