3800mm宽厚板轧机生产线__技_术_规_格_书

1、某某公司 CFHI3800mm宽厚板轧机生产线 中国第一重型机械集团公司某某公司3800mm宽厚板轧机生产线技 术 规 格 书（机械部分）2008年01月03日版号： 83-2 2009-11-18某某公司 3800mm宽厚板轧机生产线 目 录一、原料与产品二、工艺流程简图三、装机水平四、设备及技术参数一、原料与产品1、坯料规格：（100%连铸坯）坯料厚度： 170mm 200mm 230mm坯料宽度： 14502300 mm坯料长度： 25003600 mm坯料重量（max）： 15 t2、钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、造船板、管线钢、工程机械用钢板、建筑结构用钢、桥

2、梁板、压力容器板、锅炉板等。3、轧制板规格：轧制板厚度： 6100 mm轧制板宽度(max)： 15003650 mm（不切边）轧制板长度(max)： 50000 mm 4、产品规格：钢板厚度： 6100 mm 钢板宽度： 14503600mm钢板长度： 600024000 mm钢板重量(max)： 14.8 t5、生产规模：年生产各种规格钢板： 140万吨 轧机作业时间： 7400小时/年二、装机水平1、采用三点高压水除鳞以提高板材表面质量2、R四辊轧机采用电动APC+液压AGC，F四辊轧机采用电动APC+液压AGC。压下系统中装测压仪、位移传感器用以进行压力、位置信号反馈、F四辊轧机后设测

3、厚仪，配合液压AGC实现板厚控制。R、 F轧机带有工作辊弯辊。3、R、F工作辊轴承采用四列短圆柱滚子轴承，R/F轧机支承辊轴承采用动压油膜轴承。工作辊采用高铬铸钢轧辊（球墨铸铁轧辊、半钢轧辊），支承辊采用整体合金锻钢轧辊。轧机前后上部设除尘罩。4、F轧机后设控冷装置，实现控轧、控冷（TMCP）。5、采用十一辊厚板热矫直机。6、采用滚盘式冷床。7、剪切线采用激光划线、磁力对中、液压分体夹送辊、滚切式双边剪切机组。采用液压分体夹送辊、自动测长滚切式横切剪机组。三设备及技术参数1 炉区设备（略）2. R粗轧区设备2.1高压水除鳞机用 途： 除去板坯表面加热过程中产生的一次氧化铁皮。型 式： 高压水除

4、鳞箱、喷咀高度可调。喷咀前高压水压力： 20 MPa喷射度： 15°喷嘴与板坯距离： 160 mm喷水宽度： 2500 mm集水管数量： 2 对喷嘴数量： 4x31 个（喷咀间距79mm）喷嘴规格： 带紊流、过滤功能上集管行程： 考虑维修过程中人员进行维修的空间上集管升降方式： 电动 辊子规格： 400x2500 mm辊 距： 800 mm辊面标高： 800 mm辊面速度： 01.5 m/s减速机速比： 20.9辊子数量： 8 根辊子材质： 35#钢 传动电机： AC15 Kw 1500r/min 调速8台结构特点：粗轧除鳞机是由除鳞机辊道及除鳞箱体两大部分构成。 辊子采用交流变频调

5、速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位，实心锻钢辊子。除鳞箱由上、中、下箱体，上、下集管组成。除鳞集管上，下各两根，上部集管高度可调，除鳞箱设有收集槽，入口和出口设有悬链装置，防止高压水飞溅，上部设有清扫喷咀，清除回落到板坯表面的氧化铁皮。2.2 R轧机前锥辊道用 途：位于轧机前，用于输入输出轧件、回转轧件、实现宽展并配合四辊可逆轧机进行快速同步工作。型 式：交流单独传动。辊子规格： 500/450 mm辊身长： 5400 mm辊 距： 550 mm辊道长度 7150 mm辊面线速度： 0±5.5 m/s辊面标高： 800 mm辊子数量： 2x7 根（两根平辊）辊子材质： 30

6、Mn5传动电机： AC55 Kw 225 r/min 调速 14台结构特点：该辊道布置在四辊水平轧机入口侧，运输和回转轧件，辊子由电机通过万向接轴单独传动，锥形辊子的布置是奇数辊子大端在一侧，偶数的辊子大端在另一侧，通过反向旋转进行转钢，有效回转钢坯最大尺寸为3600x3600mm.辊子两端装有双列调心辊子轴承,轴承安装在轴承座内,轴承座通过把合螺栓与辊道架连为一体,辊子轴承座采用双止口定位，辊道架由两片焊接辊道架及两个焊接横梁组成一个整体直接固定在地基上，辊子为实心锻钢，辊身全长冷却，辊颈喷水冷却，分开控制，采用调心滚子轴承，自动干油润滑。奇数道次轧制时，旋转辊道的线速度略小于轧制速度，机后

7、工作辊道线速度略大于轧制速度，偶次相反。2.3 R轧机前推床 用 途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过R轧机，同时对轧件测宽。型 式： 液压驱动齿轮、齿条。 推床推板推力： 400 KN 推床开口度： 15505400 mm 推板移动速度： 150300 mm/s(单侧)推板长度： 9000 mm推床开口度设定精度： ±2 mm推床测宽精度： ±1 mm 推拉缸： 4x160/120x2000 mm 工作压力： 16 MPa结构特点：推床的对中和回程分别由两个布置在辊道两侧的带有内置式位移传感器的液压缸带动齿轮、齿条、推杆来实现推床的开合.两侧推床推头同步采用液压同

8、步的控制方式.轧机前推床采用液压驱动齿轮齿条式。它主要由推板、推杆、齿轮箱体、齿轮和齿条、液压、干油配管等部件组成。 液压缸驱动推床箱体上齿条，上齿条通过齿轮轴实现一侧推板的两个推杆机械同步，两侧推板液压同步。液压缸设置在推床箱体外部以利维护，推板、推杆、推床箱体为焊接结构。推板和推杆的连接采用销连接,方便拆卸和安装.推杆上把合上齿条一起安装在齿轮箱上,齿条采用合金钢.齿轮箱为推板、推杆稳定运行工作速度而设置的箱体.它是由齿轮轴、导向装置和箱体等组成. 导向装置是对推杆进行导向并实现推床推板对钢坯进行对中的装置, 导向装置由托辊、上压辊及侧导向轮组成。位于轧线两侧的推床通过中间的一根导向槽机械

9、控制两推板的同步对中运动，通过液压缸内置的传感器可以测出推床的开口度，同时还可以测出板坯的实际最大外廓宽度值。润滑:连轴器、滚轮、托轮座、缸头关节轴承采用定期手动干油枪灌注加干油.滚动轴承采用自动集中干油润滑.齿轮、齿条润滑采用干油喷射.。2.4 R四辊粗轧机用 途： 将加热后的板坯轧制，为精轧机提供合适厚度的中间坯。型 式： 四辊可逆轧制压力： 80000 KN（轧制过程可用）卸载轧制力: 84000 KN轧制速度： 02.645.28 m/s额定力矩： 1486 KNm轧制力矩： 2972 KNm(200%)轧辊开口度（max）： 350 mm（最大辊径时）最大压下量： 50 mm工作辊规

10、格： 1120/1020x3800mm 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊规格： 2200/2000x3700mm 支承辊动压油膜轴承： ZYC1560-75WJ (44750KN) 主传动电机： AC7000KW 04590 r/min 2台 压下方式： 电动APC+液压HGC （下置式） 压下螺丝： S850x60 mm压下速比： 37.5电动压下速度： 02040mm/s电磁离合压下电机： AC350Kw 750/1500r/min 2台机架立柱断面积： 约10000cm2液压HGC： 缸直径： 1450 /1350 mm 压下工作行程： 80 mm 压下速度（对称点）： 20mm/s 工

11、作压力： 25 MPa轧机刚度: 8000 KN/mm轧线标高： +840工作辊弯辊力： 3000 kN/侧机前、后高压水： 除鳞压力： 20 MPa除鳞喷嘴数量： 上部 2x36个 下部 2x23个 喷嘴： 带紊流、过滤功能轧辊平衡缸： 上工作辊平衡/弯辊： 220/160x260 mm 4个下工作辊平衡/弯辊： 200/140x245 mm 4个上支承辊平衡缸：500/750 mm (柱塞) 1个工作辊平衡缸工作压力： 16 Mpa工作辊弯辊工作压力： 25 Mpa上支承辊平衡缸工作压力：16/25 Mpa 导板升降缸： 200/125x950 mm 4个工作辊卡板缸： 80/55x60

12、mm 4个支承辊卡板缸： 80/55x100 mm 4个换辊提升缸： 400/360x295 mm 8个阶梯垫横移缸： 160/120x3500 mm 1个（带内置位置传感器）液压缸工作压力： 16 MPa结构特点：粗轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、平衡装置、换辊及标高调整装置、除鳞导卫装置等组成。机架装配：机架是整个轧机的工作机座,承受轧制力和轧件的冲击力,以及安装其它组件.机架装配主要由两片闭式牌坊(材质为ZG230-450，单重约330吨) 、上/下横梁、轨座等组成，机架窗口两侧镶有滑板（材质为3Cr13）机架牌坊通过螺栓与轨座固定。在机架的操作侧装有工作辊轴端定位卡板

13、及支承辊轴端定位卡板，分别由液压缸驱动。工作辊装配： 工作辊装配由上、下工作辊；上、下工作辊轴承及轴承座等组成。工作辊采用无限冷硬复合铸铁辊，工作辊轴承采用四列圆锥密封滚子轴承。各轴承座两侧均装有滑板（材质为45#），操作侧轴承座凸缘(用来阻止轧辊轴向串动)内侧另设弧形滑板，保证轴向力对轴承座作用点不变，全部滑板采用止口定位。工作辊垂直中心线相对支承辊中心线(即机架中心线)沿轧制方向偏移10mm，以保证稳定轧制。 上工作辊轴承座装入上支承辊轴承座的滑槽内，工作辊平衡缸则装在支承辊轴承座滑槽凸块内，这样允许上部辊系以整体形式上，下平稳移动。 工作辊上下轴承座上设有导卫护板和清辊器。导卫护板防止钻

14、钢和保护工作辊。清辊器设置在护板上间隙可调，即可防止氧化铁皮进入工作辊和支撑辊之间，压坏辊面。又可清除粘接在工作辊上的异物。工作辊轴承座润滑为手动干油式。支承辊装配：支承辊轴承由支承辊、轴承座及滑板和油膜轴承组成，支承辊（单重约155吨）为整体锻造结构，轴承座为ZG35CrMo，油膜轴承由锥套、衬套，密封件、止推轴承等构成。 上支承辊轴承座由平衡装置的横梁挑起，使上支承辊轴承座与压下螺丝、压下球面轴承紧靠在一起无间隙，压下螺丝上、下调整时上支承辊轴承座随平衡装置的横梁一起沿机架窗口内侧滑板上、下随动。支承辊轴承的轴向定位由装在机架操作侧立柱上的四个轴端卡板实现，这些轴端卡板由四个液压缸驱动。压

15、下装置：机械压下系统用于预摆辊缝和在换辊中使用。压下装置由两台交流电动机通过联轴节,两台组合式斜齿蜗轮蜗杆减速机带动压下螺丝上、下移动，电磁离合；压下螺丝为上部带花键的合金锻钢件，压下螺丝螺母为特殊青铜材质；压下螺母用压板固定在机架窗口上部阶梯孔内，在压下螺丝下端有带凸球面的重型止推轴承，该轴承装在止推轴承箱里，装有压力传感器。在压下螺丝上部装有辊缝仪，实现轧机开口度数字显示， 压下减速机及压下螺丝螺母间均采用稀油润滑. 液压AGC装置位于机架窗口下部，用于自动厚度控制和轧制线调整平衡装置：上支承辊平衡用来平衡上支承辊、上工作辊及压下螺丝等件的重量，消除其间的间隙，同时，还要作为除鳞导卫装置的

16、驱动(升降)装置。由平衡柱塞液压缸，横梁及吊梁等组成，支承辊平衡系统在更换工作辊和支承辊中支撑上支承辊组件，支承辊平衡缸安装在轧机机架上部的横梁中间。机架上面有液压安全销,在轧机检修及维护时，锁住支承辊平衡吊梁。标高调整装置：该装置的作用是完成换辊及标高调整，该装置由四个轨道提升缸、支承辊换辊轨道、焊接式封闭滑架、递增式阶梯垫和横移缸等组成，阶梯垫设置两组，每组十块，相邻垫板厚差为15mm，当轧辊磨削到一定辊径时，用阶梯垫补偿辊径变化，满足对轧线的调整要求。阶梯垫块材质为3Cr13.该装置的轨道提升过程靠液压系统实现同步。 除鳞及导卫装置：由入口、出口导卫装置组成。导卫装置上设有水压除尘、轧辊

17、冷却集管和轧辊凸度控制冷却集管。入出口导卫装置上设有轧机高压水除鳞集管。轧机入口设高压水收集罩和拦截水幕。所有进水管采用软管连接。入口、出口导卫装置分别装在两片机架中间的导向滑座上，由支承辊平衡吊梁与该装置的上部提升架，通过销轴铰链连接，工作时随轧辊开口度变化而升降运动。入口、出口导卫架为一组装结构，其中与工作辊贴合的两块铸钢导板一方面顺利导入导出轧件防止钻钢，另一方面，保护高压水及钢板冷却喷嘴免被轧件撞坏，还可防止冷却水直接落到轧件上。平时工作时靠重心形成的静矩与上工作辊保持贴合同步，当换辊时由联在其上的四个液压缸将其向外提升使其头退至窗口外侧，保证换辊畅通。在各种辊径重磨下也不用调整。轧机

18、应包含侧吹功能 ，用以除去钢板表面水，保证测厚仪工作时钢板表面没有水。 2.5 R机架辊 用 途： 用于轧件的导入导出，配合轧机工作。型 式： 电机通过万向接轴直接传动实心辊子。机架辊规格： 550x3500 mm机架辊辊距： 580 mm辊面线速度： 05.5m/s辊面标高： 800 mm辊子数量： 2×3 根机架辊传动电机： AC75 K w 190 r/min 调速 6台结构特点：机架辊分两组布置在轧机入口和出口，每组3个辊子，由交流电机通过接轴穿过机架立柱，直接单独传动， 实心锻钢辊子，平辊，辊身喷水冷却， 机架辊与连接轴通过花键连接，便于更换，轴承自动干油润滑，机架辊的更换

19、由专门的吊具用车间吊车进行更换。2.6 R轧机主传动用 途： 用于传递R轧机轧制力矩。型 式： 滑块式万向接轴传递扭矩： 2972 KNm(200%)疲劳扭矩： 4755KNm(320%) 切断扭矩： 7430 KNm (500%)最大回转直径： 1000 mm转 速： 0±2.64/5.28 m/s下接轴平衡缸： 210x75 mm上接轴平衡缸： 150x600 mm平衡缸工作压力： 16MPa结构特点：滑块式万向接轴采用合金锻钢。平衡采用巴氏合金套，稀油循环润滑，液压平衡。电机侧半接手由一重供货（包括螺栓等附件），发往电机制造厂，由电机制造厂负责装配到电机上。2.7 R轧机工作辊

20、换辊机 用 途： 用于快速更换R轧机工作辊。型 式： 横移列车式换辊。换辊时间： 15 min换辊重量： 140 t横移缸： 规格： 320/220x 2800 mm横移速度： 30/80 mm/s工作压力： 16 Mpa推拉缸： 规格： 250/180x 10400 mm 推拉速度： 50/100 mm/s 工作压力： 16 Mpa结构特点：工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道、推拉和翻转装置、盖板、横移列车组成在换辊前天车将新辊吊到横移列车桥架新辊摆放位置，当换辊时，推拉缸先将旧辊拉入横移列车上，横移列车由液压缸带动横移将新辊对准机架，由推拉缸将横移列车上新辊推入机架。2.8 R轧机支承辊

21、换辊机用 途： 用于更换R1轧机支承辊。型 式： 液压推拉式换辊时间： 60 min换辊重量： 435 t换辊行程： 设计审查时提供，但需满足要求换辊液压缸： 1台换辊速度： 3080mm/s结构特点： 支承辊换辊机是由轨道、液压缸组成，设置在操作侧的地下。换辊时通过窗口内的下阶梯垫和支承辊升降轨道配合，共同完成换辊动作。轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接。2.9 R轧机后推床同R轧机前推床2.10 R轧机后锥辊道同R轧机前锥辊道3. F精轧区设备3.1 F轧机前锥辊道用 途：位于轧机前，用于输入输出轧件、回转轧件、实现宽展并配合四辊可逆轧机进行快速同步工作。型 式：交流单独传动

22、。辊子规格： 500/450 mm辊身长： 5400 mm辊 距： 550 mm辊道长度 7150 mm辊面线速度： 0±7.1 m/s辊面标高： 800 mm辊子数量： 2x7 根（两根平辊）辊子材质： 30Mn5传动电机： AC75 Kw 290 r/min 调速 14台结构特点：该辊道布置在四辊水平轧机入口侧，运输和回转轧件，辊子由电机通过万向接轴单独传动，锥形辊子的布置是奇数辊子大端在一侧，偶数的辊子大端在另一侧，通过反向旋转进行转钢，有效回转钢坯最大尺寸为3600x3600mm.辊子两端装有双列调心辊子轴承,轴承安装在轴承座内,轴承座通过把合螺栓与辊道架连为一体,辊子轴承座

23、采用双止口定位，辊道架由两片焊接辊道架及两个焊接横梁组成一个整体直接固定在地基上，辊子为实心锻钢，辊身全长冷却，辊颈喷水冷却，分开控制，采用调心滚子轴承，自动干油润滑。奇数道次轧制时，旋转辊道的线速度略小于轧制速度，机后工作辊道线速度略大于轧制速度，偶次相反。 3.2 F轧机前推床同R轧机前推床3.3 F四辊精轧机用 途： 将R轧机粗轧后的板坯经5-7道次轧制成成品板材。型 式： 四辊可逆。轧制压力： 80000 KN测压仪： 2x45000 KN轧制速度： 02.937.03 m/s 额定力矩： 1486 KNm轧制力矩： 2972 KNm(200%)轧辊开口度（max）： 350 mm（最

24、大辊径时）最大压下量： 50 mm工作辊规格： 1120/1020x3800 mm 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊规格： 2200/2000x3700 mm 支承辊动压油膜轴承： ZYC1560-75WJ(44750KN) 主传动电机： AC8000KW 050120 r/min 2台 压下方式： 电动APC+液压HGC 压下螺丝： S850x60 mm压下速比： 37.5电动压下速度： 02040mm/s电磁离合压下电机： AC375 Kw 370/740r/min 2台机架立柱断面积： 约10000cm2工作辊弯辊力： 3000 kN/侧液压HGC： 缸直径： 1450 /1350 mm

25、 压下行程： 80 mm 压下速度（对称点）： 20 mm/s 工作压力： 25 MPa机前、后高压水： 除鳞压力： 20 MPa除鳞喷嘴数量： 上部 2x36个 下部 2x23个 喷嘴型号： 带有紊流、过滤功能轧辊平衡缸： 上工作辊平衡/弯辊： 220/160x260 mm 4个下工作辊平衡/弯辊： 200/140x245 mm 4个上支承辊平衡缸：500/750 mm (柱塞) 1个工作辊平衡缸工作压力： 16 Mpa工作辊弯辊压力： 25 Mpa上支承辊平衡缸工作压力：18/25 Mpa 导板升降缸： 200/125x950 mm 4个工作辊卡板缸： 80/55x60 mm 4个支承辊卡

26、板缸： 80/55x100 mm 4个换辊提升缸： 400/360x295 mm 8个阶梯垫横移缸： 160/120x3500 mm 1个（带内置位置传感器）液压缸工作压力： 16 MPa结构特点：同R轧机 。3.4 F机架辊用 途： 用于轧件的导入导出。型 式： 电机通过接轴传动实心辊子。F机架辊辊子规格： 550x3500 mm机架辊辊距： 580 mm辊面线速度： 07.2 m/s辊面标高： 800 mm辊子数量： 2x3根辊子材质： 42CrMo+QT机架辊传动电机： AC75 K w 250 r/min 调速 6台结构特点：同R机架辊。 3.5 F轧机主传动用 途： 用于传递R轧机轧

27、制力矩。型 式： 滑块式万向接轴。传递扭矩： 3055 KNm(200%)疲劳扭矩： 4890KNm(320%) 切断扭矩： 7640 KNm (500%)最大回转直径： 1000 mm转 速： 050120 r/min下接轴平衡缸： 210x75 mm上接轴平衡缸： 150x430 mm平衡缸工作压力： 16 MPa结构特点：滑块式万向接轴采用合金锻钢。平衡采用巴氏合金套，稀油循环润滑，液压平衡。电机侧半接手由一重供货（包括螺栓等附件），发往电机制造厂，由电机制造厂负责装配到电机上。3.6 F轧机工作辊换辊机用 途： 用于快速更换F轧机工作辊。型 式： 横移列车式换辊。换辊时间： 15 mi

28、n换辊重量： 140 t横移缸： 规格： 320/220x 2800 mm横移速度： 30/80 mm/s工作压力： 16 Mpa推拉缸： 规格： 250/180x 10400推拉速度： 50/100 mm/s工作压力： 16 Mpa结构特点：工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道、推拉和翻转装置、盖板、横移列车组成3.7 F轧机支承辊换辊机用 途： 用于更换F轧机支承辊。型 式： 液压推拉。换辊时间： 60 min换辊重量： 435 t换辊行程： 基本设计审查时提供 换辊推拉缸： 1台换辊速度： 3080mm/s结构特点： 支承辊换辊机是由轨道、推拉缸组成，设置在操作侧的地下。换辊时通过窗口内

29、的下阶梯垫和支承辊升降轨道配合，共同完成换辊动作。轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接3.8 F轧机后推床同R轧机前推床注：卖方将设计并供货粗轧机、精轧机设备用特殊工具，主要包括：临时过渡辊道、牌坊吊装用特殊工具、机械压下拆装工具、HGC缸拆装工具、弯辊拆装用特殊工具等3.9 F轧机后工作辊道 用 途： 运输轧件，配合F轧机轧制。型 式： 交流单独传动。辊子规格： 450x3800 mm辊 距： 600 mm辊面标高： 800 mm辊面线速度： 07.2 m/s辊子数量： 17传动电机： AC45 Kw 300r/min 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位

30、，实心锻钢辊子，辊身喷水冷却，辊颈喷水冷却。如果测厚仪放置在一重设计的精轧机出口辊道区域内，一重需对测厚仪相关基础进行设计3.10 十一辊厚板热矫直机用 途： 该矫直机是用来矫直钢板在轧制过程中产生的弯曲。型 式： 十一辊热钢板矫直机。矫直板材厚度： 650 mm (50120 mm空过) 矫直板材宽度： 15003650 mm钢板长度(max)： 50000 mm矫直板材温度： 4001000 矫直板材屈服极限： 710 N/mm2最大矫直力： 30000 kN 矫直速度： 01/2 m/s矫直辊节距： 300 mm上辊系行程： -20,350 mm上辊系沿轧线方向倾动量： ±10

31、 mm前、后导辊的调整量： +10-25 mm主压下速度： 0-1.5 mm/s工作辊规格： 285x3800 mm工作辊数量： 9 根（上排5根、下排4根）导辊规格： 285x3800 mm导辊数量： 2根（下排入口和出口侧）工作辊上支承辊规格： 290x285 mm工作辊上支承辊数量： 9x6=54根导辊上的支承辊规格： 290x900 mm导辊上的支承辊数量： 2x3=6 根机架辊规格： 400x3170 mm机架辊数量： 4 根（入口出口侧各二根）换辊型式： 液压换辊时间： 1 h换辊速度： 30/60 mm/s压下电机： AC15Kw 0-725 r/min 调速2台主传动电机： A

32、C500 Kw 500/1350 r/min 调速2台机架辊电机： AC37Kw 0-1500 r/min 调速2台结构特点：该矫直机是用来矫直钢板在轧制过程中产生的弯曲。机架为闭式机架，铸焊件框架箱体结构。机架由左机架和右机架，上连接横梁及下连接横梁通过预紧螺栓联结。机架刚性好、强度高、利于运输和安装调整、矫直过程稳定性好，可满足矫直精度的要求。辊系的配列为11根工作辊，上辊系5根工作辊，下辊系6根工作辊，下辊系第一根和最后一根工作辊也称为导辊，导辊分别设置在矫直机的入口和出口处.工作辊材质为：X40CrMoV51 表面淬火硬度 (HRC=58-62) 硬度深度：12-15mm（直径方向）。

33、支承辊材质为：60CrNiMo 表面淬火硬度 (HRC=50-54) 硬度深度：12-15mm（直径方向）；下辊系2根导辊可单独调整，调整形式为液压马达驱动蜗轮蜗杆机构，前导辊利于钢板咬入，后导辊可提高钢板的矫直质量。上辊系在压下机构的作用下，可沿矫直方向做少量倾斜调整，改变了平行辊系矫直质量差的缺点，从而提高了钢板的矫直质量。工作辊和支承辊轴承采用进口轴承,并采用油气润滑系统,对轴承进行有效润滑,避免干油润滑不充分的缺点.考虑增加回油管。主压下采用电动压下，上辊系在压下机构的作用下，可实现沿矫直方向的倾动。压下螺丝下部设有液压垫,用于过载保护.支承辊分六段交错布置在工作辊上，承受工作辊垂直方

34、向和水平方向的矫直力及工作辊辊身的弯曲，矫直过程中工作辊比较稳定。主传动减速机为复合式，齿轮采用中硬齿面、齿轮强度高、寿命长。主传动电机与减速机相联处，设有进口安全联轴器，以保护因扭矩过大而损坏矫直机上其它工作零件及主电机。设置快速换辊装置，能够整体地把上、下辊系一起从机架的操作侧换出。主压下装置的压下量大小、下辊系导辊的升降位置显示，均由位移传感器显示，并在操作台上能很直观的读出行程的大小。每个行程的极限位置都设有限位开关以显示其极限位置。 4 剪切线4.1切头剪 用 途：将钢板切头、切尾或对板形差的钢板进行分段。型 式：电动曲柄滚切式。 剪切钢板规格： 厚度： 650mm 宽度：15003

35、650 mm 定尺前钢板长度： max 50000 mm钢板最大强度极限： b1200 N/mm2 （板厚6-40） b750 N/mm2 （40板厚50）剪切温度： 250°C最大剪切力： 16000 KN连续空切次数（max）： 23次/min起停剪切次数： 810 次/min钢板送进速度： 02 m/s剪刃开口度： 205 mm剪刃长度： 4030 mm剪刃重叠量： 57 mm曲柄偏心量： 120 mm压板缸压紧力： 560 KN（每组）压板缸规格： 160/110x190 mm 6个压板压下速度： 180 mm/s液压缸工作压力： 16 MPa剪刃夹紧液压缸打开压力： 33

36、MPa剪刃夹紧液压缸规格: 70 x 2.5 mm 上剪刃9个, 下剪刃10个压板缸开口度： 200 mm主传动减速机速比： 43.22主传动电机： AC750 Kw 995 r/min 调速 2台剪刃间隙调节电机： AC11 Kw 1500 r/min 调速 1台上剪刃间隙调整速度： 0.25 mm/s机架辊规格： 350x3800 mm机架辊线速度： 02 m/s机架辊减速机速比： 13.7机架材质： Q345B钢板焊接件上剪刃滑架材质: GS-20MnMoNi55 铸钢件下剪台材质: GS-20MnMoNi55和 Q345B钢板铸焊件曲柄材质: GS-20MnMoNi55 铸钢件连杆材质

37、: ZG20SiMn铸钢件曲柄轴材质: 42CrMo锻钢件机架辊电机： AC7.5 Kw 01500 r/min 调速1台结构特点：滚切式切头剪主要由机架、主传动、上下剪刃部分、钢板压紧装置、剪刃间隙调整机构、曲柄连杆机构、机架辊和走台栏杆等组成。切头剪上带有一套激光划线装置，激光划线装置发出一条与剪切线重合的激光线，以示出剪切位置。剪切原理：滚切剪的剪切过程可用五个位置表示，即起始位置、剪切开始、上剪刃与下剪刃左端相切、上剪刃与下剪刃中部相切、上剪刃与下剪刃右端相切，具有弧形剪刃的上剪刃装在上剪刃座中，上剪刃座由弹簧夹紧缸固定在上剪刃滑架上，上剪刃滑架由两个曲轴带动，两个曲轴的转向和转速相同

38、，但相位不同，因此弧形剪刃的左端首先下降，直至与下剪刃左端相切，再沿下剪刃滚动直至与下剪刃右端相切，然后升起恢复到起始位置，完成一次剪切。机架：机架为焊接框架结构，两个机架由主减速机和前横梁联结，机架上部装有平台，为安装主传动装置用，前横梁后侧面和主减速机前侧面装有滑板，上剪刃滑架剪切时沿着滑板上下滑动，实现剪切。主传动装置：主传动装置安装在架体上部的平台上，主要构成：两台交流电动机、两台制动器、齿轮减速箱、柱销式安全联轴器，齿轮减速箱为稀油压力自动润滑。上下剪刃部分：上下剪刃部分由剪刃、剪刃座等组成。剪刃安装在剪刃座中，在剪刃长度方向上由19个弹簧夹紧液压缸(上剪刃9个、下剪刃10个)将剪刃

39、座固在剪刃滑架上，正常剪切时借助于液压缸内的蝶形弹簧将剪刃座压紧在剪刃滑架上，蝶形弹簧的压力足以将剪刃座压紧。更换剪刃时, 向弹簧夹紧液压缸通入高压油, 压缩蝶形弹簧使剪刃座与剪刃滑架脱开。下剪刃是平直形的，上剪刃是圆弧形的。每对剪刃可连续剪切10000次后需重新修磨.上剪刃及刀架装配下剪刃及刀架装配钢板压紧装置：由压头和液压缸等组成。其作用是当剪切钢板时压紧钢板，防止钢板翘曲提高剪切质量。当钢板进入滚切剪需要剪切时，压板液压缸推动压头压在钢板上，然后进行剪切。压紧液压缸分三组，可分组动、联动。钢板压紧装置剪刃间隙调整装置：为了减少剪切阻力提高钢板的剪切质量，有必要使滚切剪上下剪刃之间的间隙能够按钢板的厚度来调整。电机通过减速机带动蜗轮蜗杆减速机，蜗杆转动带动蜗轮千斤顶上下运动，同时蜗轮千斤顶与斜楔连接，可带动上剪刃产生上下移动，进行调整剪刃间隙。该装置设置在机架上方，通过同步轴机械同步。为防止上下刀刃咬刀，最小刃隙不得小于0.3mm。在最小侧隙时采用机械限位。剪刃间隙调整装置曲柄连杆机构：曲柄连杆机构是滚切剪的最重要一个部分，因为有曲柄连杆机构的存在，才使剪刃实现上下运动，同时两曲柄之间存在角度差，使剪刃在升降的同时形成沿下剪刃台的