样本门扣冲压模具设计

宜宾职业技术学院毕业论文（设计）题目门扣冲压模具设计系部机电技术系专业名称数控技术与运用班级数控1054班姓名杨文梅学号200511558指导教师曾欣二零零七年八月二十五日摘要冲压模具在工业生产中应用广泛。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。关键词冲压、模具、制造ABSTRACTPUNCHINGDIEHASBEENWIDELYUSEDININDUSTRIALPRODUCTIONTHEPUNCHINGDIESTHATUTILIZEDTHEFEATUREOFTHENORMALPUNCHSHAPEDTHEWORKPIECEINTHEROOMTEMPERATURE,ANDITSEFFICIENCYANDECONOMICSITUATIONISEXCELLENTTHEDIESHEREDISCUSSEDCANBEEASILYMADE,CONVENIENTLYUSED,ANDSAFELYOPERATEDANDITCOULDBEUSEDASTHEREFERENCEINTHELARGESCALEPRODUCTIONOFSIMILARWORKPIECESPUNCHINGDIEHASBEENWIDELYUSEDININDUSTRIALPRODUCTIONINTHETRADITIONALINDUSTRIALPRODUCTION,THEWORKERWORKVERYHARD,ANDTHEREARETOOMUCHWORK,SOTHEEFFICIENCYISLOWWITHTHEDEVELOPMENTOFTHESCIENCEANDTECHNOLOGYNOWADAYS,THEUSEOFPUNCHINGDIEINTHEINDUSTIALPRODUCTIONGAINMOREATTENTION,ANDBEUSEDINTHEINDUSTRIALPRODUCTIONMOREANDMORESELFACTINGFEEDTECHNOLOGYOFPUNCHINGDIEISALSOUSEDINPRODUCTION,PUNCHINGDIECOULDINCREASETHEEFFICIENCEOFPRODUCTIONANDCOULDALLEVIATETHEWORKBURDEN，SOITHASSIGNIFICANTMEANINGINTECHNOLOGICPROGRESSANDECONOMICVALUEKEYWORDPUNCHING、DIE、MANUFACTURE目录1绪论12冲裁件的结构工艺性分析13冲压工艺方案的确定24排样设计241材料利用率242排样方法443搭边值、条料宽度与导料板间距离的确定45冲裁力相关的计算751计算冲裁力的公式752总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力753计算总冲裁力854按卸料力公式计算卸料力FQ855按推料力公式计算推料力FQ1956按顶件力公式算顶件力FQ2957计算总冲压力96模具压力中心的确定与计算107冲裁间隙128凸模与凹模刃口尺寸的计算1381刃口尺寸计算的基本原则1382刃口尺寸的计算方法1483计算凸凹模刃口的尺寸149模具总体设计1810主要零部件的设计19101工作零件的结构设计191011外形凸模的设计191012内孔凸模设计191013凹模的设计20102导料板的设计21103卸料板的设计22104定位零件的设计22105模架及其它零件的设计2211模具总装图2312压力机的选择23总结24致谢25参考文献261绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。2冲裁件的结构工艺性分析由零件图211可知，该冲压件有落料和冲孔两个工序，外形简单、精度要求不高。材料为Q235A钢具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。工件结构形状冲裁件外形应尽量避免有尖角，为了提高模具寿命，在所有90清角改为R1的倒角。尺寸精度按公差IT12查出来的。尺寸精度较低，普通冲裁完全能够。图211零件图3冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案一先落料，后冲孔，采用单工序模生产。方案二冲孔落料复合冲压，采用复合模生产。方案三冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚35MM接近凸凹模许用最小壁厚32MM，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三级进模（又称为连续模、跳步模）是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于中批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案三为佳。4排样设计41、材料利用率材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率表示NA1/HB100式中材料利用率（）；N冲裁件的数目；A1冲裁件的实际面积MM2；B板料宽度MM；H进距计算冲压件的面积A19030（1010104）2700MM140MM2660MM2条料宽度计算B90MM2MM2MM94MM进距的计算H3018318MM一个进距的材料利用率NA1/HB10012660/9431810089由此可之，值越大，材料的利用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。图421排样图42排样方法根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。根据我设计模具制件的形状、厚度、材料等方面的全面考虑，排样方法采用直排式排样法。如图421所示43搭边值、条料宽度与导料板间距离的确定1、搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表431搭边A和A1数值材料厚度圆件及R2T的工件矩形工件边长L50MM矩形工件边长L50MM或R2T的工件工件间A1沿边A工件间A1沿边A工件间A1沿边A025025050508081212161620181210081012201512101215221815121518252018151820282218151820302520182022202525303035354040505012151822253006T182225283507T202225253507T222528324008T222528324008T252832354509T根据制件厚度与制件的排样方法可以查表431得；搭边值工件间A为2MM沿边A1为18MM2、条料宽度的确定排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度和进距也就可以设计出。计算条料宽度有三种情况需要考虑；1有侧压装置时条料的宽度。2无侧压装置时条料的宽度。3有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式B（D2A）0其中条料宽度偏差上偏差为0，下偏差为。D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。A侧搭边值。表432剪料公差及条料与导料板之间隙（MM）条料宽度B/MM材料厚度T/MM112233550501000405050607080910100150150220220300060708070809091011111213D取值由设计条料宽度方向冲裁件的最大尺寸为90MM侧搭边值A可以从表431中查出为2MM故带入条料宽度公式得；B（9022）00694006MM查表432中，可得条料宽度偏差下偏差为06MM3、导料板间距离的确定条料的宽度确定了，进而就可以确定导料板间距离。表433导料板与条料之间的最小间隙ZMIN（MM）材料厚度T/MM有侧压装置条料宽度B/MM100以下100以上0505112233445555555888888导料板间距离公式ABZD2AZZ导料板与条料之间的最小间隙（MM）；查表433得Z5MMAD2AZ9022599（MM）5冲裁力相关的计算51计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力FP一般可以按下式计算FPKPTL式中材料抗剪强度，见附表（MPA）；L冲裁周边总长（MM）；T材料厚度（MM）系数KP是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数KP，一般取13。当查不到抗剪强度R时，可以用抗拉强度B代替，而取KP1的近似计算法计算。由于材料Q235钢无法查到其抗剪强度，故取起抗拉强度B代替抗剪强度，查表可知B450MPA。52总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力由于冲裁模具采用刚性卸料装置和自然落料方式。F总冲压力。FP总冲裁力。FQ卸料力FQ1推料力。FQ2顶件力53计算总冲裁力FPF1F2F1落料时的冲裁力。F2冲孔时的冲裁力。冲裁周边的总长（MM）落料周长为L1（9022）2（105）30268（MM）冲孔周长为L2（2R）（122）2314（82）242512244912MM落料冲裁力为F1KPTL1115268450180900N冲孔冲裁力为F2KPTL2115491245033156N所以可求总冲裁力为FPF1F218090033156214056（N）表541卸料力、推件力和顶件力系数料厚T/MMKXKTKD钢010105050252565650065007500450055004005003004002003010063005500450025014008006005003铝、铝合金纯铜，黄铜002500800200600300700300954按卸料力公式计算卸料力FQFQKXFP查表541得KX004根据公式得FQKXFP004214056856224N55按推料力公式计算推料力FQ1FQ1NKTFP取N3查表541得KT0055N根塞在凹模内的制件或度料数量（NH/T）根据公式得FQ1NKTFP30055214056015621405633392736N56按顶件力公式算顶件力FQ2FQ2KDFPKD查表541得006根据公式得FQ2KDFP0062140561284336（N）57计算总冲压力根据公式得FFPFQ12140563339273624744874N6模具压力中心的确定与计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置0，0（X0,Y0），即为所求模具的压力中心。XOL1X1L2X2LNXN/L1L2LNYOL1Y1L2Y2LNYN/L1L2LN下面用解析法确定与计算模具的压力中心L3L4L5L6L7L8L9L10L11L12L13L14L15L16L17L18L19L20L1图611压力中心1、按比例画出凸模刃口的轮廓形状，选坐标XOY。如图611所示2、把刃口轮廓分为20段，并确定各段长度，具体数值列于下表611中。表611落料件的压力中心计算数据线段长度（MM）力压中心位置压力中心坐标XYL130C10530154516L230L32L410L52L650L710L810L910L1010L1110L1250L132L1410L152L1630L1712L181256L1912L201256C2053015C30521C405105C50521C6055025C705105C805105C905105C1005105C1105105C12055025C130521C1405105C150521C16053015C17051261905126C20051256628301510520454035404520510153030227330372731302930312621161161232112162016落料凸模的压力中心坐标XNL1X1L2X2LNXN/L1L2LN304530302151010255020104512563727/30302102501010125618535/31712585YNL1Y1L2Y2LNYN/L1L2LN30163031230102923050311026125616/3030210250101012563512/317121108所以求得模具压力中心的坐标值为（585,1108）。根据要求拟选压力机为J2325。7冲裁间隙设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙CMIN，最大值称为最大合理间隙CMAX。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值CMIN。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。根据实用间隙表711查得材料Q235的最小双面间隙2CMIN0123MM，最大双面间隙2CMAX0420MM表711冲裁模初始用间隙2CMM材料厚度08、10、35、09MN、Q23516MN40、5065MN2CMIN2CMAX2CMIN2CMAX2CMIN2CMAX2CMIN2CMAX小于05极小间隙050607004000480064006000720092004000480064006000720092004000480064006000720092004000480064006000720092080910121517520212527530354045556065800072009201000126013202200246026002600400046005400610072009401080010401260140018002400320036003800500056006400740088010001280144000720090010001320170022002600280038004200480058006800680078008400940120001040126014001800240032003800400054006000660078009200960110012001300168000720090010001320170022002600280038004200480058006800780098011400104012601400180024003200380040005400600066007800920104013201500006400900090009201260126注取08好钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的25。8凸模与凹模刃口尺寸的计算81、刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的间隙值模具刃口寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。模具刃口的制造精度与工件的尺寸精度和加工方法有关，若采用分别标注尺寸和分别加工的方法制造凸模和凹模的刃口尺寸时，凸模和凹模的制造公差1和2必须满足不等式TAZMAXZMIN。因为凹模为孔，公差取单向正值；凸模为轴，公差取单向负值。生产中对普通冲裁件，凹模刃口尺寸制造公差按IT7级精度选取；凸模刃口尺寸公差按IT6级精度选取。若采用配合方法加工时，凹模或凸模刃口尺寸的制造公差可按制件的尺寸精度提高三四级取值，也可以按下表811选取。表811冲裁模刃口制造精度与制件精度关系制件精度刃口制造精度板料厚度TMM050810152030405060IT6IT7IT8IT8IT9IT10IT10/IT7IT8/IT9IT10IT10IT10IT12IT12/IT9/IT12IT12IT12IT12IT12IT1482刃口尺寸的计算方法由于模具的加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可以分为两种情况。凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。对与该制件应该选用凸模与凹模配合加工方法。对于该工件的模具，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这P与D就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取/4（精密模具的制造公差可选46M）。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。1第一类凸模或凹模磨损会增大的尺寸；2第二类凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；3第三类凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；83计算凸凹模刃口的尺寸。凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。1、凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即AA（AMAXX）A02、凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即BABMAXX0A3、凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为CACMAX0505A。为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况工件尺寸为C0时CAC0505A。工件尺寸为C0时CAC0505A。工件尺寸为C时CACA式中AA、BA、CA相应的凹模刃口尺寸；AMAX工件的最大极限尺寸；BMIN工件的最小极限尺寸；C工件的基本尺寸；工件公差；工件偏差；X系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），X值在051之间，与工件精度有关可查表831或按下面关系选取。工件精度IT10以上X1工件精度IT11IT13X075工件精度IT14X05A、05A、A凹模制造偏差，通常取A/4。A/4。表831系数X料厚TMM非圆形圆形10750507505工件公差/MM112244016020024030017035021041025049031059036042050060016020024030016020024030（一）、对冲孔的刃口尺寸进行计算如图831所示的门扣的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况,落料时应以凹模为基准件来配作凸模。C1B1A1A4B2A3C2图831落料凹模1、凹模磨损后变大的尺寸A1A、A2A、A3A、A4A。刃口尺寸计算公式AA（AMAXX）A0工件精度均为IT12、查表831得X1X2X3X4075A1A900750350025035897375000875A2A300750210025021298425000525A3A300750210025021298425000525A4A100750150000375988750003752、凹模磨损后变小的尺寸B1A、B2A。刃口尺寸计算公式BA（BMINX）0A查表831得；X1X2075B1A985075015002501599625000375B2A9850750150025015996250003753、凹模磨损后无变化的尺寸C1A、C2A。按工件尺寸为C0时，计算刃口尺寸CA（C05）05AC1A20501050250120500125MMC2A10050150502501510075001875MM查表711得ZMIN0132MMZMAX0240MM凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值在（0132024）MM之间。B2B1图831冲孔凸模（二）、对冲孔的刃口尺寸进行计算如图831为制件冲孔的零件图，计算凸、凹模刃口尺寸。凸模磨损后变小的尺寸，按冲孔凸模尺寸公式进行计算BT（BMINX）0T（T/4）BT冲孔凸模尺寸BMIN工件孔的最小尺寸X系数工件公差查表18得X075B1T（12075018）0025018121350045B2T8075015002501581125000375查表16得ZMIN0132MMZMAX024MM凹模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值在（0132024）MM之间。9模具总体设计91模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。92定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，有侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。93卸料、出件方式的选择因为工件料厚为15MM，相对较厚，卸料力也比较大，故可采用固定卸料装置卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。94导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用后侧导柱的导向方式。10主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。101工作零件的结构设计1011外形凸模的设计因为该制件形状复杂，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/M6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置1个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为LH1H2H3（1520）MMH1凸模固定板厚度；得H108H凹0832256MM标准为25MMH2固定卸料板厚度；查表1031得H214MMH3导料板厚度；查表1021得H36MM1520附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取20）L614252065MM导正销的尺寸如附图。导正销的直线部分应为0508）T，导正销伸入定位孔是，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料以由挡料销粗定位，导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约02MM。必须在卸料板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为L导081512MM在外形凸模的底部钻安装导正销，采用H7/R6的配合，为防止其脱落，在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。1012内孔凸模设计因为内孔凸模是非圆凸摸，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用H7/R6配合。凸模长度与外形凸模长度相等为65MM。凸模材料应选T10A，热处理5860HRC，凸模与卸料板之间的间隙见表10121查得凸模与卸料板的间隙选为0035MM。表10121凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙卸料板与凸模间隙Z1辅助小导柱与小导套间Z隙Z210015002500050007约为00032002500500070015约为0006300501000150025约为001401001500250035约为0021013凹模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具的外形尺寸如下模具厚度的确定公式为HKB式中K系数值，考虑板料厚度的影响；B冲裁件的最大外形尺寸；表10131系数值KS/MM材料厚度T/MM133650100100200200030040020030015020010015035050022035018022012018045060030045022030015022查表10131得K035H03590315MM查表10132取标准H32MM模具壁厚的确定公式为C152H153152315472563MM凹模壁厚取C50MM凹模宽度的确定公式为BB2C90250190MM查表10131取标准取B200MM凹模长度的确定公式为L50250145MM凹模的长度要考虑导料板发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表查表10131取标准L160MM。（送料方向）凹模轮廓尺寸为160MM200MM32MM。凹模材料选用T10A，热处理6062HRC。凹模结构。表10132矩形和圆形凹模的外形尺寸（GB285881）矩形凹模的宽度和长度BL矩形和圆形凹模厚度H6350636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18120、22125100、125125、14080、14080、14、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、250140、16、20、22、25、28、32200200、250160、250200、280160、18、22、25、28、32、35250250、280200、280250、315200、20、25、28、32、35、40315250、20、28、32、35、40、45102导料板的设计导料板的工作侧壁设计成平直的，导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导板间距为99MM。这样就确定了导料板的宽度了，导料板宽度则为45MM。导料板的厚度按表1021选择，应为6MM。导料板用螺钉固定在凹模上。导料板用45钢制作，热处理硬度4045HRC。导料板的进端安装承料板，承料板的厚度与导料板的厚度相等。入口处设计成15的斜角，长为20MM。表1021导料板厚度冲件厚度T导料板宽度送进材料抬起送进材料不抬起2002001223344681068101234684668103卸料板的设计本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板的厚度按表1031选择，卸料板厚度为10MM。卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0035。卸料板上设置了4个螺钉。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度4045HRC。表1031固定卸料板厚度冲件厚度T卸料板宽度200086681012081568101214153810121416104定位零件的设计定位零件采用始用挡料销对条料送进时的首次定位，使用时用手压住挡料销，条料定位后，在弹簧的作用下挡料销自动退出。采用固定挡料销对条料送进时第2次定位，送料时，需要人工抬起条料送进。并将挡料销套入下一个孔中，向前抵住搭边而定位，挡料销固定部分的直径应小于工作部分的直径很多，固定部分的直径选为4MM，工作部分的直径选为12MM，这样可以不削弱凹模的强度。并且制造简单、使用方便。固定挡料销固定在凹模上，使用于带固定挡料板的冲裁。设计导正销的级进模时，挡料销的位置应保证导正销在导正条料过程中条料活动的可能。固定挡料销的位置可以由公式确定。ECD/2D/201式中C送料步距；D落料凸模直径；D挡料销头部直径；01导正销往前推的活动余量；E3230/212/201231MM即固定挡料销的位置在距导正销231MM处。采用45钢制造，热处理硬度4348HRC。105模架及其它零件的设计本模具采用滑动导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15MM。而下模座底面与导柱底面的距离为5MM。导柱的下部与下模座导柱孔采用R7/H5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用R7/H5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10MM以上。导柱与导套之间采用H7/H6的