齿轮泵盖工艺编程与仿真加工

数控编程仿真实训说明书班级数控3114班姓名王健指导老师周元枝目录一、数控仿真实训任务一1手工测绘零件图2AUTOCAD零件图3零件工艺分析4对刀的过程5加工程序6加工所得零件7数控仿真系统的应用8总结在编程及加工调试中所遇到的问题9课程设计的心得体会工作流程1、手工测绘A拓印B采用圆规直尺测量取得原始数据2、AUTOCAD画图，测量节点坐标节点X坐标Y坐标Z坐标备注A30330625B32721975C343320175D391411895E392921385F316534675G26533655H102444435I146544285J217143495K329135095L36125195M377720615O413221625P331634765Q276936545R95544475S130343965T195741935圆心坐标XYZ备注O1175137890O2275127890O3334926890O475117110O5244925110O6144937110O735512711键槽O14511890键槽O2141744803确定工艺方案零件工艺分析根据所测绘出的零件图，我们选用110X110X20的毛坯，制作出零件加工工艺表刀号刀名FMM/MINSR/MINT01平铣刀300800T02钻头30400T03钻头30400T04立铣刀200800注意在铣削零件的外轮廓的时候边缘有可能有一部分没有铣削的，这是我们可以用增大刀具半径补偿的方法，来进行逐层的切削，但是每次刀具半径补偿的差值不宜太大，一般给08倍的刀具直径。4、对刀过程加工程序编好之后，我们就可以将程序输入机床中准备加工了。在加工之前，我们首先要在机床中建立工件坐标系，也就是我们俗称的对刀。我们知道在一个坐标系中任何一个点都由其确定的位置，而机床中有机床坐标系和工件坐标系，机床坐标系是机床出厂时就设定好的，我们是不能更改的。工件坐标系是人为设定的，用于确定工件几何图形上各几何要素的位置，为我们编程提供数据基础，通常也称为编程坐标系。对刀就是在机床坐标系中确定工件坐标系。对刀的方法有很多种，但是目的是一样的。下面我介绍一种铣床的对刀方法。首先开机并将X、Y、Z三轴回参考点，接下来我们先对X轴。将机床从参考点位置移到机床中间位置，装好基准刀具和塞尺。移动刀具在毛坯的左端面碰下，记录下该点在机床坐标系中的X值。然后抬刀，将刀具移至工件的右端面，记录下该点在机床坐标系中的X值，将左端面记录的X值加上右端面的X值除以二，将的到底值输入到G54G59的任一坐标系中，此时X方向上对刀就对好了。注意在对刀是输入的坐标系和你编程时调用的坐标系应是同一个坐标系。Y轴的对刀和X轴一样。接下来来对Z轴，对Z轴之前，我们要把塞尺和基准刀具拆下了，在主轴上装一把程序中用到的刀具，将刀具移到工件的上表面，主轴转起来，用刀具在工件的上表面蹭一下，到对X和Y轴时输入的那个坐标系中输入“Z0”，按一下“测量”，或者直接将机床坐标系中的Z值输入到该坐标系中。这样我们的对刀就完成了。现在可以进行试加工了。5、加工程序O0001G21G40G49G80G90G00Z1000M03S1000G41G00X0Y5776G43G00Z50H01G41G01Z5F30D01G03X0Y4776R10G02X955Y4447R290G03X1303Y4396R50G02X1957Y4193R70G01X2997Y3096G02X327Y2462R80G03X3433Y2010R40G02X3914Y1189R210G03X3929Y2138R70G02X3165Y3467R80G03X2653Y3650R50G02X1024Y4443R290G03X1465Y4428R50G02X217Y4349R70G01X3291Y3509G02X361Y2519R90G03X3777Y2061R40G02X4144Y1189R210G03X4132Y2162R70G02X3316Y3476R80G03X2769Y3654R50G02X955Y4447R290G00X100Y5776R10G40Z1000M05G49G91G28Z0M06T02M03S600G90G00Z100G43G00Z50H02G99G81X3349Y2689Z10R5F30X2751Y2789X3551Y2711G98X2449Y2511M05G49G91G28Z00M06T03M03S1000G90G00Z1000G43G00Z50H03G99G81X1449Y3711Z50R5F30G98X1751Y3789G49G00Z1000M05G91G28Z00M06T04M03S1000G90G00Z1000G00X451Y189G43G00Z50H04G01Z0F50G01X1417Y448Z50X451Y189G01Z50G00X751Y1711G01Z50F50G01X70G02I50J0G00Z1000M05G49G91G28Z0M06T01M30机床操作FANUC0I铣床、车床、卧式加工中心标准面板北京第一机床厂FANUC0IXKA714/B立式加工中心面板在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。进行模式切换。91机床准备911激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。912机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0000”（车床变为39000）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9121所示。图612192对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。921铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图9211图6211刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。图6212移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1MM”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9213所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果合适”，如图6213所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；1将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在234选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标零件长度的一半塞尺厚度基准工具半径。即。结果记为X。2431Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图6213完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有005MM，01MM，02MM，1MM，2MM，3MM，100MM（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400RPM旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图6212所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图6214所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图6215所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。图6214图6215记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将1定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）23则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标零件长度的一半基准工具半径。即。结果记为X。2321XY方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9216的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图9217所示。则工件中心的Z坐标值为Z1塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图9216图9217试切法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9216的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。922车床对刀测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径点击操作面板上的手动按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9221所示的大致位置图9221点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具试切工件外圆，如图9222所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图9225所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按软键“输入”或“INPUT”键8）切削端面点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9223的位置，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，切削工件端面。如图9224所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按软键“测量”，自动计算出坐标值填入。图6222图6223图6224图6225图6226测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按“测量”软键（如图9227）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按“测量”软键（如图6227）输入到指定区域。图6227图6228设置偏置值完成多把刀具对刀方法一选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和“相对”软键，进入相对坐标显示界面，如图6228所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键“预定”，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键“预定”，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图6229所示。图6229图62210换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X,Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图62210所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。623立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀立式加工中心Z轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀立式加工中心需采用MDI操作方式装刀。点击操作面板上的“MDI”按钮，使其指示灯变亮，进入MDI运行模式。点击MDI键盘上的键，CRT界面如图6231所示。图6231图6232利用MDI键盘输入“G28Z000”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。CRT界面如图6232所示。点击按钮，主轴回到换刀点，机床如图6233所示。图6233图6234利用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图6234所示。对刀装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床Z轴对刀方法。注其它各把刀再进行对刀时只需依次重复上述步骤。63设置参数631G54G59参数设置在MDI键盘上点击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入“0X”，（01表示G54，02表示G55，以此类推）按软键“NO检索”，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图9311所示。图6311图6312也可以用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。利用MDI键盘输入通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如500，415，404），则首先将光标移到G54坐标系X的位置，在MDI键盘上输入“50000”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置，输入“41500”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。同样的可以输入Z的值。此时CRT界面如图6312所示。注X坐标值为100，须输入“X10000”；若输入“X100”，则系统默认为0100。如果按软键“输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。632设置铣床及加工中心刀具补偿参数铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿。输入直径补偿参数FANUC0I的刀具直径补偿包括形状直径补偿和摩耗直径补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图6321所示图63212）用方位键选择所需的番号，并用确定需要设定的直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。注直径补偿参数若为4MM，在输入时需输入“4000”，如果只输入“4”，则系统默认为“0004”。输入长度补偿参数长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC0I的刀具长度补偿包括形状长度补偿和磨耗长度补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图6321所示2）用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。633车床刀具补偿参数车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。输入磨耗量补偿参数刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图6331所示。图6331图6332用方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入形状补偿参数在MDI键盘上点击键，进入形状补偿参数设定界面。如图6332所示。方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入刀尖半径和方位号分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按软键“输入”。64手动操作641手动/连续方式点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式分别点击，键，选择移动的坐标轴分别点击，键，控制机床的移动方向点击控制主轴的转动和停止注刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。642手动脉冲方式在手动/连续方式（参见941“手动/连续方式”）或在对刀（参见92“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。点击按钮，显示手轮。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。点击，可隐藏手轮。65数控程序处理651导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC0I系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按软键“操作”，在出现的下级子菜单中按软键，按软键“READ”，转入如图9511所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“OX”X为任意不超过四位的数字，按软键“EXEC”；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。图6511图6512652数控程序管理显示数控程序目录经过导入数控程序操作后，点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB”经过DNC传送的数控程序名显示在CRT界面上。如图6521所示图6521选择一个数控程序经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“OX”X为数控程序目录中显示的程序号，按键开始搜索，搜索到后“OXXXX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。删除一个数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“OX”X为要删除的数控程序在目录中显示的程序号，按键，程序即被删除。新建一个NC程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“OX”（X为程序号，但不可以与已有程序号的重复）按键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键输入域中的内容显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。删除全部数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O9999”，按键，全部数控程序即被删除。653编辑程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。移动光标按和用于翻页，按方位键移动光标插入字符先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面；删除输入域中的数据按键用于删除输入域中的数据；删除字符先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码；查找输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是一个字母或一个完整的代码。例如“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处；替换先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在的代码；654保存程序编辑好的程序需要进行保存操作点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在下级子菜单中按软键“PUNCH”，在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮。如图6541所示图654166自动加工方式661自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见912“机床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见951“导入程序”）。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。点击操作面板上的，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，按暂停键，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按停止键，程序停止执行；再点击键，程序从开头重新执行。数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中