26米电热辊道窑烘烤调试验收方案

中石化催化剂公司燕山分公司26米电热辊道窑烘烤调试验收方案一、主要技术参数及要求1、用途焙烧化工催化剂，堆密07G/CM3。2、窑炉总长29米（其中进料段15米、出料段15米）3、窑体长度26米4、窑体内宽080米5、最大装载高度024米（辊棒上平以上有效高度）6、窑体模数2米/节7、辊棒材质、规格氧化铝，502150MM。8、辊棒中心线间距80MM9、辊棒中心线标高900MM10、额定工作温度125011、恒温区常用温度1050120012、传动速度常用速度125M/H20M/H，调速范围054M/H。13、料钵规格300300110MM，并排2列罗放2层，36KG物料/钵。14、窑内料钵数（正常）296钵15、托板材质、规格莫来石，30030012MM。16、产量125吨/天（以速度125M/H计）17、加热区数8区，2米/区。18、加热元件硅碳棒元件上下加热，水平布置，8组。19、控温点数8点，1点/区。20、额定加热功率280KW21、总装机功率300KW（加热电机）22、正常运行功率240KW（加热电机）23、电源380V三相四线24、恒温区炉温均匀性525、炉温稳定度226、控温方式工控机PID智能仪表控制27、传动方式斜齿轮传动，变频调速电机分4段驱动，配自动回车线系统。28、排废气方式不锈钢风机变频抽排，各垂直管路设闸板调节。29、冷却方式自然冷却，设冷却管路1套，各垂直管路设调节闸板。30、结构型式轻质耐火砖炉墙，耐火盖板窑顶，方钢扣板外壳。31、窑炉外型尺寸LWH292418米二、设备简述该窑炉由窑体、料钵及托板、辊棒及传动系统、回车线系统、电热及测温元件、控制系统、通风系统等几部分组成。1、窑体窑炉总长29米，其中窑体有效长26米、窑头进口端15米、窑尾出口端15米。窑体内宽080米，辊棒之上最大装载高度024米。炉膛呈扁平形状，上下加热，温度均匀。窑体分为升温段、恒温段和冷却段三段，窑体模数为2米/节。升温段长10米，5节窑体，第一节窑体2米不设加热元件，第二至第五节窑体长8米，设4组加热元件。恒温段长8米，4节窑体，设4组加热元件。冷却段长8米，4节窑体，采取自然冷却方式。高温段炉膛侧墙选用轻质莫来石砖，低温段选用高铝聚轻砖。轻质耐火砖外层为耐火纤维毡保温。窑顶选用耐火盖板结构，密封性能好，不掉渣。耐火砌体使用高温胶泥砌筑，整体强度高，密封性能好。窑体外壳为方钢扣板结构，传动系统及加热元件接线端外设电护罩，外型美观。2、料钵及托板料钵尺寸为300300110MM，莫来石材料，托板尺寸为30030012MM的莫来石板。料钵并排2列罗放2层放置在耐火托板上，料钵前后左右应拉开适当的间隙。窑内料钵数量最多为296个，托板数量为148块。配备料钵600个、托板300块。3、辊棒及传动系统传动系统包括辊棒、棒卡、棒簧、传动齿轮、传动轴、支架、护罩、链条、减速电机等部分。高温段选用分类温度1300的高温氧化铝辊棒，低温段选用分类温度1250的氧化铝辊棒。根据该类窑炉的实践经验，国产高温氧化铝辊棒能够满足该窑炉额定工作温度1250的要求，如炉温超过1250，须更换为碳化硅辊棒。辊棒规格为502150MM，节距80MM。传动系统选用斜齿轮传动，运行平稳，性能可靠，寿命长，外形美观。采用变频调速电机和摆线针轮减速机分4段驱动，常用速度12520M/H，调速范围054M/H，满足物料煅烧工艺要求的调速范围。每台传动电机均带后输出轴，备有手轮，当遇到突然停电时，应迅速装配手轮，缓慢转动每台电机，使辊棒保持低速运转，以避免辊棒高温变形。建议用户配备柴油发电机或双路电源，以便自动切换传动电机电源，更为稳妥。4、自动回车线系统该系统为辊道窑的附属系统，包括进窑机1台、出窑机1台、直角转弯机2台、输送线1条和PLC控制系统1套。上述装置与窑炉主传动组成一套自动回车系统，能够实现托板和料钵的自动按流程输送。每台进出窑机和转弯机自成一套传输系统，分别与窑炉主传动和窑外回车线之间实现平稳对接，托板运行平稳、有序。通过两台进出窑机实现窑内两列托板和回车线单列托板的变换，转弯机运行平稳。现场行程开关选用高性能的进口产品，避免动作故障。每套传动系统的运行速度和动作协调，由1台PLC可编程序控制器统一控制，具有工作异常、超时报警与保护功能。5、电热及测温元件加热元件选用等直径硅碳棒，规格为25/800/480，共8组，18支/组（上部6支、下部12支），辊棒上下布置。额定加热功率280KW，正常运行功率220KW。升温段和冷却段测温元件选用分度号K型热电偶，6支；恒温段测温元件选用S型热电偶，4支。共10支热电偶，其中8支为控制偶，2支为检测偶。热电偶由窑顶垂直插入炉膛内，插入点位于每区的中部。另外为了方便窑炉检测，在恒温段窑体的炉顶主控热电偶孔侧预留1个测温孔，共5个，用于随机检测和校验恒温区温度。6、控制系统控制系统采用工控机智能仪表控制系统。控制功能包括8点炉温自控、2点炉温检测、1点排废气温度检测、排废气风机变频调节、4段主传动速度调节、自动回车控制、安全措施以及计算机管理系统等。该窑炉分8点炉温自动控制，即8组温控回路。每组温控制回路由热电偶、PID智能仪表、晶闸管调功模块、一系列低压电气等组成。PID智能仪表控温精度高，显示直观，控制风险分散，具有手/自动无扰切换、通讯、报警等功能。晶闸管调功模块采取移项触发，该功率模块高度集成化电路，体积小，输出平滑，性能可靠。升温段和冷却段第一节窑体各设1点炉温检测，排废气风机进口管路安装1支K型热电偶检测排废气温度。以上3点检测分别由3台AI501仪表显示，非常直观。4段主传动速度采用4台变频器独立调节，设定后一段速度略快于前一段，避免打罗。变频器可和计算机通讯。自动回车系统由1台PLC可编程序控制器统一控制进出窑机、转弯机、回车线和主传动之间的动作协调，实现托板和料钵的自动按流程输送。控制系统中的智能仪表、变频器、PLC控制器、断路器、行程开关等具有超限报警、故障报警、过流保护、双重保护、超时报警与保护等功能。加热元件接线端安装电护罩防护，电线电缆在窑底汇总后出窑体经电缆沟进控制柜，热电偶补偿导线采用金属屏蔽导线，在窑顶走桥架汇总后经电缆沟进控制柜。控制柜配备3台控制柜和1台仪表柜，3台强电控制柜安装在配电室中，仪表柜安装在控制室中。7、计算机管理系统该窑炉控制系统配备1套计算机系统进行一管理控制，通过智能仪表、变频器、PLC控制器与计算机的通讯连接，系统能够实现温度、速度等设备运行参数的采集、显示、修改、贮存以及打印输出等功能，而不受影响。计算机系统包括工控机、液晶显示器、转换接口、通讯接口、不间断电源、操作台等，使用组态软件编制应用程序。该系统为一小型DCS集散控制系统，具有控制功能强大、显示直观、易操作、运行可靠等特点。8、通风系统通风系统包括升温段排废气管路和风机1套、冷却段冷却管路1套两部分。升温段窑顶设垂直分散排废气支管，各垂直支管设计为矩形罩形式，有利于废气顺畅排出，各垂直支管设闸板调节。管路汇总后进风机抽排，选用不锈钢（410）管路和风机，耐腐蚀，风机抽排量足够大，变频器控制，以保证物料焙烧过程中产生的废气能够顺畅排除。冷却段窑顶设1套不锈钢（410）冷却管路，采取自然冷却方式，各垂直支管设调节闸板。三、烘烤调试1、烘烤前的准备工作（1）、人员配置设备生产厂家每班派专业技术人员一名进行培训、操作，设备使用厂家每班派2名操作人员边学习边配合操作。（2）、操作人员的培训先对设备使用人员进行全面的理论讲解和操作分析，然后，再采用边操作边讲解的方式进行理论和实践结合，直到设备使用人员在我方技术人员在场的情况下独立操作设备，并能独立分析故障原因及时解除突发故障。（3）、电气部分的检查用兆欧表对强电部分主电路进行绝缘测试，确认相间和对地绝缘电阻符合国家标。确认设备接地良好，接地电阻符合国家标准。保证所有电气接线端子无脱落现象，并对松脱现象进行紧固。保证所有控制线路无破损，如有破损用绝缘胶带进行缠绕或更换线路。（4）、机械部分的检查保证所有设备连接螺栓紧固连接；传动系统的链条润滑并无脱链现象，传动电机内润滑油在合适范围内。（5）、自控检测部分观察炉顶热电偶是否下落，如有下落进行复位并紧固，以免碰到料钵发生事故。对仪表和计算机进行试送电保证仪表和计算机运行正常。2、烘烤温度制度烘炉参考以下制度进行室温2004小时200恒温1小时2004004小时400恒温1小时4006003小时600恒温1小时6008003小时800恒温1小时80010003小时1000恒温1小时100012003小时1200恒温1小时共计26小时3、烘烤调试注意事项烘炉过程中应随时观察窑体及附属设备的运转情况，发现异常及时处理。升温时即可开启传动运行，炉温达到800时，可进空料钵和托板带温烘烤冷却段。料钵并排2列罗放2层放置在耐火托板上，料钵前后左右应拉开适当的间隙。炉温达到1200时进行窑炉热调试。热调试内容包括仪表控制参数整定、传动系统调整、通风系统阀门变频器调整、回车线运行状态调试等。4、各区温度及功率分配常用温度额定功率测温元件加热元件接线方式额定电压额定电流电源线功率模块1区35024KWK硅碳棒2串3并星180V78AVV3352150A（上6下12）2区55027KWK硅碳棒2串3并星191V81AVV3352150A（上6下12）3区75033KWK硅碳棒2串3并星211V90AVV3502260A（上6下12）4区100048KWK硅碳棒2串3并星253V108AVV3502260A（上6下12）5区120051KWS硅碳棒2串3并星260V114AVV3502260A（上6下12）6区120030KWS硅碳棒2串3并星201V87AVV3502260A（上6下12）7区120030KWS硅碳棒2串3并星201V87AVV3502260A（上6下12）8区120036KWS硅碳棒2串3并星218V96AVV3502260A（上6下12）合计279KW741A四、烘炉调试步骤1、送电操作（1）、合总闸进入配电室，当主配电电源指示灯亮时，用摇把顺时针转动断路器，让断路器的动触头良好插入静触头内，关上柜壳门，按下合闸按钮，合闸成功时，合闸成功指示灯亮。（2）、给控制室仪表送电打开柜门，闭合柜内单极开关，当仪表得电时，调节仪表的输出值为0。（更多具体操作请查看相关说明书，并注意现场技术人员讲解）（3）、开启窑炉传动和回车线系统去现场控制柜，闭合柜内总开关，当PLC和变频器得电后，按下面板上启动按钮，分别启动窑炉和回车线系统。（4）、给窑炉加热元件送电去配电室，打开两个温控柜，对18区分开关进行分别合闸（抓住中间手柄上推即可）。2、升温操作（1）、调节仪表输出值让炉体升温去控制室，调节仪表输出值为10（观查各区电流值是否有较大突变，如有突变立即把输出值设为零，停止加热，），以后，每隔30分钟输出值增加5直到达到电流上限。（2）、打开计算机并运行监控系统3、调试密切注视窑炉升温和运行情况，并根据技术参数进行随时调整，当温度到800度时，放料钵试验辊道运行情况，并根据运行轨迹进行调节棍棒水平度以及回车线运行速度，直到符合技术要求。五、特别注意事项1、该窑炉为连续窑型，不宜间歇使用。2、该窑炉禁止超过额定工作温度1250使用，如超出，须更换氧化铝辊棒为碳化硅辊棒。3、该窑炉禁止超过各区额定工作温度和额定工作电流使用，各区工作电流由智能仪表的输出限幅参数控制。该窑炉额定工作电流为740A（加热）40A（电机）780A。4、辊棒在烘窑或正常使用过程中可能会产生断棒现象，应随时观察辅传动侧（抽辊棒侧）辊棒转动情况，如果发现有不转动的断棒现象，应小心抽出后缓慢插入新棒。新棒插入前应预热，以免炸裂。传动辊棒应有备量，贮存注意防潮。5、窑炉温度在400以上，不得停止传动系统运行。6、四台主传动电机均带有后输出轴，备有手轮。在高温情况下，当遇到突然停电事故时，应迅速装配手轮，缓慢转动每台电机，使辊棒保持低速运转，以避免辊棒高温变形。建议用户配备柴油发电机或双路电源，以便自动切换传动电机电源，更为稳妥。7、主传动系统四段调速应匹配，注意后一段速度不能小于前一段速度，防止制品打罗。8、耐火料钵及托板码放应注意前后间隙不小于50MM，左右间隙20MM左右，两边距离窑墙不小于75MM。9、传动系统开启前应检查减速机润滑油量，生产过程中也应随时填注润滑油（具体事项参见摆线针轮减速机使用说明书）。10、窑顶排废气抽力不宜过大，以能够顺畅排出废气为宜。冷却段各垂直支管阀门开度以保证制品正常冷却为宜。11、各区热电偶插入深度应一致，并用耐火纤维密封好。12、硅碳棒和辊棒两端均应塞紧耐火纤维密封，防止孔洞散热。13、窑炉升降温速度应缓慢，避免过大电流对发热元件的冲击，以免发热元件断裂。启动时低温阶段各区电流应小于该区额定电流的1/3，注意控制仪表输出限幅要适宜，如果升温困难应逐渐提高仪表输出限幅值。14、硅碳棒元件在使用一定时间之后会产生老化现象，导致电流变小，升温困难，如工作电压达到最大仍不能满足炉温工艺曲线的要求，可考虑变化元件接法或更换元件。元件更换时，每组元件应整体更换，保证三相电流平衡和炉温均匀性。更换下来的元件应妥善保管，表明使用期限，以备应急使用。15、