南锚基坑底板施工方案南锚基坑底板施工方案

武汉鹦鹉洲长江大桥正桥工程南锚基坑底板施工方案中铁大桥局武汉鹦鹉洲长江大桥S4标项目经理部二一二年三月武汉鹦鹉洲长江大桥正桥工程南锚基坑底板施工方案编制复核审定中铁大桥局武汉鹦鹉洲长江大桥S4标项目经理部二一二年三月目录一、概述11、工程概况12、工程地质水文条件23、主要工程数量3二、编制依据4三、总体施工方案4四、施工工艺流程5五、主要施工工艺和方法51、基坑垫层施工及齿块设置52、基坑底板施工8六、应急预案191、紧急情况192、应急处理组织机构193、机具及设备194、基底涌水处理预案205、底板施工段地连墙渗漏处理预案206、混凝土供应应急预案22七、施工组织221、施工计划安排222、劳动力配置233、机械设备配置234、材料供应保障措施24八、质量保证措施251、完善质量控制程序252、质量控制措施25九、安全保证措施271、安全防范重点272、安全保证措施27十、文明施工保证措施291、场容场貌292、现场管理293、环境保护措施29一、概述1、工程概况鹦鹉洲长江大桥位于武汉市中心城区。桥址距下游长江大桥约20公里，距上游规划杨泗港过江通道约32KM，距白沙洲大桥63公里。北接汉阳的鹦鹉大道，南连武昌的复兴路。大桥全长3420M，其中主桥长2100M，采用2002850200M三塔四跨钢板结合梁悬索桥。主线桥设计双向8车道，主桥桥宽38米，车道布置为2375335M。图11鹦鹉洲长江大桥地理位置图根据武昌侧锚碇地质情况及防洪要求，锚碇基础采用外径68M，壁厚15M的圆形地下连续墙加环形钢筋混凝土内衬作为基坑开挖的支护结构。总体设计根据武昌侧锚碇地质情况及防洪要求，锚碇基础采用外径68M，壁厚15M的圆形地下连续墙加环形钢筋混凝土内衬作为基坑开挖的支护结构。为防止地下连续墙底脚发生渗流及踢脚破坏，有利于增加基坑的抗隆起稳定性，地下连续墙嵌岩深度原则确定如下强风化与中风化白云质灰岩厚度大于5M时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩15M；强风化与中风化白云质灰岩厚度大于3M小于5M时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩25M；强风化与中风化白云质灰岩厚度小于3M时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩3M。南锚碇基础结构示意见图12“南锚碇基础结构示意图”。图12南锚碇基础结构示意图底板底板为顶面为R30M、底面为R325M的变截面圆形板状钢筋混凝土结构，底板顶标高40M，底标高20M，厚6M。底板顶面面积28274。底板底部设有增大基底抗滑能力的齿块。底板采用C30微膨胀混凝土，垫层采用C25混凝土。2、工程地质水文条件锚碇地质场区地形平坦，地面高程256272M，锚碇区附近主要构筑物为八铺防水墙（为长江一级堤防，距离锚碇临江一侧边缘约130M）、货场铁路专用线（2股道）及密集26层砖结构民房。地层分布情况南锚碇处第四系覆盖层厚255283M，地层为11层杂填土（层厚0667M）、1层软塑状粉质黏土（层厚331290M）、3层稍密中密状粉砂（层厚106187M）；基岩为三叠系下统大冶组（T1D）白云质灰岩，岩面高程008284M，总体起伏不大，强风化层不发育，中风化层发育一般，微风化层岩质硬，工程性能好。图13南锚碇地质剖面图锚碇水文条件上层滞水赋存于浅部人工填工中，无统一自由水面，接受大气降水和地面排水垂直下渗补给，水量较小。第四系松散岩类孔隙水赋存于第四系砂层中，为主要地下水含水层，具微承压性，与长江水力联系密切，互补关系、季节性变化规律明显。水位埋深一般46M。在长江丰水期，江水补给地下水，反之地下水补给江水。基岩裂隙水主要赋存于基岩裂隙及溶蚀孔隙中。锚碇区基岩整体较完整，裂隙多为密闭型；但局部仍有岩体较破碎，完整性指数仅为037，张性裂隙发育。在张性裂隙密集段，基岩裂隙水局部富集。基岩裂隙水与长江水及上覆第四系松散岩类孔隙水相连通，直接接受上覆粉砂含水层的补给，洪水期还接受长江水补给。该层地下水具有承压性。基岩裂隙水与长江水及上覆第四系松散岩类孔隙水相连通，接受其补给。3、主要工程数量表11基坑封底施工主要形象工程量数量表项目规格单位底板底板齿块混凝土C30微膨胀M317780756钢筋HRB335吨5095714二、编制依据1、中铁大桥勘测设计院有限公司武汉鹦鹉洲长江大桥设计图；2、武汉鹦鹉洲长江大桥详勘工程地质勘察报告；3、武汉鹦鹉洲长江大桥S4标施工组织设计。4、城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ22008；5、公桥涵施工技术规范JTG/TF502011；6、公路工程质量验收评定标准第一册土建工程JTGF80/12004；7、钢筋焊接及验收规程JGJ182003；8、通用硅酸盐水泥GB1752007；9、混凝土外加剂应用技术规范GB501192003；10、钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋GB149922007；11、钢筋机械连接技术规程（JGJ1072010）；12、滚轧直螺纹钢筋连接接头JGJ1632004；13、公路工程施工安全技术规程JTJ07695；14、国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。三、总体施工方案基坑开挖完成后，将坑内设备用160T履带吊吊出，进行基坑清理及基地齿块施工。底板及底板齿块钢筋在坑外钢筋车间存放并制作成型，塔吊吊送至坑内进行安装，底板钢筋一次绑扎成型。底板混凝土施工按大体积混凝土体施工工艺进行，按规范或设计要求采取保温和降温措施。底板分两层浇筑，每层3M，第一次浇筑10054M3，第二次浇筑8482M3。在底板钢筋施工时预埋测温元件及其他各种预埋件，同时做好综合接地钢筋焊接安装。基坑封底施工时设置临时排水系统将基坑内渗水引入降水井进行抽排，底板混凝土浇筑时应控制将水井内水位控制在不高于基础底面高程，底板混凝土浇筑完毕后采用水泥砂浆封堵降水管井。四、施工工艺流程基底开挖清理及齿块设置完成后进行垫层C25混凝土找平，并开始安装架立结构，安装底板钢筋，安装测温元件及其他预埋件，分两层浇筑混凝土。基坑垫层和底板施工工艺流程见图41。图41基坑垫层和底板施工工艺流程图五、主要施工工艺和方法1、基坑垫层施工及齿块设置为加快施工进度，满足基坑快挖快撑的特点，基坑垫层（找平层）施工的原则是“分块开挖、局部导排、分块浇筑、快速施工”，即根据分块进行基底开挖到满足设计要求后，对基底渗水进行引排后，立即施工垫层混凝土。底层土方开挖待第七层内衬强度达到80后，进行最后一层土方开挖，底层土基坑开挖完成基底清理处理减压井布设，排水系统形成齿块设置、垫层施工底板钢筋绑扎测温元件及预埋件安装底板混凝土分两层浇筑底板混凝土养护混凝土拌合、运输及下料临时排水系统形成及排水方开挖均采用机械方式，出土采用履带吊垂直运输方式，土方开挖至基岩面后人工将基地土方清理外运，同时组织业主、设计、勘探、监理等单位人员共同进行基底验槽。基坑开挖到底层时，坑内降水管井的排水效率将逐步降低并逐渐失去作用，因此只能通过设集水坑实行明排水以保证基坑的干施工条件。在坑内降水井失效后，设若干集水坑，在坑内放置缠有滤网的过滤器，在过滤器内设大扬程污水潜水泵将水抽排出坑，以达到降低坑内水位，确保干施工的目的。基底处理及齿块设置根据设计要求，当开挖至岩面（不高于2M高程）后，即停止开挖，采用人工将渣土清理干净。并及时在低凹处设置临时集水坑抽排出坑外，若基坑渗水量较大，则在低凹处多设临时小型集水坑，采用小型污水泵将水抽入集水坑由30M扬程泵抽排出坑外。底板齿块施工采用人工加机械方式，首先根据设计图纸尺寸要求，将基底平面范围内基岩尽量凿除至统一标高，然后在人工凿出齿块，齿块间标高尽量保证统一。如齿块间标高高差过大的，根据设计意图，在两齿块间浇筑C25垫层砼。齿块砼与底板第一层砼浇筑同时进行。降水井设置及封堵坑内的降水井兼作减压井，降水井在底板和垫层内的滤管采用土工布包裹，防止水泥浆进入引起堵塞。为确保浇筑混凝土底板的抗浮稳定性，降水井内水位控制为不高于基底底面高程（2M）。当混凝土底板浇筑完成后，降水井的减压功能即失去效用。降水井采用水泥砂浆封堵。基坑降水井布置详见图51。垫层混凝土施工布料设备及布置考虑垫层混凝土方量不大，为此，基坑边缘垫层浇筑方法与内衬施工相同，即从基坑顶部采用罐车直接下料后经垂直防离析导管到基坑底，混凝土到底后采用溜槽布料。中部垫层混凝土采用塔吊垂直运输方式。图51基坑排水井布置图（单位CM）垫层模板安装根据基坑基底情况，垫层分区施工，侧模采用钢模，支撑采用在基岩面设地锚支撑。垫层混凝土生产、运输及下料垫层采用C25混凝土，符合泵送混凝土的基本要求，混凝土初凝时间不小于12H。C25砼配合比见表51。表51垫层C25混凝土配合比水泥粉煤灰砂1025碎石510碎石水减水剂238102KG773KG890KG222KG155KG32KG混凝土采用1台HZS180型搅拌站进行生产，2台8M3混凝土罐车进行水平运输，基坑周边垫层浇筑时，采用6套防离析导管进行垂直输送，基坑中心垫层浇筑时，采用2台塔吊进行垂直输送。垫层混凝土浇筑垫层混凝土采用分块浇筑，施工时逐层布料，逐层振捣密实，配备ZN50型插入式振动器振捣，每层厚度不大于30CM。垫层混凝土养护垫层混凝土施工完成后应进行养护。待混凝土终凝后，铺土工布洒水养护。2、基坑底板施工为确保基坑安全，必须在长江丰水期前完成封底的施工。底板分两层浇筑，每层3M，第一次浇筑10054M3，第二次浇筑8482M3。地连墙墙面及内衬墙面处理在基底开挖的同时，用风镐对该地连墙和内衬墙面进行清理、凿毛，并凿出底板范围内的钢筋连接接驳器。底板钢筋施工底板钢筋加工在加工场统一加工，塔吊吊入基坑内安装，底板钢筋一次性绑扎成型。底板钢筋存放、加工及运调所有钢筋进场后按不同钢种、等级、牌号、规格及产家分批堆放，挂牌标识，不得混杂。当钢筋下料及加工成型后，在显眼处挂牌标识其型号及用途，以免混用，所有钢筋在加工和绑扎过程中避免锈蚀和受污染，当钢筋露天堆放时，底下应垫枕木高出地面，上用彩条布遮盖，以防雨淋。钢筋进场后按规范要求抽样检验合格后才可允许使用。由于底板钢筋采取一次绑扎成型，钢筋加工量大，应提前作好加工准备。底板钢筋采用12M定尺，施工前根据施工图画出详细的钢筋加工放样图。根据放样图在钢筋加工场下料，加工成半成品。加工好的钢筋按绑扎安装需要及时由塔吊吊入坑底。基坑深度达26M，必须由专业塔吊指挥工仔细检查确保绑扎牢固后方可缓慢吊入坑底。加工场钢筋加工需拼接较长钢筋时，采用闪光对焊接头或机械接头。主筋25连接采用直螺纹套筒机械接头，主筋20连接采用绑扎连接。对焊接头和直螺纹套筒机械接头均按照规范要求抽样检查合格后方可用于现场施工。钢筋安装底板及齿块钢筋安装具体要求如下A钢筋安装应按设计图纸和规范要求进行施工，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。B钢筋绑扎采用直径07MM的扎丝隔点进行扎结，钢筋骨架应绑扎牢固，以保证在砼浇筑过程中不发生大的变形。C钢筋接头位置应避开钢筋弯曲处，且距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。配置在“同一截面”内的钢筋接头，不得超过钢筋数量的50；且“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。D钢筋保护层底板周边的钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，其强度不小于底板混凝土的设计强度，保护层垫块宜错开布置，间距10M左右；底板及底板齿块底部钢筋保护层采用架立钢筋设置。E为便于钢筋定位并加大钢筋骨架的强度、刚度，架立筋设置应按照设计图纸进行。F接地装置应严格按设计要求施工。G预埋件设置预埋钢筋应按设计位置安装准确、牢固，施工时应注意底板与地连墙、内衬的横向及竖向连接钢筋的安装，填芯插筋的安装。此外，底板及齿块钢筋绑扎完成之后还应注意测温元件等预埋件。钢筋加工及安装质量标准见表52。表52钢筋成型和安装验收标准测温元件布置对大体积混凝土施工进行温度测试和监控，是为了掌握混凝土内部的最高温升及中心部位与表面部位的温度差，以便采取外部保温蓄热的技术措施，降低并控制混凝土的内外温差，防止混凝土结构产生裂纹。为准确测量、监控底板砼的内部温度，指导混凝土的养护，确保底序号检验项目规定值或允许偏差检验方法和频率1两排以上排距52受力钢筋间距（MM）同排20每段内衬检查2个断面，用尺量3横向水平钢筋间距（MM）0，20每段内衬检查510个间距4长105钢筋骨架尺寸（MM）宽、高5用尺量6保护层厚度（MM）10每构件沿模板周边检查8处板大体积砼的施工质量，底板混凝土内需布置测温元件。混凝土温度测试是采用热电偶作温度传感器，将其密封并牢固绑扎在底板水平钢筋上，用电缆连接到多点数字显示巡检仪上，逐次显示各测点的温度，达到对混凝土的温度测试和监控目的。由于底板的平面形状是双向对称的，考虑材料的节约和数据的可靠性、代表性，底板砼的温度测试监控可在1/4底板平面内进行，为防止测温元件发生破坏，沿半径方向布设10个测点，每个测温点安装6个测温元件，底板共计60个测温元件。具体布置位置详见图52。同时根据测温元件布置在每层首先灌注混凝土的区域调整埋设。图52底板测温元件布置示意图各项测试项目应在混凝土浇筑后立即进行，连续不断，混凝土的温度测试，峰值出现以前没2H监测一次，峰值出现后每4H监测一次，持续5天，然后转入每天2次，直到温度变化基本稳定。底板混凝土配合比设计底板18536M3超大体积混凝土两次浇筑，第一次浇筑10054M3，第二次浇筑8482M3，超大体积混凝土浇筑对混凝土各项性能提出了较高要求，为了使混凝土内部形成有效的预压应力，同时保证混凝土质量，施工前混凝土按如下几点要求进行了配合比设计。混凝土中掺入微膨胀剂，同时掺入粉煤灰、矿粉；混凝土初凝时间30H，可以有效降低混凝土的温峰；混凝土坍落度为1620CM，2H后坍落度应15CM；混凝土配合比应经济合理，尽量减少水泥用量，降低水化热。根据上述要求，拟采用底板C30微膨胀砼配合比见表53。表53底板C30微膨胀混凝土配合比水泥粉煤灰矿粉砂1025石510石水膨胀剂减水剂177KG124KG52KG722KG902KG226KG150KG27KG38KG底板混凝土温控设计为保证混凝土施工质量，避免产生温度裂缝，确保大桥的使用寿命和运行安全，对南锚碇底板大体积混凝土进行了温度场及应力场仿真计算，根据计算结果制定了南锚碇底板不出现有害温度裂缝的温控标准，并制定了相应的温控措施。计算采用空间有限元程序MIDAS/CIVIL2010进行。计算结果及分析A网格剖分取12底板进行有限元网格剖分计算。B计算模型及假定锚碇底板最大平面尺寸为60M，浇筑高度为60M，取1/2进行网格剖分计算。底板混凝土4月中旬开始浇筑，一次浇筑厚度30M。计算模型网格剖分图见图53。图53底板网格剖分图（取12）C温控计算结果A温度场特征表54底板混凝土内部最高温度计算结果工程部位砼标号最高温度（）最高温度出现时间（天）浇筑时间浇筑温度（）第一层C30428674月中旬200第二层C304810114月中旬200图54底板第一次浇筑混凝土最高温度特征图（单位）图55底板第二次浇筑混凝土最高温度特征图（单位）图56底板浇筑混凝土50天最高温度特征图（单位）据图54至图56可以看出，由于底板边缘降温较快，中部散热慢，所以边缘温度较低，中心温度最高。混凝土浇筑后，一般在7天左右达到峰值，约1天后温度开始下降，初期降温速度较快，以后降温速率逐渐减慢，至1520天后降温平缓。由于混凝土分二次浇筑，下层混凝土的温度随着上层混凝土的浇筑会出现一定程度的反弹。底板混凝土中部温度最高，四周温度较低，靠近边缘部分混凝土温度梯度最大。B仿真应力场特征表55底板混凝土各龄期的最大温度主拉应力（MPA）TD37142850MAX060280307132167图57混凝土50天应力包络图（单位MPA）表55、图57可以看出，底板混凝土底部处于基础约束区，拉应力最大，且拉应力随龄期增长而增大，约14天左右达到最大值307MPA。底板混凝土内部主拉应力均小于同强度等级混凝土劈裂抗拉强度，混凝土抗裂安全系数K12，在采取有效的温控措施，严格控制施工质量后，可以防止混凝土有害温度裂缝的产生。温控控制标准A混凝土温度控制原则A尽量降低混凝土温升、延缓最高温度出现时间；B降低降温速率；C降低混凝土中心和表面之间、地基之间的温差以及控制混凝土表面和气温之间温差。B温控标准温度控制的方法需根据气温（季节）、混凝土内部温度、结构尺寸、约束情况、混凝土配合比等具体条件确定。根据本工程的实际情况，制定如下温控标准A混凝土最大水化热温升293；B最大内表温差25；C允许混凝土最大降温速率20D。温控措施A混凝土原材料优选选择及质量控制合理选择混凝土原材料。择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，选用低水化热的矿渣水泥掺加高品质的粉煤灰，是大体积混凝土温控施工的有效措施。A水泥采用425普通水泥。水泥应分批检验，质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。B粉煤灰在规范允许范围内尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现，降低砼绝热温升。粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T15962005）的规定。C矿粉在规范允许范围内掺加，降低砼水化热。矿粉入场后应分批检验，质量应符合用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T180462008）的规定。D细骨料宜采用中粗砂。细度模数在25左右，砂含泥量必须小于2，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。E粗骨料石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过10，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。F外加剂采用缓凝高效减水剂，以最大限度降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。外加剂的减水率应大于15，其缓凝成分禁止使用糖类化合物。G水拌合用水应符合有关规范规定。B优化混凝土配合比，降低水化热温升优化混凝土配合比，配合比设计应在规范允许范围内尽量掺加粉煤灰等矿物掺合料，以减少水泥用量，大掺量矿物掺合料与高性能外加剂双掺，能有效降低混凝土的水化热放缓放热速率，提高工作性，这些对大体积混凝土桥梁底板混凝土工程是很有必要的。底板混凝土的工作性、力学性能和抗渗性表现较好，C1含量和碱含量都较低，满足设计要求和温控要求，干燥收缩率较小，抗裂性好，水化热较小，底板混凝土绝热温升控制在293以内。混凝土具有良好的粘聚性，不离析、不泌水。C降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。混凝土的入模温度应视气温而调整。在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相应措施。底板混凝土浇筑布料设备及布置底板顶面面积达2827。为此，拟在基坑中部底板混凝土浇筑时采用2台托泵布料，基坑边缘垫层浇筑时从基坑顶部采用罐车直接下料后经防离析导管到基坑底，混凝土到底后采用溜槽布料。垂直输送管采用防离析导管，共使用6套,中部混凝土采用混凝土拖泵。混凝土浇筑时下落落差大于2M则采用串筒配合下料。拖泵采用稳固的型钢支架支撑，支架顶面高于混凝土表面10CM以上。拖泵平面、里面布置见图57。底板混凝土生产、运输及下料底板混凝土采用1台HZS180型搅拌站进行生产，4台8M3混凝土罐车进行水平运输，基坑中部区域采用2台托泵进行输送，采用拖泵串筒布料，基坑边缘区域采用6套溜槽串筒进行底部布料，18套防离析导管进行垂直输送（因底板边缘区域混凝土可从周边一起直接下料，故防离析装置可转移使用）。底板混凝土一次浇筑厚3M，混凝土导管只能在顶部进行布料，采用串筒配合进行下料。混凝土浇筑A施工脚手平台下层底板混凝土施工时，利用底板竖向架立钢筋，临时焊接水平架筋，上铺竹胶板作为施工操作平台，不另行搭设平台。上层顶板施工直接采用顶层钢筋网作为操作平台，钢筋绑扎时，在顶层钢筋网上开人孔R30下地泵泵管地泵下泵管上层钢筋网型钢支架竹跳板平台竹跳板平台地连墙帽梁内衬料斗防离析装置导管施工平台内衬内衬地泵泵管分层浇筑线底板顶面罐车串筒供人员上下，在混凝土浇到相应位置时，再行将人孔钢筋补齐。图57底板砼浇筑方式示意图B浇筑方法和顺序底板施工采用全断面、分层浇筑与斜面推进、分层浇筑相结合的方法，从基坑边缘开始浇筑，逐层向基坑一端向另一端推进。浇筑时分层布料，分层厚度约30CM，施工中应尽量加快混凝土浇筑的速度；混凝土振捣采用ZN50振动棒和ZN70振动棒配合使用，浇筑底板时应准备足够数量的ZN50振动棒和ZN70振动棒，并准备部分ZN35振动棒，对钢筋缝隙较小的位置加强振捣。每台振动棒必须配备足够长电缆线。砼振捣时，振动棒应插入下一层一定深度（一般510CM）；振动棒要快插慢抽，移动间距不大于振动棒作用半径的15倍（ZN50振动棒，一般4560CM；ZN70振动棒，一般75100CM）；振捣时插点均匀、成行或交错式移动，以免漏振；每一次振动时间约30S，以免欠振或过振，振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。砼应振捣密实，砼密实的标志砼不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆。砼振捣时，振动棒不得碰撞模板，更不得别住钢筋进行振捣。C砼浇筑应连续进行，若因故必须间断时，其间断时间不得超过砼的初凝时间。为保证混凝土上层混凝土浇筑时下层混凝土不初凝，我们对浇筑时间进行分析统计，并对施工配合比进行了优化，保证混凝土的初凝时间满足施工需要底板面积3318M2，浇筑时每层按照03M，每层混凝土方量为3318039954M3。混凝土搅拌站为一台HZS180型搅拌机，实际生产能力平均在70M3/H。每层混凝土需要的浇筑时间为9954701422H。在拌合站出现故障，采用商砼，商砼供应速度不低于70M3/H,每层混凝土浇筑完成时间约为15H，另留出足够的时间进行浇筑设备的转移位置时间，并考虑混凝土有足够的流动性和和易性，混凝土在设计配合比时保证初凝时间不小于30H，能够满足施工需要。底板第一次浇筑10054M3，时间约144H；第二次浇筑8482M3，时间约122H。D混凝土泌水处理。混凝土浇筑时在低洼处设集水坑，将泌水引到集水坑抽排。E混凝土表面凿毛。底板混凝土初凝后，将底板表面凿毛，以便与后续施工混凝土连接良好。底板标高的控制及填芯钢筋预埋由于底板面积大，为保证底板顶面浇筑标高满足设计及规范要求，在浇筑最后一层混凝土时采取以下措施控制浇筑标高在内衬墙面上由测量人员统一放出标高，并进行标记作为标高控制线。在底板顶层钢筋上焊接一些竖直的钢筋短柱，准备一些483MM的钢管，在沿钢管长度方向每隔2M左右焊接短套管，将套管套入钢筋短柱上，控制钢管的顶面标高与底板标高平齐，以此水平钢管顶面作为底板标高控制线，同时可以在钢管顶面搭设收浆平台，收浆时边退边取出钢管，并将钢管凹痕抹平。在浇筑第二次底板砼时，按照设计要求规格尺寸，提前安装填芯砼插筋。底板混凝土养护微膨胀剂混凝土在反应过程中需要较多的结晶水，因此应加强混凝土的养护工作，在混凝土终凝后应在混凝土表面蓄水510CM进行养护，时间不短于5天。六、应急预案1、紧急情况南锚碇底板施工时可能发生的紧急情况如下表表61潜在紧急情况一览表序号潜在紧急情况1基底涌水2底板施工段地连墙体渗漏3搅拌站混凝土供应中断2、应急处理组织机构项目部成立紧急情况应急处理领导小组，实行组长负责制，项目经理担任组长，负责对底板施工中出现的紧急情况处理的领导、指挥。书记、副经理、总工程师担任副组长,工程管理部部长、安全环保部部长、计划合约部部长、物资机械部部长、综合部部长、架子队队长为组员。领导小组如下组长习建安副组长何建强、张彦峰、王振才、钱照国、丁伟红组员汪丹兵、高国富、陈洪杰、张凯、李春发3、机具及设备项目部配备以下应急机具设备表62机具设备配置表序号机具设备名称型号规格单位数量备注1地质钻机SGZA台2高压旋喷2高压旋喷台车SGP3006台1高压旋喷3钻机XY2PB台6注浆4高速制浆机ZJ400台2制浆5高压泥浆泵PP120台1高压旋喷6电动自控注浆机台2注浆7双层搅拌桶JJS2B（2200L）台3制浆8潜水泵台5排水9注浆管、导流管米200注浆10水管米200排水11堵漏材料临时购置4、基底涌水处理预案在基坑开挖到底后，一旦出现涌水现象，将采取以下预案措施加大集水井尺寸并增加数量，增设水泵，加大坑内抽排水能力。在坑内水位得到控制后，采用基底注浆，在坑底钻孔高压灌注水玻璃溶液对涌水点进行封堵。灌浆钻孔深度不小于2M，灌浆形成不小于2M的水平止水帷幕，灌浆孔间距根据实际渗水量合理布置。具体步骤如下设置导流管。铺设棉絮、棉纱，用铁丝网覆盖。回填袋装水泥、砂袋。回填土方形成操作平台。对地基进行注浆处理。对于涌水现象十分严重，水量很大，采用大量混凝土或土方覆压回填基坑，然后对钻孔进行灌浆处理。5、底板施工段地连墙体渗漏处理预案开挖到基底封底段地连墙墙体若出现渗漏，将采取以下预案措施处理水量较小，且不具有明显水压力时，可以注聚氨脂进行封堵，或对地下连续墙面进行剔凿清理，然后用棉纱、木楔塞堵，外表用堵漏灵或快硬水泥封堵。如果地下连续墙墙体、接缝出现轻微管涌，具有较明显的水压力，可以用以下图示方法处理图61地连墙墙体轻微管涌处理示意图处理步骤剔凿清理漏水点（满足设置导流管和粘连封堵材料即可）。插设导流管。涂抹封堵材料（堵漏灵、快硬水泥）。封堵导流管。在地下连续墙外侧帽梁上预留孔洞处进行高压旋喷或注浆处理。基坑开挖过程中，如果地下连续墙墙体、接缝出现严重管涌，具有明显水压力，可采用以下图示方法处理下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下下图62地连墙墙体严重管涌处理示意图处理步骤如地下连续墙面有较明显突出不平现象，简单进行剔凿处理。把预先加工好的封堵钢板贴置于地下连续墙面上，漏水点与导流钢管正对，水流通畅。打入膨胀螺栓，使封堵钢板固定牢固。用棉沙拌合油脂材料（粘状油脂）作为封边材料，用扁状钢钎沿封堵钢板四周缝隙打入，使封堵钢板与地下连续墙之间缝隙填充密实，然后用堵漏灵或快硬水泥封堵钢板周边。待堵漏材料达到强度后，在地下连续墙外侧帽梁上预留孔洞处进行高压旋喷；或在地下连续墙外侧注浆处理，或在地下连续墙内侧漏水点下方1米左右位置处水平注浆处理。关闭阀门。6、混凝土供应应急预案考虑到本工程的底板砼浇注时间较长，故在底板浇筑时，将采取以下预案措施保证混凝土供应底板施工前，与商品混凝土厂家联系，进行底板商品混凝土试配，并经监理工程师签认同意。底板混凝土浇筑开盘前，提前做好搅拌站的检查工作，备好相关易损配件，在搅拌站出现小故障后能在2小时内修复。底板混凝土浇筑开盘前，与商品混凝土厂家联系，确认商砼站材料满足要求，并在我部搅拌站供应中断后能对我部进行供料，在满足此条件下方可开盘。在搅拌站出现机械故障中断混凝土供应，并在2小时内得不到排除时，立即联系商砼站进行混凝土供料，继续进行底板混凝土施工。七、施工组织1、施工计划安排基坑底板施工计划安排为35工作日，具体施工进度计划安排详见表71。表71基坑封底施工进度计划序号项目施工日期工作内容备注1基底清理4月1日4月5日基底人工清理，设置临时排水系统2齿块施工4月1日4月7日齿块凿出，齿块钢筋安装3底板钢筋绑扎4月5日4月15日底板钢筋安装4底板第一层砼浇筑4月16日4月22日浇筑第一层砼及养护5底板第二层砼浇筑4月29日5月5日浇筑第二层砼及养护2、劳动力配置基坑底板施工采用2班制，单班工作时间12小时，劳动力配置计划安排详见表72。表72劳动力配置计划表序号工种人数备注1管理人员152安全人员33塔吊司机44履带吊司机45挖掘机司机46装载机司机47钢筋工50加工15人，安装35人8混凝土工409修理、电工410普工20混凝土凿毛、应急等合计1483、机械设备配置详见表73“主要机械设备配置计划一览表”。表73主要机械设备配置计划一览表序号名称规格型号单位数量备注1塔吊TCT5510台2钢筋吊运2履带吊80T台1坑内出渣3履带吊160T台1坑内出渣4挖掘机1M3台2坑内辅助开挖5自卸车20T台915出渣6装载机ZL50G台27搅拌站180M3/H座18砼罐车8M3台49拖泵HBT60C台210空压机16M3台4混凝土凿毛11风镐把20混凝土凿毛12潜水泵台813离心泵台114防离析装置套1815插入式振动器ZN70、ZN50、ZN35台4016钢筋加工设备套217电焊机台164、材料供应保障措施钢筋底板钢筋提前一次性进齐，绑扎完成后浇筑。水泥与华新水泥厂联系，首先将现场2个水泥罐在浇筑前存满并安排3辆45吨水泥散装车作为补充（共405吨），（45吨3趟3辆5天2025吨），能够满足施工需要。如果浇筑时间缩短，华新水泥厂答应可随时增加1辆45吨水泥散装车。粉煤灰与阳逻电厂联系，首先将现场1个粉煤灰罐在浇注前存满并安排4辆45吨罐车作为补充（共300吨），分析45吨2趟4辆5天1800吨，能够满足施工需要。如果浇筑速度加快，可随时增加1辆45吨散装罐车。矿粉与厂家联系，首先将现场1个矿粉罐在浇注前同时存满并安排2辆45吨罐车作为补充（共225吨），分析45吨1趟2辆5天450吨，能够满足施工需要。如果浇筑速度加快，可随时增加1辆45吨散装罐车。砂、碎石整个底板的砂、石料提前全部到场（加上损耗）。砂石料场堆放3500吨黄砂和3500吨碎石，然后黄砂和碎石堆满汽渡码头且岸边停泊3船黄砂和5船碎石，底板开浇后不断转运到现场。外加剂将现场我部外加剂罐存满（6吨），现场堆放外加剂罐34吨。膨胀剂膨胀剂采用27KG袋装，将底板所需用量一次性进齐。零星材料我部尽量考虑周详，备料。如遇临时急件等不可预见情况，采取特事特办。当浇筑开始后现场无法一次性堆放齐全的材料通知厂家开始运输到施工现场以免路上出现交通状况。与交管部门进行协调，确保材料能在白天运送至施工现场。底板第二次浇注前材料备料同上进行。八、质量保证措施1、完善质量控制程序配备专职质检人员，实行“三检制”项目经理部设质量室，配备专职质检工程师，在施工作业队设专职质检员，实行“三检制”。在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。建立完善的质量控制程序为了实现工程质量的优良目标，将按照ISO9001质量体系生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。质量管理制度实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。2、质量控制措施钢筋质量保证措施钢筋采购必须要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋、钢绞线，不能采购，对使用的钢筋、钢绞线要严格按规定取样试验合格后方能使用。钢筋焊接操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。专人负责钢筋垫块（保护层）制作，要确保规格准确，数量充足，并达到足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用；钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑砼，及时处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。混凝土质量保证措施试验人员在施工中应对拌和站混凝土生产进行监督检查；对商砼，应监督检查供应方的质量，签订好保证质量的供应协议，确保商砼质量。砼输送到现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑；砼浇筑时，要严格控制分层厚度，分层不宜超过30CM，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2M，超过2M要使用串筒或溜槽，以免砼产生离析；砼采用泵送施工，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送砼之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道；浇筑砼前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞密，并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑，砼的浇筑方法，必须经过监理工程师的批准。砼浇筑作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次砼的初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师报告；砼振捣时，采用高频振动器，振动器的插入要做到快插慢拔，振捣点均匀，间距应不大于振动棒有效作用半径的15倍，以免发生漏振现象。砼终凝以后采取适当措施养护。大体积砼质量保证措施优化砼配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制砼浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低砼的温升值；严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量；根据需要采用原材料降温措施；采用薄层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于30CM，保证在初凝时间内上层砼必须覆盖下层砼，并加强砼振捣，确保砼密实；砼浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。砼初凝后，加强保温保湿养护，有效地减少内外温差。底板施工其他质量保证措施底板施工时，基底要严格按设计要求和规范要求处理。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎底板钢筋时，其间距、位置及砼保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。预埋钢筋及临时设施的预埋件必须按照设计要求预埋，砼浇筑前要进行认真的检查，防止漏埋、错埋而给后续工作造成麻烦。九、安全保证措施1、安全防范重点基坑封底施工安全防范重点为防高空坠落事故；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防火灾事故。2、安全保证措施基坑封底前成立基坑封底施工现场指挥小组，南锚基坑封底施工的全过程将接受该指挥小组的指导和管理。在基坑施工过程中实行标准化管理，对存在安全隐患的地方，坚决予以整改或取缔，决不含糊。施工过程中加强与监测单位的联系，随时了解内衬及周围土体的受力和变形状态，安排专人负责收集和统计每天的监测报表，根据监测报表数据及分析情况步署第二天的施工安排，当监测数据出现受力和变形增幅较大时，要求监测单位加大监测频率，并密切关注受力和变形的发展情况，当数据超过报警值时，立即停止基坑施工，撤出坑内所有人员，紧急召开信息施工专题会议，待施工现场指挥小组经过研究提出具体方案后，方可继续施