首件及首件检验标准

1、 HYPERLINK /首件及首件检验的定义 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。关于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可接着加工后续产品。 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 生产过程中的首件检验要紧是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先操纵产

2、品生产过程的一种手段，是产品工序质量操纵的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 首件检验是为了尽早发觉生产过程中阻碍产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 首件检验合格后方可进入正式生产，要紧是防止批量不合格品的发生。 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发觉问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，能够发觉诸如工夹具严峻磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性缘故存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括

3、刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； 5、采纳新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。 首件检验的要求 首件检验采纳三检制：自检、互检及专检。 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员专检，确定合格后方可接着加工后续产品。 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，

4、来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“” 以示通过首件检验）。 首件检验不合格，需查明缘故、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才能够定为首件。 首件检验的要紧项目 1、图号与工作单是否符合。 2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 4、配方配料是否符合规定要求。 5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 首件检验管控1. 定义：每个班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。关于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。2. 目的：

5、首件检验是为了尽早发觉生产过程中阻碍产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。3. 首件检验的条件1. 每个班开始生产时2. 所有工序第一个加工产品的成品3. 生产中更换操作人员4. 生产中对流程工艺进行设变的5. 生产中治具、模具维修的4. 首件检验要求1. 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”然后再由班长进行“复检”最后由检验员专检“。2. 三检后必须对其产品的功能特性进行检验。3. 所有半成品的首件必须要进行试配OK后方可量产。4. 所有首件产品必需留样5. 条件认可的首件产品必需要“工程、“品保”同时汇签留样。6. 有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺规程。7. 首件检验

6、不合格，需查明缘故、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。5. 首件样品存放时刻1. 正常量产的首件产品一个月更换一次2. 产品量产制令因待料、模具异常等中途停止不做的首件产品必需待制令完成后方可更换。3. 非正常量产的首件产品必须存放三个月1. 目的：防止量产时批量性不符合产品规格现象的产生,提早发觉问题,减少制程不良,确保产品品质.2. 范围：本程序适用于所有成品、半成品的量产和试产.3. 权责：3.1 产线领班：生产预备（物料、人员、设备/工装夹具、工艺文件）和生产组织；3.2 IPQC：首件检验并记录；首件检验的核查抽检、确认签样。 4.3 工程（PE）： 对不良品做分析并提出改善对策

7、。 4.4 必要时候，研发、销售及相关部门介入，进行分析、改善及协调。4. 定义： 4.1首件检验:新产品量产前,工程变更后,正常生产前的13件做的检查 5. 作业内容：5.15.1首件检验流程: （略）5.2首件检验的执行时机: 5.2.1新产品试产及第一次量产,生产领班和技术员应会同工程研发、品保及相关人员进行首件检验. 5.2.2每天开始生产时、切换不同的产品及产品有做任何工程变更（发ECO时）,生产领班应先做首件品的品质检查.5.3首件检验作业方法: 5.3.1生产领班依5.2之首件检验执行时,依材料规格表（BOM）、作业指导或样品抽验13个单位,执行首件品核对. 5.3.2首件品核对

8、后,正常转交品保人员作首件品品质检验与确认,若确认无品质异常,则可接着生产,并完成件首件检验记录;若不合格则转入5.3.3矫正措施. 5.3.3矫正措施: 可自行处理改善的，生产领班需要改善后再转由品保作改善后之品质确认. 无法立即处理改善者则停机（线）处理或换产品生产,并需填写品质异常反应处理单经由主管确认后,由相关责任单位负责矫正改善作业并由品保单位做最后确认.若仍有异常时,需再次进行矫正与预防措施.首件检验制度1.总则1.1.制定目的为确保生产品质，幸免出现批量性品质问题，特制定本规章。1.2.适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。1.3.权责单位1)

9、品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.首件检验规定2.1.定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。2.2.首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品。2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。2.3.新产品首件检验2.3.1.检验流程1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件

10、交PQC进一步检验。4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写首件检验报告一式三联，呈主管审核。6)经品管主管审核之首件检验报告及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入首件检验报告中。8)开发部、品管部均判定合格后，首件检验报告一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位能够正式量产。9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位缘故

11、时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计缘故时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。2.3.2.注意事项1)某些品质特性之判定无法在短时刻内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。2)品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发觉问题及时反馈对策。3)某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。4)首件检验讲究时效，以幸免制造单位停工时刻太长。5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。2.4.订单首件检验2.4.1.检验流程1)参照新产品之首件检

12、验流程进行。2)因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。-首件专门重要，能发觉专门多问题，把问题消灭在萌芽中首件检验、巡回检验治理制度 LG/GL2.15-20031主题内容与适用范围 本标准规定了首件检验、巡回检验的操纵范围及其检验方法与程序。 本标准适用于生产工序中产品质量操纵。2引用文件 LG/CX 0.10 生产和服务提供的操纵程序 LG/CX 0.17 产品的监视和测量程序 LG/GL 3.09 质量一票否决治理制度 3术语3.1首件检验 对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。3.

13、2巡回检验 对制造过程中进行的定期或随机流淌性的抽检（以下简称“巡检”）操纵范围 按LG/CX 0.10程序实施。4.1首检操纵范围：每班次加工批量在10件以上开始生产加工时；设备、工装调整或更换，开始生产加工时；改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时；改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。4.2巡检操纵范围4.2.1未执行首检的生产工序（每班次加工批量在10件以下），其加工质量直接阻碍成品质量。4.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。4.2.3关键件或关键工序。首检方法与程序按LG/CX 0.17程序实施。

14、5.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。5.2由操作者将“首件”送至工段检验站（大件产品操作者自检合格后，通知质检员），由质检员按以下要求检验： a) 图号与工序流转卡（或施工单）是否相符； b) 材料、毛坯或半成品与图样和工艺规格是否相符； c) 检测“首件”质量是否符合产品图样和技术要求并记录。5.3首检合格，操作者方可成批生产加工。5.4首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格缘故，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。5.5经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序。巡检方

15、法与要求按LG/CX 0.17程序实施。6.1巡检由质检员深入生产工序、机台，了解情况，检查生产工人的操作方法及工、夹、量具、设备的情况，随机抽查该工序生产加工的产品质量是否满足产品图样和技术要求。6.2发觉问题及时处理，并协助操作者分析查找缘故，速迅采取补救措施，防止再发生。6.3质检员每班至少巡检一次，并按要求填写巡检记录。首检、巡检的考核参照LG/GL 3.09规定执行。什么是首件检验字体大小：大 中 小 2010-10-26 15:45:13 来源： 智库百科首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，

16、以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发觉问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，能够发觉诸如工夹具严峻磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性缘故存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。首件检验一般采纳“三检制”的方法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特不是以工

17、装为主导阻碍因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采纳定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸操纵在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采纳了这种方法。首件检验的情况通常在下列情况下应该进行首件检验：1、一批产品开始投产时。2、设备重新调整或工艺有重大变化时。3、轮班或操作工人变化时。4、毛坯种类或材料发生变化时。首件检验的项目首件检验的要紧项目如下：1、图号与工作单是否符合。2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。4、配方配料是否符合规定要求。5

18、、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。首件检验确实是原材料、半成品在投入正式生产往常所做的有关产品质量特性的检验。一般讲来，原材料、半成品首件检验不合格，用其生产出的产品也不合格。因此如此的原材料、半成品就决不能投入生产，做好首件检验有极其重要的意义和作用。首先保证了不合格原材料、半成品不投入生产，从而减少不合格和质量事故的发生，防止人力、物力和财力资源的白费。其次为质量操纵提供依据，为改进产品设计和工艺技术要求提供必要的信息，再次能及时发觉各种问题，准确分析产生问题的缘故，采取有力措施加以解决，最后能使我们生产车间的领导做到心中有数，增强预见性，克服盲目性。首件三检需由操作人员办理首件三检交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。首件三检发生错误时，由参加三检者负责。不执行三检，盲目生产，不听劝讲者，检验员有权拒绝验收产品，由此而造成的废品由直接责任人负责，视情节轻重赔偿废品损失。首件三检不合格，需查明缘故，采取措施，排除故障后重新进行首件三检。三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品发生。关于重要零部件的关键工