大型公路桥梁钢箱梁制造与验收规范

1、大型公路桥 钢箱梁制造验收规范 （征求意见稿） 中铁山桥集团有限公司 2003.10 大型公路桥钢箱梁制造验收规范 目录 1总则 2 2.引用标准 2 3术语、符号 4 4材料及材料管理 5 5下料与加工 6 6组装 10 7焊接 12 8焊接检验 15 9矫正 18 10预拼装 19 11表面处理和涂装 20 12梁段的验收 22 13包装与存放 24 14装船与运输 24 15梁段安装与焊接 24 17 1总则 1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先 进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。 1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成

2、加劲梁的焊接与涂装。 1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。 1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并 签署设计变更文件。 1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工 艺进行。 2引用标准 钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的 规定。主要引用标准如下: JTJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范 JTJ 061-97 公路工程质量检验评定标准 TB 10212-98 铁路钢桥制造规范 GB 50205-2001 钢结构工程施工质

3、量验收规范 GB/T 714-2000 桥梁用结构钢 GB/T 700-88 碳素结构钢 GB/T 3077-88 合金结构钢技术条件 GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢 GB5313-85 厚度方向性能钢板 GB/T14977-94 热轧钢板表面质量的一般要求 GB/T 5117-95 碳钢焊条 GB/T 5118-95 低合金钢焊条 GB/T 14957-94 熔化焊用钢丝 GB/T 14958-94 气体保护焊用钢丝 ANSI/AWS A 5.20-95药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程 GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12470-90 低合金

4、钢埋弧焊用焊剂 GB/T 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 JB 3223-83 焊条质量管理规程 TB J214-92 铁路钢桥咼强度螺栓连接施工规定 TB/T 2137-90 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 GB/T 1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229-91 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T 1230-91 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件

5、GB 10433-89 圆柱头焊钉 GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 GB/T6060.5-1988 表面粗糙度比较样块 抛（喷）丸、喷砂加工表面 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） GB/T 5210-1985 涂层附着力的测定法拉开法 GB 9286-1988 涂膜附着力的测试法划格法 GB/T 11375-1989 金属和其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全 ISO 8503-6:1998 金属表面可溶性盐渡电测法

6、 GB/T 4956-1985 磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法 GB/T 9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB 14444-93 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定 GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则 GB 11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计 TB/T 1527-1995 铁路钢桥保护涂装 GB/T 2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法 GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法

7、 GB/T 2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级 GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 3术语、符号 3.1 术语 3.1.1梁段、吊装段 梁段指的是设计图中划分的钢箱梁制造段;根据吊装要求将两个或两个以上的梁段连接 起来构成吊装段。 3.1.2板单元

8、 组成梁段的基本单元。顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元、腹板单元均为 板单元。 3.1.3零件 组成板单元的最小元件。其中，顶板、底板、腹板、组成纵横隔板和锚箱的板件、拼接 板为主要零件，其余为次要零件。 3.2 符号 3.2.1 几何参数 B 宽度 d 直径 f 拱度、弯曲矢高 h 截面咼度 hf 焊角尺寸 L 长度 s 间距 t 厚度 B 角度 偏差、增量 4材料及材料管理 4.1材料 4.1.1材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料 和涂料等。 4.1.2高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 12241231 91的规定，栓合面采用HES-2

9、防 滑防锈涂料或2号防锈铝。 4.1.3剪力钉的化学成份和力学性能应符合圆柱头焊钉(GB104389)的规定。 4.1.4焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。 4.1.5防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。 4.2材料管理 4.2.1钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证 明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽验一 组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。 4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺 陷需要修补

10、时，应符合本规范附录A的规定。 4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注 明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防 止生锈和沾染污物。 5下料与加工 5.1 作样、号料 5.1.1作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合表5.1.1的规定 表5.1.1作样允许偏差（mm 项目 允许偏差 两相邻孔中心线距离 0.5 对角线、两极边孔中心距离 1.0 孑L中心与孔群中心线的横向距离 0.5 宽度、长度 +0.5 -1.0 5.1.2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后

11、再号料, 号料尺寸允许偏差为土 1.0mm。 5.2切割 5.2.1所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为 1.0mm切割面质量应符合表5.2.1的规定 表5.2.1精密切割边缘表面质量要求 等级 项目、 1 用于主要零件 2 用于次要零件 附注 表面粗糙度 GB/T1031-1995用 样板检查 崩坑 不允许 1m长度内允许有一处1mm 超限修补处，须按本规范附录A的规定 处理 塌角 允许有半径不大于0.5mm的塌角 切割面垂直度 0.05t，且不大于2.0mm t为钢板厚度 5.2.2采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度

12、要求 等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形 的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。 5.2.3手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应 符合表523的规定 表5.2.3手工气割切割面质量要求 项目 允许偏差（mm） 自由边缘 主要构件 0.20 次要构件 0.6 焊接边缘 主要构件 0.20 次要构件 1.00 524采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规 定留出加工余量和焊接收缩量。 5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV3

13、50 526剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足下列偏差要求： 板件长度、宽度：2.0mm ;板边缘缺棱:vl.Omm ;板边直线度：1/1000 ; 型钢长度：土 1.0mm型钢端面垂直度：W2.0mm 5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。 5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。 5.3零件矫正 5.3.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的钢材表面不应有 明显的凹痕或损伤。 5.3.2采用热矫时，加热温度应控制在600800C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降

14、至室温前，不得锤击钢材。 5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。 5.4零件边缘、端头的加工 541零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机 械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。 542零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2m（当边缘硬度不超过HV350寸，加 工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。 543零件加工的尺寸允许偏差应符合表5.4.3的规定 544焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。 5.5 U形肋制作及弯曲加工 5.5.1 U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允

15、许偏差应符合表5.5.1的规定 表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm 零件 检查项目 简 图 说明 允许偏差 开口宽 B + 3， 1 U 顶宽 1 b 1.5 形 肢高 h1、h2 2 两肢差 I h1 h2 | 11m 2.0 6组装 6.1组装准备 6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组 装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属 光泽。清除范围应符合图6.1.1的规定。 图 6.1.1 6.1.2采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚 度、坡口应与所焊件相同。 6

16、.1.3需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必 须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mr和150mm。 6.2板单元组装 6.2.1组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认 无误后方可组装。 622所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格 后方可组装。 6.2.3对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。 6.2.4组装定位焊应符合本规范第7.2条的规定。 6.2.5板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。 表6.2.5板单元组装尺寸允许偏差 序号 iiii

17、iiiinii iiamiiiiiHiiiHiiii mini 对接板高低差3 25) 0.5 (t W 25) 对接板间隙 按工艺要求 顶板、底板、斜底板 对接错边量 0.5 U形肋与顶板、底板 0.5 组装间隙a 局部允许1.0 端部及横隔板处 U形肋中心距B 1.0 其它部位 U形肋中心距B 2.0 横隔板间距L 纵隔板间距L 横隔板直线度f v H/250; 5取小者 纵向平面度 v3/4.0m 范围 承压板组装位置L1、L2 v1 纵锚板组装角度B 0.15 承压板组装角度(90 - 3) 0.15 承压板与纵锚板组装间隙 V0.2 允许偏差(mr) 6.3梁段组装 631梁段组装应

18、在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的 线形和几何尺寸、 6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成重点控制梁段直线度和桥梁线形。 6.3.3梁段组装允许偏差应符合表633的规定。 表6.3.3梁段组装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 条件 检测工具和方法 梁段高度（H 2 工地接头处 钢盘尺 水平尺 3 其余部分 2 梁段两吊点中心距 腹板中心距 3 钢盘尺 梁段顶板宽 3 横断面对角线 差 W4 工地接头处的横断面 钢盘尺 旁弯 W5 左右支点高度 差（吊点） W5 左右咼低差 平台、水准仪、 钢板尺 顶板、腹板 平面度 H/250,且w 8 H加劲肋

19、间距 或顶板与加劲肋间距 平尺、钢板尺 9焊接 7.1 一般要求 7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定 范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。 7.1.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评 定应符合本规则附录B的规定。 7.1.3露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80%;焊接 低合金钢的环境温度不应低于5C。当环境温度低于5C或湿度大于80%时，应在采取必 要的工艺措施后进行焊接。 7.1.4焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接

20、部位引 弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 7.1.5焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干 净；CO气体纯度应大于99.5% 7.1.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;预热范围一般为焊缝每侧100m 以上，距焊缝3050mr范围内测温。 7.2定位焊 7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mr以上,其长度为50100mp定位焊缝间距应为400 600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2 ; 7.2.2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因， 然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确

21、的条件下补充定位焊。 7.3埋弧自动焊 7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mr以外的引板上起、熄弧。 7.3.2埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1: 5斜坡，并搭 接50mr再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。 7.4剪力钉的焊接 7.4.1剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择 焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头 硬度试验。上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全 部合格后才

22、能据此编制焊接工艺。 7.4.2剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中，10 个做拉伸试验，10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有 肉眼可见的裂纹。20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。 743剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5C或钢板表面潮湿时不得进行 焊接。 744剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷 环使用前应在150C的烘箱中烘干2小时。 7.4.5待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等 有害物，使其表面显露出金属光泽，清

23、理范围大于2倍剪力钉直径。 7.4.6每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试 焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。 7.4.7施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。 7.5焊缝磨修和返修焊 7.5.1焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。 7.5.2焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8-1规定上限值的焊缝及小于1mr且超差的 咬边必须修磨匀顺。 7.5.3焊缝咬边超过1mr或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。 7.5.4应采用碳弧气刨或其他机

24、械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡 口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。 7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm 7.5.6用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1: 5的斜坡。 7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。 8焊接检验 8.1焊缝的外观检验 8.1.1所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填 满及漏焊等缺陷，并应符合表8.1.1的的规定 表8.1.1焊缝外观质量标准 编号 项目简 图 质量要求（mr） 受拉部件纵向及横向对接焊缝 不允许 U形容加劲肋角焊缝翼板侧

25、受拉区 主要角焊缝 AW 0.5 其他焊缝AW 1 横向及纵向对 接焊缝 不允许 主要角焊缝 直径小于1 每米不多于3个, 其他焊缝 直径小于1.5 间距不小于20。 受压部件横向对接焊缝0.3 埋弧焊K+纟，手弧焊K f , 手弧焊全长10淞围内允许K | hv2 （任意25mr范围内） bv 15时，hW3; 15v b25 时，hw 4b/25 +0.5 A 2 10% 焊缝两端各250300mm（长度大 于1200mm的横向对接焊 缝时，中 部加探250300mm） 工地横桥向对接焊缝 I级 超声波 100% 焊缝全长 X射线 100% 每3m拍一张片，顶板十字交叉 处100%,底板十

26、字交 叉处30% 锚箱及 其与 腹板间 熔透角焊缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 见表485 锚箱处横隔板与腹板的熔透角 焊缝 I级 超声波 100% 角焊缝全长 横隔板与腹板角焊缝 n级 磁粉 100% 焊缝两端各500mm JB/T6010-92 行车道范围内闭口肋与桥顶板 角焊缝 n级 磁粉 100% 每条焊缝两端各1000mm 横隔板与桥顶（底）板角焊缝 n级 磁粉 100% 总长的20% （重点行车道范围） 探 探伤比例指探伤接头 数量与全部接头数量之比。 18 大型公路桥钢箱梁制造验收规范 823焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规 定；其

27、他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）的规定。 824全熔透角焊缝内部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。 表8.2.4角焊缝超声波探伤质量要求 焊缝 类别 板厚（mm 质量要求 单个缺陷 、【/日 当量 缺陷指示长度 缺陷最小间距 I 1025 V 1 x 2mm V 1 x 2mm 1 x 2mm-6dB 1 x 2mm-6dB 20mm 25 40 0 1 x 2mm +3dB V 1 x 2mm+3dB 1 x 2mm-3dB 1 x 2mm-3dB 20mm 注：超声波探伤采用柱孔标准试块; .如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则

28、应判定焊缝质量不合格； 8.2.5对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时 可达焊缝全长。 8.2.6焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化对接接头射线照相和质量分级 （GB/T3323-198）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为U级。用射线检验 时，如缺陷超标，则应加倍检验。 8.2.7用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可 认为合格。 8.3剪力钉焊接的检验 8.3.1剪力钉焊接后应获得完整的360周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90。剪力钉焊 缝的宽度、高度等尺寸应满足：H0.2D; HL D1.25D。其中

29、，H、Hvmin分别代 表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉 直径。 8.3.2应随机抽取剪力钉总数的5%进行30弯曲检验（见图8.3.2），弯曲后的剪力钉，其 焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲位置。 833剪力钉焊接后没有获得完整360。周边焊的剪力钉，可用小 直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预热5080C,并应从缺焊 焊缝端部10mm卜引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm 8.3.4缺陷焊缝长度超过90或因其它项点不合格的剪力钉应予 更换重新焊接。 8.4产品试板 8.4.1在梁段制造中，每焊接5条受拉

30、横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试 板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行 接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关 规定。 8.4.2若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查 明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。 9矫正 9.0.1矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。 9.0.2冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5C,冷矫总变形量厶三？。 9.0.3热矫时加热温度应控制在60（800C,严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热 9.0.4板单元矫正后的尺

31、寸允许偏差应符合表9.0.4的规定。 表9.0.4板单元矫正允许偏差 序 号 项目 允许偏差 （mm） 示意图 备注 1 顶板 底板 腹板 等单元件 长度 1 / 1丄 L W为纵肋中心距 W为横肋中心距 宽度 1 对角线相对差 V4 纵肋间平面度 W300 横肋间平面度 W2/500 角变形 Sv b/150 L为板件长度 板边直线度 1 竖弯 L/1000 2 横隔板 h1、h2 1 B 2 1 平面度 vh1/250 或 vh2/250 板边直线度 1 1 注：板单元检测在平台上进行 9.0.5梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定 表9.0.5梁段矫正允许偏差 项目 允许偏差（m

32、m） 条件 检测工具和方法 梁段高度（H 2 工地接头处 钢盘尺 水平尺 3 其余部分 2 梁段两吊点中心距 梁段长度 2 腹板中心距 3 钢盘尺 梁段顶板宽 1 工地接头处 3 其余部分 横断面对角线 差 4 工地接头处的横断面 钢盘尺 旁弯 5 单段箱梁 左右支点高度 差（吊点） 5 左右咼低差 平台、水准仪、 钢板尺 顶板、腹板 平面度 H/250,且 8 H加劲肋间距 或顶板与加劲肋间距 平尺、钢板尺 扭曲 每米不超过1, 且每段 10 每段以两边隔板处为准 垂球、钢板尺 10预拼装 10.1.1每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。预拼 装应在测平的台

33、架上进行，梁段应处于自由状态 10.1.2预拼装时，必须使板层密贴。 10.1.3预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。 10.1.4预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须 100%亡自由通过较设计孔径小0.75mm勺试孔器方可认为合格。 10.1.5磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。 10.1.6每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁 段预拼装。 表10.1.?梁段预拼装允许偏差 项 目 允许偏差(mm) 条件 检测工具和方法 预拼装长度 (L) 6 试装时最外两锚箱中心距 钢盘尺

34、 弹簧秤 2 分段时两吊点中心距 全长 20 预拼装梁段的累加总长 钢盘尺、弹簧秤。当试装 分段累计总长超过土 20 时，要在下段试装时调整 梁段匹配接 口处顶板宽 1 钢盘尺 旁弯 3+0.1Lm 任意20m测长内6 桥面中心线的平面内偏差。 Lm为任意3个预拼装梁段长度 紧线器、钢丝线、(经纬 仪)钢板尺 工地对接板 面冋低差 1 安装匹配件后板面高差 钢板尺 竖曲线偏差 11.表面处理和涂装 表面处理 11.1.1所用钢板、型钢必须进行擀平、抛丸除锈、涂硅酸锌防锈底漆(漆膜厚20m)等处 理，除锈等级为Sa2.5 (GB/T 89288)，表面粗糙度RZ=40-70卩m 。 11.1.2

35、塔柱节段和横梁的内、外表面以及拼接板表面应进行二次除锈，除锈等级应达到 Sa2.5级(GB/T 8923-88)，表面粗糙度 RZ=470m 11.1.3钢板外露边缘应修磨成半径25mn的圆弧。 11.2涂装方案 11.2.1钢箱梁涂装配套方案见表1121。 表11.2.1钢箱梁涂装配套方案 部位 涂装用料 道数 干膜厚度（卩m 钢箱梁及风嘴外表面（除桥 面） 无机硅酸锌车间底漆 1 20 醇溶性无机富锌漆 1 75 环氧封闭漆 1 25 环氧云铁漆 2 200 脂肪族聚氨酯 2 80 风嘴内部 无机硅酸锌车间底漆 1 20 环氧富锌漆 1 100 环氧云铁 2 240 环氧面漆 1 75 钢

36、箱梁内部（布置抽湿机， 湿度小于50%） 无机硅酸锌车间底漆 1 20 厚浆型环氧漆（浅色） 2 P200 桥面板上表面 醇溶性无机富锌漆 1 75 11.3涂层检验 11.3.1底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷, 面漆颜色与比色卡相一致。 11.3.2每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。漆膜厚度的测量可用电子涂 层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。 11.3.3每10m测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的测量值如小于图纸值应 加涂一道涂料。 11.3.4钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测

37、 点之值不得低于规定膜厚要求得90%钢箱梁内部所测点的值必须有85%达到或超过规定漆 膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85% 11.4抗滑移系数试件与试验 11.4.1每1020个梁段为一批，每批制作3组抗滑移系数试件。抗滑移系数试件应与梁段 同材质、同工艺、同批制造，并在相同条件下运输、存放。 11.4.2抗滑移系数试验方法应符合现行标准铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法（TBJ 2137）的规定，出厂时高强度螺栓栓合面抗滑移系数应不低于0.55,梁段安装前的复验值不 33 得小于0.45 12梁段的验收 12.0.1钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收 12.

38、0.2钢箱梁梁段制造尺寸允许偏差见下表12.0.2 表12.0.2梁段制造尺寸允许偏差(mm) 允许偏 差（mr） 示意图 端口垂直度偏差31 垂 8 直 度横隔板垂直度偏差3 1 W3 采用吊线和激光仪 测量 9 横隔板间距偏差 用钢尺测量 桥顶板四角水平A,B,C,D 10 相对高差 V8 用激光仪测量，测 点在两端横隔板上 11 桥顶板1/2对角线 AQ BO A1Q、B0 12 板 面 不 平 度 纵肋间 横肋间 13相邻两节段纵肋直线度 14风嘴直线度 W1/300 W2/50O 2 L/2000, 且V 5 用钢尺测量，测点 在两端检查线上 W1为纵肋间距 W2为横肋间距 L为节段

39、长度，用 激光仪测量 12.0.3钢箱梁的螺栓孔允许偏差应符合本规则第5.6节的规定 12.0.4钢箱梁出厂时，应提交下列文件： 产品合格证； 钢材、焊接材料和油漆的质量证明书及复验报告； 焊接工艺评定报告及其它主要工艺试验报告； 竣工图、拼装简图； 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告； 焊缝无损检验报告; 焊缝重大修补记录； 产品试板的试验报告； 预拼装记录（按整体组装批次）； 涂装层检测记录； 发送清单。 12.0.5钢箱梁出厂时应提供工地抗滑移系数试验试件，随梁运至工地。 12.0.6钢箱梁应在涂层干燥后对高强度螺栓连接部位进行包装，包装和存放应避免摩擦面 损坏。 13包装与存放 1

40、4装船与运输 15梁段安装与焊接 15.1梁段的安装就位 15.2高强度螺栓连接 15.2.1梁段安装前，应除去毛刺、飞边、焊接飞溅物，并用细铜丝刷、干净棉丝除去栓接板 面和栓孔内的脏物。对粘有油污处，应用汽油或丙酮擦净。栓接板面必须干燥，不应在雨中 作业。对翘曲板面应予平整。 15.2.2高强度螺栓、螺母及垫圈必须按生产厂提供的批号配套使用，不得改变其出厂状态。 高强度螺栓的长度应符合设计规定，安装时应在板束外侧各置一个垫圈，其有内倒角侧应分 别朝向螺栓头和螺母支承面。 15.2.当接头处板层出现缝隙时（板厚偏差或对接偏差），应按表15.2.3的要求处理。 表15.2.3摩擦面间隙处理 Ip

41、 序号 示意图 处理万法 1 9 |J.L 1 S 3.0mm寸加垫板，垫板厚度不小于3mm 垫板厚度和摩擦面处理方法应与构件相 同。 15.2.4施拧前必须按高强度螺栓连接副的生产批抽样（每批不少于8套）在现场复验扭矩系 数，实测扭矩系数的平均值应在0.1100.150范围内，其标准偏差应不大于0.010。同时应 记录当时的环境温度和相对湿度，并应在施工时计入环境温度、相对湿度变化对扭矩系数的 影响 15.2.5高强度螺栓连接副采用扭矩法按初拧、复拧和终拧三步施拧，并应在同一工作日内完 成。施拧时应通过螺母导入扭矩，按照从拼接板的中间向边缘的顺序拧紧，施工预拉力应为 设计预拉力的110% 1

42、526终拧扭距Te（Nm）可按公式Te = KX PeX d计算，其中K为现场实测扭矩系数的平均 值；Pe-为施工预拉力；d为公称直径（m）初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%复拧扭矩等于 初拧扭矩。 1527终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动，如果垫圈发生 转动，应更换高强度螺栓连接副，按规定重新初拧、复拧、终拧。 1528每班操作前，必须标定扳手的施工扭矩值，其误差不得大于规定扭矩值的5%每班操 作后，还必须复验扳手的施工扭矩值。如发现扳手的扭矩值超差，则应用检查扳手检查并其 当班终拧的全部高强度螺栓连接副。 15.2.9高强螺栓连接副复拧后100别小锤（重约0.3kg）

43、敲击检查，以防漏拧；终拧后100% 检查复拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，并随机抽取每个栓群高强度螺 栓连接副总数的5%（不少于1套）进行扭矩检查。 15.2.1终拧扭矩检查宜优先采用松扣、回扣法，当有足够准确的实测试验数据时，也可采用 紧扣法。计算检查扭矩时采用设计预拉力，扳手的扭矩误差不得大于检查扭矩的3% 15.2.11终拧检查应在终拧后148h之内完成。每个栓群终拧检查的合格率应大于80%并 应对欠拧者补拧，超拧者更换连接副后重新拧紧。 15.3梁段间焊缝的焊接 附录A钢材及加工缺陷的修补 A. 1钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.31mm寸，可磨修匀顺；深度超过1mn

44、H寸，应在 补焊后磨修匀顺。 A. 2钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm寸，可先按本规则第4.7条的规定清除裂纹后 补焊并磨修。 A.3当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm寸，可磨修匀顺，当深度超过2mm寸，应在铲磨 出坡口后补焊与磨修。 A.4对于弯曲加工时产生的边缘裂纹，应在查明原因后按本附录A.2条的规定处理。 附录B焊接工艺评定 B. 1 一般要求 B. 1.1焊接工艺评定（以下简称“评定”）是编制焊接工艺的依据。 B.1.2评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。 B.1.3首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定; 遇

45、有下列情况之一者，应重新进行评定： 焊接材料改变； 焊接方法或焊接位置改变； 补垫改变； 焊接电流、焊接电压或焊接速度改变土 10%以上； 坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10以上，钝边增大2mn以上，根部间隙变化 2mn以上）； 预热温度低于规定值下限温度20C； 电流种类及极性改变或电弧金属过渡方式改变。 B.2试板 B.2.1试板宜选用碳当量偏标准上限的母材制备。 B.2.2对接接头试板应考虑坡口间隙和约束的极限状态。 B.2.3 T形容接头试板可按每一焊脚尺寸选定一种盖、腹板厚度组合。 B.2.4试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动焊不 得小于600m

46、m手工焊、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm B.2.5试件的制作应符合本规则的技术要求。 B.3试验及检验 B.3.1焊缝的外观质量应符合本规则第4.8的规定。 B.3.2对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，质量等级为I级 B.3.3角焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，质量等级为U级。 B.3.4样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分布。试 样加工前允许样坯冷矫正。 B.3.5力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表B.3-1的规定。 表B.3-1力学性能试验项目、试样数量（个） 试件形式 试验项目 试样数量 试验方法 对接接头试件 接头拉伸（拉板）试验 1 按焊接接头力学性能试验 方法（GB2649- 2654）的 规定 焊缝金属拉伸试验 1 接头侧弯试验 1 低温冲击试验 6 接头硬度试验 1 T形容接头试件 焊缝金属拉伸试验 1 接头硬度试验 1 注： 弯曲角a =180,弯曲半径按母材标准规定； 缺口开