人工挖孔挡土桩施工主要步骤方法

1、人工挖孔挡土桩施工主要步骤方法1、施工放线根据设计图纸和甲方提供的控制桩准确放线，放出桩位中心线和 桩径、高程基准点，并认真进行技术复核，经有关部门办理有关手续 后方可开挖。开挖前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制 点，用牢固的木桩标定。2、桩孔开挖桩孔开挖分二序进行，先进行圆桩的开挖施工，待桩芯硅浇灌完 毕并到达70%的设计强度后再开挖腰鼓桩。开挖桩孔从上至下逐层进行，先挖中间局部的土方，然后扩及周 边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差3cm,并不得为 负值。每节开挖高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般为1.0m 左右，在流沙、流泥区段每节高度小于0.5米，特殊地质下挖孔

2、速度 应视护壁的平安而定。当相邻两桩孔中心距小于2.5倍桩径时，采取 跳挖孔方法。桩基开挖考虑到弃土的运输，开挖顺序拟从南部开始, 挖出弃土及用自卸车运出场外。挖孔过程如遇流动性淤泥或流砂时，开挖按以下方法处理：（1）减少每节开挖的高度，取每节小于500mm,或采用钢护筒 施工。如采用上述方法仍无法施工时，就迅速用砂回填桩孔至能控制 坍孔为止，并报有关技术部门研究处理。（2）开挖流砂特别严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井的作用降水。(3)利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以便水压平衡与土 体稳定。3、护壁(1)为防止桩孔塌方，保证施工平安，成孔应设置钢筋混凝土 护壁。护壁厚度

3、应根据最下面一节所承受的土侧压力和地下水压力通 过计算确定，施工中不得随意减少厚度。护壁施工采取组合式钢模板 拼装而成，钢模板间用U型卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧， 圆桩不另设支撑，腰鼓桩须在施工过程中用木条对撑牢固，确保施工 平安。每节模板安装设专人严格校核中心线和护壁厚度，用十字架对 准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。(2)为了挡土挡水，第一节护壁应高出地坪200mm。护壁钢筋 应按设计要求留设，上下节护壁竖向钢筋的搭接长度不小于250mm。 护壁厚度不小于设计值。(3)护壁混凝土示意图如下:4、护壁浇注混凝土护壁混凝土用吊桶运输，人工浇筑，浇筑时用木棒捣

4、实。混凝土 强度为C20,坍落度控制在10()mm内，加入早强剂，以尽快到达设 计强度要求。护壁混凝土应当日连续完成，上下节护壁混凝土的搭接 长度不得小于50mm。护壁模板的撤除宜在24h后，混凝土强度到达 IMPa后进行。腰鼓桩撤除模板后，仍需用木条对撑牢固，确保平安。5、检查桩位(中心)轴线及标高每节孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的 上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，用半径尺杆检查孔壁 的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行 引测。每浇灌完三节护壁，校核桩中心线位置和垂直度一次，保证桩 孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6、终孔验收桩

5、孔挖至孔底设计标高（嵌固深度5500）或嵌岩深度时，通知 业主并会同勘察、监理、设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设 计要求后迅速清理孔底，随即浇灌封底混凝土，封底混凝土最小高度 300o浇灌封底硅时，当孔内渗水量较少，可先抽清孔底积水，在积 水深度未超过50时，按常规方法浇灌聆，假设渗水量较大，应采用水 下於施工方法浇灌。封底混凝土浇灌后应尽快继续浇灌桩芯混凝土, 如因特殊情况需要延迟时，应在以后浇灌前先抽干孔内积水，清理封 底混凝土层的外表，然后浇灌桩芯混凝土。必须对桩身直径，扩底尺 寸，孔底标高，桩位中线，井壁垂直度，底部封底清理情况进行全面 测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续，才能

6、进入下一工序的施工。8、第一段钢筋笼制作根据本工程挡土桩特点，采用在桩孔外加工制做嵌固深度局部的 钢筋笼。钢筋笼的主筋采用焊接形式，钢筋笼的主筋内侧，按设计要 求，每隔2000mm加一道加劲箍。主筋与箍筋间点焊固定，控制平整 度误差不大于5cm。钢筋笼周围主筋上每隔2m设置一个耳环，耳环 用620钢筋制作，焊接在钢筋笼上，以控制主筋保护层，5cm。9、钢筋笼的吊装钢筋笼用一台20t汽车吊吊装就位。吊放钢筋笼时,要对准孔位， 直吊扶稳、缓慢下沉，防止碰撞孔壁。钢筋笼就位采用槽钢悬持在井 壁上并卡在护壁的上下爬梯内，借自重保持垂直度正确，同时可保证钢筋笼在混凝土浇筑时不上浮。在浇筑混凝土前，校正设

7、计标高并固 定钢筋笼位置。10、砖胎模的砌筑 TOC o 1-5 h z 由于在土方开挖深度范围内，挡土桩桩芯要留出250厚的局部不 浇注松，作为地下室外墙的位置。考虑到模板安装和撤除的方便，决 定砌筑120厚的砖墙作为模板使用。从现有自然一 .250地面到挡土桩变截面处的桩体深度约为12m,故一二三一分三段砌筑，每段约4m。砌筑时，每砌30cm左 /上;口、 右即用土将砖胎模后的桩芯空隙填满并手工夯实，* 二1二. - :1 以保证桩芯硅浇灌时豉胎模不出现爆模的情况。一：:.回地士砖胎模的砌筑砂浆采用M5的水泥混合砂浆，在，2砖胎模的设置土方开挖时方便撤除。如右图所示。11、钢筋笼的分段焊接

8、由于挡土桩变截面支模的限制，为了便于浇灌桩芯碎，该局部钢 筋笼也分为三段安装，采用现场安装的方式进行。纵向钢筋主筋的搭 接采用电渣压力焊施工工艺，箍筋均和主筋点焊，形成刚性骨架。在 腰梁位置处，水平向预留钢筋6 14250。钢筋焊接安装在桩井下进 行，因此必须确保施工平安。施工前，必须认真检查电缆把线，不能 有破损，穿管引至焊接点，施工工人要穿绝缘服。12、桩芯混凝土浇筑（1）混凝土制备及运输：桩芯混凝土采用商品混凝土，为了尽 早进入下一道工序的施工，睑中掺入早强剂，使舲尽早到达设计开挖强度。用输送泵运送至桩位后，采用溜槽或导管向桩孔内浇注混凝土。(2)混凝土的浇筑当地下水较少时，用溜槽加串筒

9、向孔内浇筑混凝土，串筒末端离 孔底高度不宜大于2m。混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层振 捣密实，分层厚度不宜超过1.5m,直到分段顶标高。当地下水很大时，应采用混凝土导管水下浇筑混凝土的工艺。导 管内径一般为3()0mm,每节长22.5m。浇筑时，导管应埋入混凝土 中，最小埋深不得小于1.5m,否那么会把混凝土上升面附近的浮浆卷 入混凝土内，亦不宜大于6mo导管随浇随提升，防止提升过快造成 混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。浇筑时利用 不停浇筑及导管出口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管口内挤出, 使混凝土面逐渐均匀上升，孔内的水逐渐被混凝土置换而排出槽外。每段桩芯混凝土的浇筑应一气呵成，不得中断，间歇时间应控制 在15min以内，任何情况下不得超过30mino分段浇注球，在下