CA6140车床法兰盘(831004)零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

1、页眉内容机械制造技术基础说明书题目： CA6140 车床法兰盘（ 831004）零件的机械加工工艺规程制订及精铣90 上下两面工序专用夹具的设计。姓名：专业年级：院系：指导教师：完成日期：*大学机械制造技术基础任务书内含：1、机床专用夹具总装图1 份2、夹具零件图4 份3、零件毛坯图1 份4、 机械加工工艺过程卡片及选定工序的工序卡1 套5、说明书 1份姓名：专业年级：院系：指导教师：页眉内容完成日期：*大学页眉内容序言工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主技术学科，具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性，本次课程设计的课题是 CA6140 车床法兰

2、盘加工工艺规程及某一工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制订工艺路线， 通常制订两种以上的工艺路线， 通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。对于粗加工，还要校核机床功率。最后，设计

3、第七道工序 铣距 90mm 中心线 24mm 和 34mm 两侧平面的夹具。先提出设计问题，再选择定位基准，然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。然后把设计的过程整理为图纸。通过以上的概述，整个设计基本完成。课程设计是我们对大学三年的学习的一次深入的综合性的总考核， 也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识， 独立地分析和解决工艺问题， 初步具备了设计一个中等复杂程度零件（ CA6140 车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法， 拟订夹具设计方案， 完成夹具结构设计的能力， 也是熟悉和运用有关手册、图

4、表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和 CAD 图纸（附带机械加工工艺工序卡13 张、零件图、毛坯图、定位销、支撑板、夹具体零件图、夹具装配图）。需要压缩包的朋友请联系QQ 客服：09 。下载后我可以将压缩包免费送给你。需要其他设计题目直接

5、联系！目录页眉内容序言.错误 ! 未定义书签。一、零件的分析 .错误 ! 未定义书签。1.1零件的作用 .错误 ! 未定义书签。1.2零件的工艺分析 .错误 ! 未定义书签。二、工艺规程设计 .错误 ! 未定义书签。2.1确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状. 错误 ! 未定义书签。2.2基准的选择 .错误 ! 未定义书签。2.3制定工艺路线 .错误 ! 未定义书签。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 错误 ! 未定义书签。2.5确定切削用量及基本工时 .错误 ! 未定义书签。三、夹具设计 .错误 ! 未定义书签。3.1问题的提出 .错误 ! 未定义书签。3.2夹具设计 .错误 ! 未

6、定义书签。四、设计小结 .错误 ! 未定义书签。五、参考文献 .错误 ! 未定义书签。一、零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是 CA6140 车床上的法兰盘， 主要是用来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动，零件上精度要求较高的两个平面用以装配， 4 个孔是用于连接其他机构或零件的。它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100mm外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值； 外圆上钻有底部为 20 mm 上部为 20 mm 的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。

7、该零件年产量为 4000 件，设其备品率 为 4% ， 机 械 加 工 废 品率 为 1% ， 则 该 零 件的 年 生 产 纲 领 为 ：页眉内容N=Qn(1+ + )=4000 1(1+4%+1%)=4200(件/年)，查表可知该产品为中批生产。1.2 零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件 ,法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1.以 100 00.1234 mm 外圆为中心的加工表面：这一组加工表面包括： 45mm外圆、端面及倒角； 100mm外圆，过度倒圆 R5； 20内孔及其左端倒角 C1.5。2.以 450 0.017 外圆为中心的加工表面：这一组加工表面包

8、括： 端面， 90mm 外圆，端面，倒角 C1.5；切槽 32；内孔的右端倒角 C1。3. 以 200.045 mm 的孔为中心加工表面：0这一组加工表面包括： 45mm外圆，端面； 100mm外圆，端面，侧面； 90mm 外圆； 45mm外圆，过度圆角 R5； 4X9mm孔和同轴的 6mm孔。它们之间有一定的位置要求，主要是：（一）左端面与 20mm孔中心轴的跳动度为0.03 ；（二）右端面与 20mm 孔中心轴线的跳动度为0.03 ；（三）45mm的外圆与 20mm孔的圆跳动公差为0.03 。经过对以上加工表面的分析， 我们可先选定粗基准， 加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其

9、他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。二、工艺规程设计2.1 确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状零件材料为 HT200，由于零件年产量为4200 件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，而且零件加工的轮廓尺寸不大 ,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。 零件形状并不复杂， 因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。2.2 基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理， 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准的

10、选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准， 以便为后续的工序提供精基准。 选择粗基准的出发点是： 一要考虑如何分配各加工表面的余量： 二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。 这两个要求常常是不能兼顾的， 但对于一般的轴类零件来说， 以外圆作为粗基准是完全合理的。 对本零件而言， 由于每个表面都要求加工， 为保证各表面都有足够的余量， 应选加工余量最小的面为粗基准 （这就是粗基准选择原则里的余量足够原则） 现选取外圆柱面和端面作为粗基准。 在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件， 消除工件页眉内容的 5 个自由度，达到完全定位。2）精基准的选择精基准的选择主要考虑基准

11、重合与统一基准原则。以 20mm孔为精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状， 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领一确定为中批生产的条件下， 可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）工艺路线方案一工序 1：粗车 45mm柱体的右端面，粗车右端面，车槽 32mm，粗车、半精车外圆，车右端倒角。工序 2：粗车 100mm柱体左、右端面，粗车 90mm柱体左端面，半精车

12、 100mm左、右端面、 90mm左端面，粗车外圆 45mm、 100mm，半精车外圆 45mm、 100mm、 90mm，车 100mm柱体的倒角，半精车 45mm柱体的过度倒圆。工序 3：精车 100mm左端面， 90mm右端面。工序 4：钻、扩、粗铰、精铰孔 20mm至图样尺寸并车孔左端的倒角工序 5：粗铣、精铣 900mm柱体的两侧面。工序 6：钻 4mm孔，扩、铰 6mm孔工序 7：钻 4X9mm透孔。工序 8：磨削外圆面 100mm， 90mm 。工序 9：磨削 B 面，及 45mm 外圆面、 100mm右端面、 90mm左端面。工序 10：B 面抛光。工序 11：100mm外圆刻

13、字刻线。工序 12：100mm外圆无光镀铬。工序 13：检测入库。2）工艺路线方案二工序 1粗车 100mm柱体左端面、外圆，粗车B 面工序 2钻中心孔 18mm，扩孔 19.8mm，粗铰 19.94mm、精绞 20mm孔工序 3粗车右 45mm柱体右端面、外圆， 90mm外圆及右端面，工序 4半精车 100mm左端面、外圆，半精车B 面并倒角 C1.5，半精车 90mm外圆， 20 左侧倒角 C1工序 5半精车右 45mm外圆及右端面，倒角C7，半精车 90mm右侧面，切槽 32mm，车 20mm孔右端倒角 C1工序 6精车 100mm柱体左端面、外圆，精车B 面，车过渡圆角 R5工序 7粗

14、铣、精铣 90mm柱体的两侧面工序 8钻 4X9mm 透孔工序 9钻 4mm孔，扩、铰 6mm孔工序 10磨削 B面工序 11磨削外圆面 100mm、90mm工序 12磨削 90mm凸台距离轴线 24mm 的侧平面页眉内容工序 13金刚石车 45mm外圆、 90mm右侧面工序 14B 面抛光工序 15100mm划线刻字工序 16100mm外圆无光镀铬工序 17检测入库。3）工艺方案的比较与分析450 0.017 表面是多次加工的基准，方案一中在加工其外圆表面的同时进行了导角，工序较为集中，也方便装夹，在一定程度上提高了生产效率。而方案二采用车削端面， 可以保证精度， 方案一的效率虽高但精度不能

15、保证，应把保证精度放在首位，由于各端面及外圆柱面都与 200 0.045 轴线有公差保证， 所以加工各端面及外圆柱面时应尽量选用孔 20 0 0.045 为定位基准，故选用方案二。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺， 参照实用机械加工工艺手册 分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （单位 mm）工序（或工 工序（或工 工 序 （ 或 工工序（或工步）工序（或工步） 表面粗糙经济精度加工表面步）余量步）基本尺寸尺寸及其偏差 度（ Ra ）步）名称公差等级公差粗车36.3右端面3毛坯精车0.841IT70.025411.6 90突台 半精

16、车1.041.8IT90.06241.80.0313.2右端粗车1.242.8IT110.16042.80.086.3毛坯3442.244 1.1粗车2Z=941IT130.39416.3槽 322Z=9502.0501.0毛坯磨削2Z=0.345IT60.017 450.845半精车2Z=1.045.3IT90.062 45.33.2外圆2Z=3.746.3IT110.160 46.36.3粗车毛坯2Z=5502.0 501.0铰2Z=0.220IT80.045 201.6扩2Z=1.819.8IT100.084 19.86.3内孔 202Z=1818IT120.18 1812.5钻毛坯实心

17、精车Z=0.891IT80.054911.6100 左端 半精车0.791.8IT90.08791.83.2面粗车1.592.5IT110.2292.50.116.3毛坯3942.294 1.1磨削2Z=0.4100IT80.054 1000.8100 外圆2Z=1.1100.4IT110.22 100.43.2半精车页眉内容粗车2Z=3.5101.5IT110.22 101.56.3毛坯2Z=51052 1051.0磨削Z=0.441IT70.017410.4100 右端 半精车Z=1.141.4IT90.06241.43.2面粗车Z=442.5IT110.1642.56.3毛坯Z=3442

18、.044 1.0磨削2Z=0.345IT70.017 450.4半精车2Z=1.045.3IT90.062 45.33.245 外圆2Z=3.746.3IT110.160 46.36.3粗车毛坯2Z=5502.0 501.0磨削Z=0.48IT80.02280.4 90突台 半精车Z=1.18.4IT90.0368.43.2左端粗车Z=1.59.5IT110.099.56.3毛坯Z=3110.2磨削2Z=0.490IT80.054 900.8半精车2Z=1.190.4IT90.087 90.43.290 外圆2Z=3.591.5IT110.22 91.56.3粗车毛坯2Z=5952.0 951

19、.0铰2Z=0.14IT100.048 46.34 孔钻2Z=3.93.9IT110.075 3.912.5毛坯实心铰2Z=0.26IT100.048 63.26 孔钻2Z=1.85.8IT110.075 5.812.5毛坯2Z=44IT110.075 412.5精铣1.058IT90.074583.290（左）31.059IT120.35912.5两侧面粗铣毛坯3290IT130.5490 90右侧 磨削0.424IT80.33240.4面毛坯6.3钻2Z=99IT130.22 912.54X9 孔实心毛坯2.5 确定切削用量及基本工时工序 1粗车 100 端面及外圆柱面，粗车B 面，粗车

20、90的外圆柱面1.加工条件工件材料： HT200 b=220MPa砂型铸造机床： CA6140卧式车床2刀具：采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸 16x25mm , K =90 ,0 =15 ,0 =12 ,=0.5mm2计算切削用量页眉内容(1) 粗车 100mm 端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为 3+0.8-0.7mm,考虑的模铸拔模斜度， a p =4mm2) 进给量f根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为16252mm ， a p 35mm,以及工件直径为100 时， f =0.71.0mm/r按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取f =0.9mm/r3) 计算

21、切削速度， 按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为 (寿命 T=60min)vcCvkv (m/min)T ma pxvf yv其中： C v =342,xv =0.15, yv =0.35, m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表 1.28, 即 k Mv =1.44,ksv=0.8 ,kkv =1.04 ,kkrv =0.81 ,k Bv =0.97 。 所以vc342x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)0 .2x40. 150.35v60x0.54)确定机的主轴转速ns=1000vc =1000 158.6504r/mindW x100按机床

22、说明书 ( 见工艺手册表4.2-8), 与 504r/min相近的机床转速为480r/min及 600r/min 。现选取 nw =480r/min。所以实际切削速度 v=110r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。L= 100 20 =40mm, l1 =2mm, l 2 =0, l 3 =0ll 1 l2l34022tm=0.098(min)n w f4800.9(2) 粗车 100mm 外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1) 切削深度，单边余量 Z=2mm,分二次切除。2) 进给量， 根据机械加工工艺手册取 f=0.9mm/r3)计算切削速度vcCvkv 132

23、m/minmxvfyvTa p确定机床主轴转速1000vc= 1000132420r/min4)ns=dW x100按机床说明书 ( 见工艺手册表4.2-8)与 420r/min 相近的机床转速为480r/min 。现选取 480r/min所以实际切削速度vc =dns= 100480150m/ min100010005)检验机床功率主切削力 Fc 按切削手册表1.29 所示公式计算页眉内容xynFc CF a pF c fF c vc F c kFcc其中CF2985， xFc 1.0， yF0.65， nFc -0.15，cckMp = (b) nF= (600) 0. 65 =0.63k

24、kr =0.61650650Fc =29851.0 0.5 0.65150 0. 15 0.630.89=1122.4(N)Fc vc4 1122.4 x1502.81(KW)切削时消耗功率 Pc 6x1046x10由实用机械加工工艺手册表7-4 中 CA6140 机床说明书可知， CA6140主电机功率为 7.5kw.转速为 480r/min 时主轴传递的最大功率为 4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。6) 校验机床进给系统强度已知主切削力Fc 1122.4N.径向切削力 F p 按xn切削手册表1.29 所示公式计算 F p C F p a pF pf yFp vc F pkFp其

25、中 CFp1940， xF p 0.9， yF p0.6， nFp -0.3，kMp= (b ) nF = ( 220 ) 0.85 =0.59kkr =0.5650650所以 Fc =19401.5 0.90.5 0. 6150 0.30.590.5=203(N)xFyn FkF f而轴向切削力F f C F f a p ffFfvcf其中CFf2880， xF f 1.0， yFf0.5， nFf -0.4，kM= (b) nF = ( 220)1.0 =0.34k k =1.17650650轴向切削力F f =28801.50.5 0 .5150 0. 40.341.17=442(N)取

26、机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F= Ff+( Fc + Fp )=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见切削手册表 1.30)故机床进给系统可正常工作。7)切削工时：t= ll1l 2其中 l=10mml1 =4mml1 =2mmn w f页眉内容所以t=10 42 0.1min4800.9(3) 粗车 B面555011) 切削深度。单边余量Z=2mm分. 1 次切除2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.9mm/r3)计算切削速度vcCvkvTmxf

27、ya pvv其中： C v =342,xv =0.15, yv =0.35,m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表 1.28, 即 k Mv=1.44, ksv=0.8,kkv=1.04 ,kkrv =0.81 ,k Bv =0.97 。 所以vc3421.44 0.8 1.040.810.97=126m/min0.20.15600.90.35v44) 确定机的主轴转速1000vc=1000126378r/minns=d 106W按机床说明书 ( 见工艺手册表 4.2-8),与 378r/min相近的机床转速为400r/min 。现选取 nw =400r/min。dn s= 10640013

28、3m / min所以实际切削速度 vc =100010005)切削工时，按工艺手册表。t m =l l1l 2 i ; 其中 l=30mm6.2-1nw ft m = ll1l 2 i=215=0.83(min)n w f4000.9工序 2钻、扩、铰 20的中心孔(1) 钻 18mm孔机床： Z525 摇臂钻床刀具：根据机械加工工艺手册表10-61 选取高速钢钻头 W18Cr4V.1) 进给量据切削手册表 10-66,当铸铁 HB200 时，D= 18 时，取 f=0.3mm/r2)切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及 10-66,查得 V=35m/min.3)确定机床主轴转速ns=

29、 1000vc =1000 35619.2r/minW18d按机床说明书 ( 见工艺手册表 4.2-2),与 619.2r/min 相近的机床转速为页眉内容555r/min 。现选取 nw =555r/min。所以实际切削速度vc =dn s = 18 55531.4m / min100010004)削工时，按工艺手册表。ll 1l 2 i ; 其中 l=91mm;l1=10mm;6.2-1t m =n w fl2 =4mm; t m = l l1 l 2 =105=0.63(min)n w f555 0.3(2)19.8mm孔根据有关资料介绍， 利用钻头进行扩钻时， 其进给量与切削速度与钻同

30、样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为式中的 f钻 、 v钻 加工实心孔进的切削用量。现已知f钻 =0.36mm/r(切削手册 )表 2.7v钻 =42.25m/min (切削手册 )表 2.131)进给量取 f=1.50.36=0.51mm/r按机床选取 0.5mm/r2)切削速度v=0.442.25=16.9m/min.3) 定机床主轴转速1000vc=1000 16.9271.8r/minns= 19.8dW按机床说明书 ( 见工艺手册表 4.2-2),与 271.8r/min相近的机床转速为275r/min 。现选取 nw =275r/min。所以实际切削速度vc =dns = 1

31、9.827517.4m / min100010004) 削工时，按工艺手册表6.2-1。t m = ll1l 2 i ; 其中 l=91mm; l1 =10mm;n w fl 2 =4mm;tm = ll 1 l 2=105=0.78(min)n w f2750.5(3) 粗绞孔至 19.94mm、精绞孔至 20 00. 045 mm1)进给量取 f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取 0.5mm/r2)削速度按切削手册选取 v=0.448.25=19.3m/min.页眉内容3) 定机床主轴转速ns= 1000vc =1000 19.3298.3r/mind 20W按机床说明书 (

32、见工艺手册表 4.2-2),与 298.3r/min相近的机床转速为275r/min 。现选取 nw =275r/min。所以实际切削速度vc =dns= 20 27517.2m/ min100010004) 工时，按工艺手册表6.2-1。t m = ll1l 2i ; 其中 l=91mm; l1 =7mm;nw fl 2 =3mm;tm = ll1l2 =101=0.73(min)nw f275 0.5工序 3 粗车 45 端面及外圆柱面，粗车 90右端面机床： CA6140卧式车床2刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸 16 25mm, K =90 ,0 =15 ,0 =12 ,=0.

33、5mm(1) 粗车 450 0.017 mm端面1) 切削深度。单边余量 Z=1.2mm2) 计算切削速度vcCvkvm xfyTapvv其中： C v =342,xv =0.15,yv =0.35,m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表 1.28, 即kMv=1.44,ksv =0.8 ,kkv =1.04,kkrv =0.81, kBv =0.97 。 所以vc3421.440.81.040.810.97=187m/min600.20.150.90. 35v1.23) 确定机床主轴转速ns=1000vc1000187dW= 50553r/min按机床说明书 ( 见工艺手册表4.2-8),

34、与 553r/min相近的机床转速为600r/min 。现选取 nw =600r/min。所以实际切削速度dn s= 5060094/ minvc =10001000m页眉内容5) 切削工时，按工艺手册表。ll 1 l 2 i ; 其中 l=25mm;6.2-1t m =n w fl1 =4mm;l2 =2mm; tm = ll1l 2 i=31x1=0.06(min)n w f600x0.9(2) 粗车 4500.017mm外圆柱面1) 切削深度 单边余量为 Z=2.2mm 分两次切除。2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中： C v =342,xv =0

35、.15, yv =0.35,m=0.2。修正系数 kv 见切削手册表 1.28, 即kMv=1.44,ksv =0.8 , kkv =1.04 ,kkrv=0.81 ,kBv =0.97 。 所以vc3421.440.81.040.810.97=89m/min0 .20.150.80.35v602.24) 确定机床主轴转速ns=1000vc =1000x89753r/mindW x50按机床说明书 ( 见工艺手册表4.2-8), 与 753r/min相近的机床转速为750r/min 。现选取 nw =750r/min。所以实际切削速度cdn s=x50750117.75/ minv =1000

36、1000m5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t m = ll1 l 2i ; 其中 l=41mm;n w fl1 =4mm;l2 =0mm;t m = ll1l 2 i=450.8x2=0.09(min)n w f750(3) 粗车 90mm端面1) 切削深度 单边余量为 Z=1.2mm 一次切除。2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：C v =342,xv =0.15,yv =0.35,m=0.2。修正系数kv 见切削手册表 1.28, 即kMv=1.44 ,ksv=0.8,kkv=1.04 ,kkrv=0.81,kBv=0.97 。 所以页眉内

37、容vc3421.44 0.8 1.04 0.81 0.97=122m/min0.20.15600.80.35v1.24) 确定机床主轴转速 ns=1000vc =1000122431r/mind 90W按机床说明书 ( 见工艺手册表4.2-8),与 431r/min相近的机床转速为480r/min 。现选取 nw =480r/min。所以实际切削速度dn s 90480c=135/ minv =1000m10005) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1t m = ll1l 2i ;其中 l= 90 45 =22.5mm; l1 =4mm; l 2 =0mm;n w f2tm = ll1l 2i

38、=22.54 =0.07(min)n w f4800.8工序 4半精车 100端面及外圆柱面，半精车B 面，半精车 90外圆柱面，车 100、90 外圆柱面上的倒角C1.5，车 20孔左端倒角 C1(1) 半精车 100mm 端面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量 f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取 f 0.5mm/r机床主轴转速 nw 480r/min所以切削工时 tm= l l1 l2l 3 = 402 0.44 （ min）n w f4800.5(2) 半精车 100mm 外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量 f根据机械加工工艺手册表2.4-2 取 f=0.2mm/r主轴转速n w =480r/minlll所以切削工时t m =12 =0.17min(3) 半精车 B面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量 f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取 f 0.5mm/r页眉内容机床主轴转速 nw 400r/mint m