ca6140车床拔叉零件机械加工规程及夹具设计

编号SMXP751P60R002日期年月日山西机电职业技术学院毕业设计（论文）题目CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计指导教师。系部机械工程系专业机械制造及其自动化姓名刘小保学号101103102012年4月19日毕业作品、毕业设计（论文）任务书题目CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名。学号专业班级机电一体化联系方式指导老师指导老师联系方式一、课题背景结合我国实际国情，经济型数控车床是我国从普通车床向数控车床发展的及其重要的台阶。利用现有的普通车床，对其进行机械加工是一条低成本，高效益的途径。机械车床作为机电一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着巨大的作用，很好地解决了现代机械制造中结构复杂、精密、批量小、多变零件的加工问题，且能稳定产品的加工质量，大幅度地提高生产效率。二、设计要求论理正确、逻辑性强、文理通顺、层次分明、表达确切，把实践结果上升到理论认识或应用理论的高度，最终解决实际问题，并提出自己的见解和观点；三、计划进度（按周制订计划，六周完成任务）1设计的目的2零件的分析3工艺规程设计4确定切削用量及基本工时5夹具设计主要参考文献1孙巳德主编，机床夹具图册，机械工业出版社，2002年版2赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，哈尔滨工业大学，2000年版3艾兴，肖诗纲主编，切削用量简明手册，机械工业出版社，2005年版4李益民主编，机械制造工艺设计简明手册，哈尔滨工业大学，2000版5王先逵主编，机械制造工艺学，清华大学，2002版等等。指导教师签名年月日CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计【摘要】针对现有常规CA6140普遍车床拔插零件的加工工艺，从而提高加工精度和扩大机床使用范围，并提高生产率。本论文说明了普通车床的拔插零件的机械加工的设计过程，较详尽地介绍了CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。结合我国实际国情，经济型数控车床是我国从普通车床向数控车床发展的及其重要的台阶。利用现有的普通车床，对其进行机械加工是一条低成本，高效益的途径。机械车床作为机电一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着巨大的作用，很好地解决了现代机械制造中结构复杂、精密、批量小、多变零件的加工问题，且能稳定产品的加工质量，大幅度地提高生产效率。我国作为机床大国，机械机床的占有率在国内占有十分重要的地位上，单从数字上来看我过和欧美等发达国家还有相当大的距离。对普通机床的机械加工不失为一种较好的良策。在金属加工行业中车床在所有加工设备中占有最大比重，例如最常见的轴类零件，就是由车床加工而成本论文针对目前国内企业现状，以CA6140普通车床为例提出简易型经济改造思路和设计方法。关键词CA6140，伺服电机，传动系统，控制系统，电气控制线路目录序言1工艺规程与夹具设计过程21、设计题目,计算生产纲领及生产型22、零件的分析221零件的作用222零件的工艺分析23、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状34、工艺规程设计341定位基准的选择342零件表面加工方法的选择443制订工艺路线544确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸65、确定切削用量及基本工时1051工序端面A铣削用量及基本时间的确定1052工序钻扩孔22MM1353工序端面D铣削用量及基本时间的确定1554工序槽8MM的铣削用量及基本时间的确定1755工序槽18MM的铣削用量及基本时间的确定1956工序锪2X15的倒角切削用量及基本时间的确定2157工序拉花键孔切削用量及基本时间的确定226、夹具的设计217、参考资料23序言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体如公差于配合、机械零件设计、金属切削机床、机械制造工艺等。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。我希望能够通过这次毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析能力，解决问题的能力，在此次课程设计之中，我查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢通过工艺规程及工艺装备设计，我们掌握了1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。1、设计的目的机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。2零件分析21零件的作用拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。22零件的工艺分析该拔叉共有三组加工表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下1A面及22花键底孔这一组加工表面包括A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔。28MM槽及其外端平面和18MM大槽这一组加工表面包括槽的D端面，槽和1800012的槽。其中从槽指向槽1800012且平行槽，花键，肋板对称线的方向是垂直于花键孔轴线的。且D端面所在平面垂直于A端面所在的平面。3花键孔及两处倒角这一组加工表面包括6MM的六个方齿花键孔，及25MM花键底孔两端的275倒角。根据零件图的尺寸及其精度要求，可以先加工A面及22花键底孔，而后其它表面的加工以这两个表面为精基准进行。3确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状31确定毛坯的制造形成零件材料为HT200灰铸铁，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产纲量要求。零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，不可铸出。4工艺规程设计41定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。、粗基准的选择该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了（夹持长四点定位），为保证A面与花键孔轴线垂直，以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加工要求，可以把A面与花键底孔放在一个工序中加工，因而该工序总共要消除X，Y，Z，X，Y五个自由度（建立空间坐标系为以花键孔轴线方向为Z轴，垂直花键孔轴线，平行槽、花键、肋板对称线并且从槽1800012指向80003的方向为X轴，同时垂直于X轴、Z轴的方向为Y轴，取坐标原点为花键孔轴线与A面的交点为原点），用三爪卡盘卡夹持外圆柱面。消除X，Y，X，Y四个自由度，再用一个浮动支承顶住B面，消除Z自由度，达到定位要求。、精基准的选择主要考虑基准重合问题。42零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面、内孔、花键、槽等，材料为HT200灰铸铁，参考机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表147、表148及表1417其加工方法选择如下、A端面根据GB180079规定毛坯的公差等级为IT13，表面粗糙度为RA125UM，要达到零件的技术要求，公差等级为IT9，表面粗糙度为RA32UM，需要经过粗铣、花键底孔公差等级为IT12，表面粗糙度为RA63UM，毛坯为实心，未冲出孔，故采用粗铣、槽的D端面零件技术要求表面粗糙度达到RA32，而毛坯的公差等级为IT13，表面粗糙度为RA125，故需要采用粗铣半精铣。、槽零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为RA16UM，槽的底端面为RA6。3UM，需要采用粗铣精铣，就可以达到公差等级为IT8表面粗糙度RA1。6UM。、MM槽零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为RA32UM，需要采用粗铣半精铣、花键孔（6MM）要求花键孔为外径定心，两侧面表面粗糙度为RA32UM底面表面粗糙度为RA16UM，故采用拉削加工、两处倒角25MM花键底孔两端处的275倒角，表面粗糙度为RA63UM，为了使工序集中，所以花键底孔的两端面的275倒角在Z525立式钻床上采用锪钻的方法即可。43制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。、工艺路线方案一工序粗铣40MM右端面A面工序钻孔并扩钻花键底孔22MM工序铣28MM40MM端面D工序铣宽为MM槽工序铣宽为MM的槽工序锪两端面15倒角工序拉花键孔2500023MM工序去毛刺工序终检、工艺路线方案二工序粗车40MM右端面A面工序钻孔并扩钻花键底孔22MM工序拉花键孔2500023MM工序铣28MM40MM的端面D工序铣MM槽工序铣MM槽工序车40MM左端面B倒角275工序车40MM右端面A倒角275，半精车40MM右端面A工序去毛刺工序X终检、工艺方案的比较与分析上述两工艺方案的特点在于方案一工序、是以40MM左端面B为粗基准，用铣床粗铣A端面，然后再以A端面为基准钻花键底孔。方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工A端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加工在装夹时较方便。另外，工艺路线一中是在完成前面5道工序后，才以花键底孔及40MM右端面A上一点，及28MM40MM端面D上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工序、完成后就开始以花键底孔、A端面一点及28MM40MM端面D两点为定位基准拉花键孔，这样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽为MM、MM槽的槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。44确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图、确定毛坯余量（机械加工总余量），毛坯尺寸及其公差、设计、绘制毛坯图铸铁模铸造的机械加工余量按GB/T1135189确定。确定时根据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表223，表224，表225查得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量），孔的加工总余量由表239查得，表239中的余量值为双边余量。本零件“CA6140车床拨叉”材料为HT200，毛坯重量估算约为13KG，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造毛坯。、A端面毛坯余量加工表面形状简单，由铸件重量为13KG，加工精度R32，保证长度尺寸为80MM，查工艺手册表224得加工单边余量为55MM，另查表1424得长度尺寸公差范围为027，即长度方向毛坯尺寸为855027MM。、宽为80003槽的端面毛坯余量由毛坯重13KG，加工精度为32，加工表面形状简单，从孔的中心线到端面的长度尺寸为27MM，查工艺手册表224得单边余量为Z55，另查表1424得长度方向尺寸公差为0195，即长度方向毛坯尺寸为3250195MM。、孔22MM、槽80003MM和槽MM均为实心，未铸造出来。、确定工序余量，工序尺寸及其公差确定工序（或工步）尺寸的一般方法是由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。前面已经根据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量），将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计方法以后简称为现代工艺中精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的本零件各加工表面的工序（或工步）的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据工艺手册表147、表148及参考表1417定公差等级（即IT）和表面粗糙度。公差等级确定后，查工艺手册表1424得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差，表面粗糙度如后表。45确定切削用量及基本工时（机动时间）在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。1切削用量指背吃刀量ASP即切削深度AP、进给量F及切削速度VC。2确定方法是确定切削深度确定进给量确定切削速度3具体要求是由工序或工步余量确定切削深度精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀AP可达810MM。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度可用查表法或计算法得出切削速度VC查，用公式换算出查表或计算法所得的转速NC查，根据VC查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速N机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度VC机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度VC机、实际进给量F机和背吃刀量ASP之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。5工序端面A铣削用量及基本时间的确定1、加工条件工件材料HT200正火，B220MPA，190220HBS加工要求粗铣A端面。机床选择为X51立式铣床，采用端铣刀粗铣。机床功率45KW工件装夹工件装夹在铣床专用夹具上。2、确定切削用量及基本工时1粗铣1）、选择刀具根据工艺手册表3127，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为铣刀外径D0100MM，铣刀齿数Z10。2）、确定铣削深度AP单边加工余量Z55027，余量不大，一次走刀内切完，则AP45MM3）、确定每齿进给量FZ根据切削手册表35，用硬质合金铣刀在功率为45KW的X51铣床加工时，选择每齿进给量FZ014024MM/Z，由于是粗铣，取较大的值。现取FZ018MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM，现取12MM，根据切削手册表38铣刀直径D0100MM的硬质合金端铣刀的耐用度T180MIN。5）、确定切削速度VC根据切削手册表316可以查VC由AP45MMFZ018MM/Z，查得VC77MM/ZN245MM/ZV385MM/Z根据X51型立铣床说明书（表4235）NC255R/MINVC400MM/MIN横向实际切削速度和齿进给量6）、计算基本工时L47MML222半精铣1）、选择刀具根据工艺手册表3127，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径D0100MM，铣刀齿数Z102）、确定铣削深度AP由于单边加工余量Z1，故一次走刀内切完，则AP1MM3）、确定每齿进给量FZ由切削手册表35，用硬质合金铣刀在功率为45KW的X51铣床加工时,选择每齿进给量FZ014024MM/Z,半精铣取较小的值现取FZ014MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM，现取12MM，根据切削手册表38铣刀直径D0100MM的硬质合金端铣刀的耐用度T180MIN。5）、确定切削速度VC根据切削手册表316可以查VC由AP4MMZ014MM/Z，查得VC110MM/ZN352MM/ZV394MM/Z根据X51型立铣床说明书（表4235）NC380R/MINVC400MM/MIN横向实际切削速度和每齿进给量6）、计算基本工时L40MML22所以本工序的基本时间为TT1T2014012026MIN51工序钻扩孔22MM1、加工条件工件材料HT200正火，B220MPA，190220HBS加工要求钻扩孔22MM机床选择选用立式钻床Z525（2、确定切削用量及基本工时21钻孔22MM选择20MM高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）D20L238MML1140MMF机048MM/R见切削手册表27和工艺手册表4216VC查13M/MIN（见切削手册表215）按机床选取N机195R/MIN（按工艺手册表4215）所以实际切削速度基本工时L80MML214MM取4MM按工艺手册表625公式计算22扩花键底孔220028MM选择22高速钢锥柄扩孔钻（见工艺手册表318）根据切削手册表210规定，查得扩孔钻扩22孔时的进给量F0708，并根据机床选取工艺手册表4216，F机081MM/R扩孔钻扩孔时的切削速度，根据有关资料确定为其中VC钻为用钻头同样尺寸实心孔时的切削速度，现由切削手册表213查得VC钻14M/MIN，故有按机床选取N机97R/MIN（按工艺手册表4215）所以实际切削速度基本工时L80MML224MM取3MM按工艺手册表625公式计算本工序点加工基本工时为TT1T2110109219MIN52工序端面D铣削用量及基本时间的确定1、加工条件工件材料灰铸铁HT200，硬度190220HBS工件尺寸宽28MM，长40MM平面加工要求粗铣半精铣D端面加工余量H粗45MMH半精1MM机床选择选择X51立式铣床，用端铣刀粗铣。机床功率45KW2、确定切削用量及基本工时21粗铣1）、选择刀具根据工艺手册表3127，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径D0100MM，铣刀齿数Z102）、确定铣削深度AP由于单边加工余量Z45，余量不大，故一次走刀内切完，则AP45MM3）、确定每齿进给量FZ由切削手册表35，在X51铣床功率为45KW，用硬质合金铣刀加工时，选择每齿进给量FZ014024MM/Z，现取FZ018MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1012MM，现取10MM，根据切削手册表38铣刀直径D0100MM的硬质合金端铣刀的耐用度T180MIN。5）、确定切削速度VC根据切削手册表316可以查VC由AP45MMFZ018MM/Z，查得VC77MM/ZN245MM/ZV385MM/Z根据X51型立铣床说明书（表4235）NC255R/MINVC400MM/MIN横向实际切削速度和每齿进给量6）、计算基本工时L40MML2222半精铣1）、选择刀具根据工艺手册表3127，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径D0100MM，铣刀齿数Z102）、确定铣削深度AP由于单边加工余量Z1，故一次走刀内切完，则AP1MM3）、确定每齿进给量FZ由切削手册表35，在X51铣床功率为45KW，用硬质合金铣刀加工时，选择每齿进给量FZ014024MM/Z，现取FZ014MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1015MM，现取12MM，根据切削手册表38铣刀直径D0100MM的硬质合金端铣刀的耐用度T180MIN。5）、确定切削速度VC根据切削手册表316可以查VC由AP4MMZ014MM/Z，查得VC110MM/ZN352MM/ZV394MM/Z根据X51型立铣床说明书（表4235）NC380R/MINVC400MM/MIN横向实际切削速度和每齿进给量6）、计算基本工时53工序槽8MM的铣削用量及基本时间的确定1、加工条件工件材料工件尺寸宽为80003，深为8MM的槽加工余量粗加工时单边加工余量为Z35MM机床选择选择X51立式铣床，使用专用铣床夹具机床功率45KW2、确定切削用量及基本工时21粗铣1）、选择刀具根据工艺手册表3133，选择7的锥柄键铣刀。2）、确定铣削深度AP由于槽深为8MM，宽为8，加工余量比较大，故可分二次走刀，则AP75MM3）、确定每齿进给量FZ根据现代工艺方法表1210，在X51铣床功率为45KW（参看工艺手册表4235），工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量FZ013MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，槽铣刀后刀面最大磨损量为02MM，根据切削手册表38槽铣刀直径7的最大刀具耐用度T60MIN。5）、确定切削速度VCVC可根据切削手册表314直接查出VC14（M/MIN）N279R/MINV96MM/MIN6）、计算基本工时由于粗铣的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为其中FMZ工作台的水平进给量MM/MINFMC工作台的垂直进给量MM/MINL105D12MMD为刀具直径L213MML为工件加工长度，L40H为垂直下刀的深度（长度）因为在此加工中，第一刀切削深度为4MM，第二刀深度为35MM，即H35由表4237查得，FMC取50MM/MINFMZFZZN01322797554MM/MIN21半精铣精加工时，需要保证尺寸80003，深为8MM，粗糙度为R16，单边余量为Z05，刀具选用7的立铣刀，齿数为4，每齿的进给量为FZ007MM/Z，所以由切削手册表314查得VC16M/MINN318V57MM/MINFMZFZZN00743188904MM/MIN本工序点加工基本工时为TT1T2138107245MIN因为在此加工中，第一刀切削深度为4MM，第二刀深度为35MM，即H35由表4237查得，FMC取50MM/MINFMZFZZN01322797554MM/MIN54工序槽18MM的铣削用量及基本时间的确定1粗铣粗铣槽宽为，深为23MM的槽，保证尺寸为17MM225MM，槽宽单边加工余量为Z3MM，选用X51立式铣床，使用专用铣床夹具。1）、选择刀具根据工艺手册表3133，选择16的锥柄键槽铣刀。2）、确定铣削深度AP由于槽深为23MM，宽为17，加工余量比较大，故分两次走刀粗铣完，则AP3MM3）、确定每齿进给量FZ根据现代工艺方法表1210，在X51铣床功率为45KW（参看工艺手册表4235），工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量FZ013MM/Z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，槽铣刀后刀面最大磨损量为02MM，根据切削手册表38槽铣刀直径16的最大刀具耐用度T60MIN。5）、确定切削速度VCVC可根据切削手册表314直接查出VC14（M/MIN）N279R/MINV96MM/MIN6）、计算基本工时由于粗铣的余量比较小，分一次走刀完成，所以基本工时为其中FMZ工作台的水平进给量MM/MINFMC工作台的垂直进给量MM/MINL105D12MMD为刀具直径L213MML为工件加工长度H为垂直下刀的深度（长度）因为在此加工中，第一刀切削深度为13MM即H13MM，第二刀深度为95MM，即H95MM。由表4237查得，FMC取50MM/MINFMZFZZN01322797254MM/MIN1半精铣在粗铣的基础上，保证尺寸为18MM23MM，槽宽单边加工余量为Z05MM，铣削深度AP05MM。1）、选择刀具根据工艺手册表3133，选择16的立铣刀，齿数为4。2）确定每齿进给量FZ根据现代工艺方法表1210，在X51铣床功率为45KW（参看工艺手册表4235），工艺系统刚性为中等，用高速钢立铣刀加工时，选择每齿进给量FZ010MM/Z2）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表37，立铣刀后刀面最大磨损量为06MM，根据切削手册表38立铣刀直径16的最大刀具耐用度T60MIN。3）、确定切削速度VCVC可根据切削手册表314直接查出VC15（M/MIN）N299R/MINV76MM/MIN4）、计算基本工时FMZFZZN0142991196MM/MIN本工序点加工基本工时为TT1T2144086330MIN55工序锪2X15的倒角切削用量及基本时间的确定1）、选择刀具根据加工经验，制造加工一把150直柄锥面锪钻，钻刀直径D040MM，钻刀齿数Z3。2）、确定锪钻深度AP余量不大，故一次走刀内切完，则AP193MM3）、确定每齿进给量FZ由工艺手册表4214，在Z525立式钻床功率为28KW，加工时，钻床进给量FZ010081MM/R，现取FZ022MM/R4）、选择钻刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表212，锪钻刀刀齿后刀面最大磨损量为0812MM，现取10MM，根据切削手册表212得高速钢锪钻刀的耐用度T110MIN5）、确定切削速度VC选择40MM150的直柄锥面锪钻，取如下参数D40MML150MML135MMF机081MM/R（由切削手册表27和工艺手册表4216）12M/MIN见切削手册表215按工艺手册表414取N机97R/MIN所以实际切削速度6）、计算基本工时按工艺手册表625锪倒角的计算公式其中L2MM取2MM56工序拉花键孔切削用量及基本时间的确定拉花键孔，选用L6110卧式拉床，使用专用拉床夹具。选择高速钢花键拉刀，齿数为6，花键孔外径为25MM，内径为22MM，键宽为6MM，拉削长度大于80MM，拉刀总长760MM。根据有关手册，确定花键拉刀的单面升为006MM。拉削速度V006M/S（36M/MIN）基本工时（见工艺手册表6215）公式中ZB单面余量3MM（由22MM拉削到25MM）L拉削表面长度，80MM考虑校准部分的长度系数，取12K考虑机床返回行程系数，取14V拉削速度（M/MIN）FZ拉刀单面齿升Z拉刀同时齿数，ZL/PL工件拉削表面长度（MM）P拉刀齿距P15L1/215801/2135MM拉刀同时工作齿ZL/P80/1356T3801214/1000360066031（MIN）6夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计第道工序铣28MM40MM端面D及槽的铣床夹具。本夹具将用于X51立式铣床，刀具为YG6硬质合金端铣刀，对工件28MM40MM端面D及槽进行加工。61问题的提出本夹具主要用于第道工序铣28MM40MM端面D及槽，由于该端面和槽精度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。62夹具设计的有关计算、定位基准的选择由零件图可知，28MM40MM端面D和槽应对花键孔中心线有平行度要求，与A端面有垂直度要求。为了使定位误差为零，应该选择以花键底孔定位的定心夹具。但这种定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键底孔和A端面为主要定位基面。、切削力及夹紧力计算刀具YG6硬质合金端铣刀见切削手册表328其中CF545，AP45，XF09，FZ018，YF074，AE28，UF10，D0100，QF10，N255，WF0，Z10F54545090180742810/10025501661N水平分力FH11F实1827N垂直分力FV03F实498N在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。安全系数KK1K2K3K4。其中K115K211K311K411FKFH（15111111）18273648N实际加紧力为F加KFH/（U1U2）3648/057296N其中U1和U2为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，U1U20025螺母选用M16X15细牙三角螺纹，产生的加紧力为W2M/D2TGA6055066D3D3/（D2D2其中M19000NMD2148MMA2029，D23MMD16MM解得W1O405N此时螺母的加紧力W已大于所需的7296的加紧力F加，故本夹具可安全工作。心轴取材料为Q235查表得Q235的许用弯曲应力为158MPA弯曲应力M/WZ32FL/314D3994X32X0028/314X00222267许用弯曲应力158MPA3定位误差分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。且工件是以内孔在心轴上定位，A端面靠在定位块上，该定位心轴的尺寸及公差一现规定为与零件内孔有公差相同，就是220028MM。因为夹紧与原定位达到了重合，能较好地保证了铣28MM40MM端面D所得到的尺寸和花键孔中心线的尺寸和公差要求。63夹具结构设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动率。为此，在螺母夹紧时采用开口垫圈，以便装卸，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。结果，本夹具总体的感觉还比较紧凑。为了保证零件加工精度，我们采用可换定位销来进行定心加紧。夹具体底面上的一对定位键与铣床工作台的T型槽相连接，保证夹具与铣床纵向进给方向相平行的位置，使夹具在机床工作台上占有一正确加工位置。此外，为了把夹具紧固在铣床工作台上，夹具体两端设置供T型螺栓穿过夹具用的两个U型耳座。夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以有利于铣削加工。铣床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图3附图4。主要参考文献1孙巳德机床夹具图册M北京机械工业出版社，20022赵家齐机械制造工艺学课程设计指导书M哈尔滨哈尔滨工业大学，20003艾兴，肖诗纲切削用量简明手册M北京机械工业出版社，20054李益民机械制造工艺设计简明手册M哈尔滨哈尔滨工业大学，20001001205王先逵机械制造工艺学M北京清华大学出版社，20026濮良贵、纪名刚机械设计M北京高等教育出版社，20017杜君文，邓广敏数控技术M天津天津大学出版社，20028阎楚良，杨方飞机械数字化设计新技术M北京机械工业出版社，20079朱晓春数控技术M北京机械工业出版社，200510任建平现代数控机床故障诊断及维修M北京国防工业出版社，2005致谢光阴荏苒，几个月的毕业设计转瞬即逝。在本篇论文完成之际，回想过去的点点滴滴，我深深的感到毕业设计不仅仅是增长了我们的学识，提高我们的能力，更多的是对我们从事学习研究的一种责任心的培养，是对我们细心和耐心的考验。在这个过程中，指导老是师和同学们教会了我很多东西，在这里要向他们表示衷心的感谢。本论文是在指导老师的悉心指导下完成的，从指导老师那里，我不仅学到了许多书本上的知识，同时也学会了许多做人的道理。师恩厚重，学生将永远铭记在心。在课题的研究期间和论文的撰写过程中，指导老师倾注了大量的心血，才使得我能够顺利地完成各项工作，从最初论文的选题到最终斟字酌句的审阅，论文进行过程中的每一个环节，都倾注着辛劳的汗水，凝结着老师智慧的结晶。恩师严谨的治学态度、一丝不苟的工作作风、孜孜不倦的学习精神无不给我留下了深刻的印象，对我在学业上的严格要求和教诲的确使我受益非浅。而且，指导老师以他渊博的学识和前瞻的眼光，为学生开阔了研究视野，丰富了专业知识。他严谨的治学态度和谦逊无私的高尚品质，一丝不苟的敬业精神，鞭策着学生不断进取、前进。我坚信，这一切一切必将对我以后的学习、工作和生活产生深远的影响。在此，学生向恩师谨致我最崇高的敬意和最诚挚的谢意。再一次对所有给予过我关心和帮助的老师、同学、和朋友们致以深深的谢意我相信，我将会以更大的热情和信心投入到今后的学习中去，为了所有曾经帮助过我的人们，我将永远努力，不断进取械加工工序卡片、三门峡职业技术学院机电一体化专业机械加工工序卡片生产类型中批生产工序号115153263QQ32A零件名称拨叉零件号零件重量10KG同时加工零件数1材料毛坯牌号硬度型式重量HT200HB170240铸件设备夹具和辅助工具名称型号通用夹具转塔式六角车床C31631工序工步工步说明刀具量具走刀长度（MM）走刀次数切削深度MM进给量MM/N主轴转速（R/MIN）切削速度M/MIN基本工时MI