粉煤加压气化工艺管道施工方案

1、内蒙古华星新能源40亿m/年煤制自然气项目气化标段工艺管道施工方案编 制： 审 核： 批 准： HSE会签： 中国化学工程第十四建设2015年3月7日目 录 TOC o 1-3 h z u 第一章 工程概况 PAGEREF _Toc360014111 h 3第二章 管道施工工艺流程 PAGEREF _Toc360014112 h 4第三章 施工打算 PAGEREF _Toc360014113 h 5第四章 施工方法9第五章 质量保证体系与保证措施22第六章 平安保证体系与措施25第七章 劳动力组织安排30第八章 施工进度安排31第九章 应急预案32附件 36第一章 工程概况工程施工概况内蒙古华

2、星新能源40亿m/年煤制自然气项目，气化标段包括加压气化, 变换冷却, 除氧站, 气化排渣, 煤锁气压缩, 煤气水分别, 酚氨回收, 气化循环水等单元工程。本方案为气扮装置工艺管道施工方案，主要描述管道的预制与安装作业程序，用以指导现场安装施工，确保平安, 优质, 快速完成工艺安装工作。1.1.2 工程特点：(1)工艺管道预制, 安装工作量较大，材质有20#, L245, L245NB, 20G, OCr18Ni9, 15GrMo, 15GrMoG等多种材质，施工工艺较为困难，施工具有肯定难度； (2)工艺系统有粗煤气, 煤气水, 燃料气等工艺介质，多数介质存在潜在危急性，易燃, 易爆, 有毒

3、介质多，管道条件困难，防泄漏要求高；(3)内蒙地区冬季时间较长，冬季气温低，冬季施工难度大；(4)施工工期紧,立体交叉作业多,因此对平安管理工作提出更高的要求。气扮装置各单元工程工艺管道主要工程量(具体以设计供应为准)：序号单元工程（单套）工作量单位备注1加压气化80000DIN2变换冷却22000DIN3除氧站5500DIN4气化排渣2000DIN5煤锁气压缩28000DIN6煤气水分别186000DIN7酚氨回收55000DIN合计378500DIN1.2编制依据1.2.1施工图纸与相关技术文件(1) GB50235-2010工业金属管道工程施工规范(2) GB50236-2011现场设备

4、, 工业管道焊接工程施工与验收规范(3) GB/T20801-2006压力管道规范 工业管道(4) GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范(5) HG20202-2000脱脂工程施工与验收规范(6) HG/T21629-1999管架标准图(7) SH3501-2011石油化工有毒, 可燃介质管道工程施工与验收规范(8) SH3503-2007石油化工建设工程项目交工技术文件规定(9) GB50484-2008石油化工建设工程施工平安技术规范(10) TSGD0001-2009压力管道平安技术监察规程-工业管道(11) JGJ46-2005施工现场临时用电平安技术规范(12)

5、JGJ80-91建筑施工高处作业平安技术规范第二章 管道施工工艺流程预制安装, 就位固定口焊接焊缝检验压力试验系统吹扫, 清洗气密试验竣工验收, 资料整理管线号, 焊缝号标识焊工号标识底片号不合格返工技术交底管线号, 焊缝号标识管道焊接焊接检验预制件检查, 验收管子, 管件预制, 组对焊工号标识底片号标识相关作业工序交接不合格返工支吊架预制施工打算图纸会审原材料料领出, 运输, 复检, 标识压力管道安装报审管段图绘制, 确认焊工培训, 考试焊接工艺评定技术措施, 质量安排编制材料安排及选购, 检验, 入库第三章 施工打算打算结合施工条件要求，需在施工现场设置集中预制场地，其包括预制厂棚, 临时

6、仓库, 材料堆场, 预制半成品堆场, 废料堆场, 工具房, 焊条存放烘烤房等。依据现场实际状况，选择施工区域旁边闲置的场地作为集中预制场地。由于场地都是较为松散的沙土，依据现场实际状况，须要对预制场地进行硬化处理。首先平整场地，其次在场地上铺垫15cm厚碎砾石，然后进行碾压密实，最终对预制场地铺设不小于10cm厚的混凝土封面进行硬化处理。在预制场四周用彩钢瓦设置1.5m高的围墙，并在预制场内用彩钢瓦与型钢搭设预制厂棚和临时仓库。3.2技术打算施工管道, 焊接等有关专业技术人员会同设计, 业主代表与监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。施工前由技术人员编

7、制管道安装, 管道焊接技术措施和管道安装的质量检验安排，上报业主与监理审批。对本标段中全部的管道按设计单位供应的图纸进行施工。焊接工艺评定, 焊工培训, 焊工考试(1)对于管道运用的全部材质，施焊前必需进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011现场设备, 工业管道焊接工程与验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理与甲方认可批准。(2)对于参与本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训, 考试，合格后才允许参与施焊。压力管道安装报审(1)管道安装前，依据施工合同规定，由总包项目经理部向当地压力管道平安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告与监检申请，

8、经批准后我单位才可施工。(2)向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）, 各专业质控工程师的资格状况, 施工现场施工设备与施工文件打算状况，经批准后准予施工，并存档备查。由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容, 工程量, 施工方案, 关键技术, 特殊工艺要求, 平安措施, 质量标准, 工序交接要求与其它留意事项。3.3机具打算按施工一览表安排, 结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量, 规格, 完好率100%。3.4材料的检验与管理(1)全部材料必需符合设计文件的要求，必需具有制造厂的质量证明书，运用前应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，报监理工程师批准后

9、方可运用。(2)对于设计文件上有特殊要求的材料，如要求进行无损检测, 晶间腐蚀试验, 超声波检验, 固熔处理, 稳定化处理的材料，必需供应相应的检测报告和合格证书。(3)工程中运用的相同规格相同材质的材料标准牌号有可能不同，若到货管子, 管件的标识与所提材料安排或质量证明文件不符，不得运用。(4)凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必需按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得运用。(5)管道组成件应分区存放，不锈钢管道组成件不得与非合金钢, 低合金钢接触。(1)内外表面不得有裂纹, 折叠, 发纹, 扎批, 离层, 结疤等缺陷，不得有裂纹, 重皮等缺陷。(2)锈蚀,

10、凹陷, 刮痕与其他机械损伤的深度不应超过产品标准允许的厚度负偏差。(3)有符合产品规定的标识，进入现场的合格材料应涂刷标识，并做好移植。阀门检验(1)合金钢阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体, 密封面与有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少一件；合金钢阀门的阀体应逐个进行光谱分析。内件材质是合金钢的阀门其内件材质应进行光谱分析抽查，每批（同制造厂, 同规格, 同型号, 同时到货）抽查数量不得少于1只。(2)阀门表面不得有裂纹, 氧化皮, 粘砂, 疏松等影响强度的缺陷。(3)下列管道的阀门要逐个进行壳体压力试验和密封性试验。不合格者，不得运用。 输送剧毒流体, 有毒

11、流体, 可燃流体管道的阀门； 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体, 无毒流体管道的阀门； 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29-186非可燃流体, 无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体试验密封性试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得运用；(4)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；(5)试验合格的阀门应与时排尽内部积水，并吹干。除须要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，关闭

12、阀门，封闭出入口，做出明显标记；(6)公称压力小于1MPa，且公称压力大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体试验应在系统试压时按管道系统试验压力进行试验，闸板密封性试验可采纳色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；(7)平安阀应按设计文件规定的开启压力进行调试,调试压力应稳定,每个平安阀启闭试验不得少于3次;（8）检验, 试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。其他管道组成件检验(1)管件的表面不得有裂纹，外观应光滑, 无氧化皮, 焊接管件的焊缝应成型良好，不得有裂纹, 未熔合, 未焊透, 咬边等缺陷。(2)大口径不锈钢和合金钢管道与管件的外观尺寸检

13、查以与厚壁管道的管口椭圆度特别关键，现场对口时无法矫正，因此应严格依据国家规范检查，不合格要与时退货。(3)合金钢材质的管道与组成件（法兰, 弯头, 管件）必需进行100%光谱分析；合金钢螺栓, 螺母应进行快速光谱分析抽查，每批（同制造厂, 同规格, 同型号, 同时到货）抽查数量不得少于1只，若有不合格，须加倍检查，若有不合格则应逐只检查。焊接材料的检验与管理 (1)检查焊接材料采纳的标准, 牌号和规格是否符合设计文件的要求；(2)对于封闭包装的焊条，应按同牌号, 同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮, 锈蚀药皮剥落等缺陷。(3)焊接材料必需具有质量证明书或产品合格证

14、，自检合格后报监理方。(4)设立特地的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备并进行干湿度监控和记录。现场焊条库内温度不小于5,相对湿度应小于60%；(5)焊接材料进行统一选购和发放管理，我公司领用焊条由焊工本人凭技术员签发的焊条领用卡到焊条库发料；建立烘干和发放, 回收记录。焊条烘干温度与烘干时间应符合焊条运用说明的要求。(6)按规定温度烘干后，焊条应存放于恒温箱内备用；从恒温箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必需重新烘干后方可运用，焊条重复烘干次数不宜超过两次。烘烤温度与时间如下表母材材质焊条烘烤温度烘烤时间恒温温度Q235B/L245/20#/20GJ4273504001h15

15、0304A1022503001h150316A2022503001h15015CrMo/15CrMoGR3073504001h150(7)施焊人员下班前，必需将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库，保管员应将其分别摆放, 烘烤，下次运用时优先领用。材料的保管与标识(1)经检验合格的管材, 阀门, 管件, 紧固件应按现场平面布置进行摆放, 分开；(2)材料的标示应易于追溯材料的材质, 批号, 用途等特性，并易于识别, 保存和移植，标示应有唯一性，以便于对材料或施工的质量与检验试验状态实现追溯。(3)标识应清晰, 坚固，标识位置不能掩盖其他标识，碳钢, 低合金钢等材料的涂色, 喷码等标识，应在除锈

16、, 刷完底漆后进行。 (4)材料标识在库房或场内存放时，要求实体标识与质量证明文件上的相符，主要以区域标识和挂标签牌为主，标识包括材质, 货号, 标准, 炉批号等，可保持原标识。(5)安装之前不得将管材, 管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并与时盖上盖帽；(6)气扮装置工艺管道材料种类多, 数量大, 材质多，施工周期长，标识工作相当重要，并要采纳通长标识，一般进行色标如下（具体色标以总包单位下发的现场防腐涂漆文件规定为准）： 材料类别材料材料标记区分颜色碳钢20 GB/T816320-碳钢20 GB308720天蓝色碳钢20 GB994920白色+黑色碳钢2

17、0G GB531020G深绿色直缝焊管L245黄色直缝焊管或螺旋缝焊管L245NB深蓝色Cr-Mo钢15CrMo GB531015CrMo橙色Cr-Mo钢15CrMoG GB994815CrMoG红色+绿色SS3040Cr18Ni9304-SS316OCr17Ni12Mo2316绿色 注：管件, 法兰中就材料标识中未明确的（如Q235B, A105）用文字进行标识界定3.4.7 材料的发放与回收(1)现场材料的发放，做到用多少，领多少，如用不完的要与时退库；(2)材料管理人员要细致做好材料的入库, 发放, 退库等各项台帐，常常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的须要。全部材料经检

18、验合格后与时入库并挂牌标识，不合格品不得入库，原则上作出书面说明告之相关方处理；(3)凡施工剩余材料必需与时组织退料，是现场材料管理的最终环节，包括班组退料和现场退料；(4)班组退料应执行谁运用谁退料，谁发的谁收回方法。班组完成施工任务后，剩余材料必需与时退库，并办理退料手续。第四章 施工方法4.1 管道预制(1)施工前管道预制工程师应熟识图纸，对整个装置的管道配置应特别清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件与钢结构条件，设备的到场安排，制造质量与就位状况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段预制。(2)单线图的预制管段划分应以削减高空焊口与现场焊口为原则。预制管段图的焊口在完成

19、后应与时标明焊工号与拍片合格号。(3)材料的组织, 领料与发放：依据施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥当保管，按各种材料要求合理存放。管道切割下料(1)对于现场作业，下料前应核对管子的标记，确认无误后方可起先切割下料工作，做到用料正确, 尺寸精确。切割完成后做好标记的移植。(2)碳钢管采纳机械切割(大口径钢管可用火焰切割)；不锈钢管亦可采纳等离子切割，如用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨。合金钢管道采纳机械方法。当采纳火焰切割时，应清晰熔渣, 氧化皮，并打磨出去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹, 分层和夹渣等缺陷，坡口加工采纳专用的坡口加攻击。(3)管子切口

20、端表面须平整, 无裂纹, 重皮, 毛刺, 凹凸, 缩口, 熔渣, 氧化物, 铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。4.1.3管段预制(1)管道预制应考虑运输和安装的便利，尽可能加大预制深度削减固定口的焊接;(2)预制完毕的管段，应将内部清理干净，与时封闭管口，保持管内清洁;(3)因管道均为空中组对，且多与设备相连，为保证安装的精确性，在组装前应进行现场实测检查总体尺寸和局部尺寸，确定预制深度，留出合适的固定口焊接位置；(4)管段组对管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊采纳人工组对的方法.组对时

21、应将坡口表面与坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆, 污垢, 锈与毛刺清除干净。点固焊与固定卡具的焊接，其焊条的选用与工艺措施应与正式焊接一样。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm。管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。(5)管道组对坡口型式见下表(6)预制管段的组合尺寸允许偏差见下表（GB50235)：项 目允 许 偏 差 （mm）自由管段封闭管段长度允许偏差101.5法兰面与管子中心垂直度DN

22、1000.5100DN300DN300法兰螺栓孔对称水平度1.61.6法兰与管子组焊(1)平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上匀整地分出四点。(2)对焊法兰：采纳对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三, 四点。经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清

23、扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。氧气管道预制1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于1mm。壁厚不同的管道组成件组对，当管道的内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图要求进行加工, 组对。支架制作(1)全部支, 吊架均应在现场制作，对于在现场无法加工的支架，将进行外加工;(2)因装置内的管架型号较多,所以在支架预制时,其型式, 材质, 加工尺寸与焊接要严格按图纸要求,细致核对，按图纸要求正确安装其位置;(3)每个支架焊缝都要进行外观检查，不得有

24、漏焊, 欠焊, 咬肉等缺陷。制作完成的管架应作好标记，以便现场安装;(4)现场制作后的管架形式和要求符合图纸要求；外行成型良好，切口光滑，飞溅和毛边清理干净。4.2焊接本装置工艺管道材质有Q235B, 20#, 20G, 304, 316, 15CrMo等，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。焊接材料选用一览表： 母材材质焊丝(GTAW)焊条 (SMAW)备 注Q235B/L245/20#/20GER49-1J427304ER308E308-16316ER316E316-1615CrMo/15CrMoGER55-B2E5515-B24.2.1 焊接环境限制(1)焊接环境

25、温度低于下列要求时，应实行提高焊接环境温度措施。 非合金钢焊接 -20 低合金钢焊接 -10 奥氏体不锈钢焊接 -5 其他合金钢焊接 0(2)管道施焊时，焊接环境条件不能满意下述条件时，应实行防护措施(制作可移动式小型焊接防护棚等)，方可施焊。 风速：氩弧焊2m/s,手工电弧焊8m/s； 施焊电弧1米范围内的相对湿度：90%；4.2.2焊接方法yeee为保证施工焊接质量,对现场全部管道焊接方式均采纳氩电联焊;4.2.3 焊接人员与机具要求(1)担当本工程管道焊接的焊工正式施焊前应取得相应焊接资格证书，参与由有关人员组织的现场焊工考试并获得认可。(2)要求焊接作业人员驾驭焊接方法, 程序技术要求

26、和质量限制标准，并在焊接施焊过程中，依据焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。(3)焊接设备打算充分，能够满意工程施工高峰期的须要。并应利用施工打算阶段对全部焊接设备进行检查调试，确保性能, 状况良好，电流, 电压和流量等的计量仪表完好，有效期内并经检定合格。.4 焊接要求(1)管道焊接应严格按PQR进行；(2)管道施焊前，组织施焊人员进行具体的施焊施工技术交底；(3)管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认；压力管道组对焊口的坡口型式和尺寸要求按PQR执行管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且2mm焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光滑，坡口表面的油污, 锈蚀和坡口两侧各

27、10-15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹, 夹层等缺陷。凡是用于不锈钢打磨的砂轮机必需专用，作好颜色标记，以便与碳钢砂轮机分开。(4)管口组对点焊质量经检验合格后，方可进行正式焊接；(5)氩弧焊打底焊接后，与时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷；(6)压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧, 试验电流；施焊过程中，电弧长度应尽量小，留意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开；(7)合金钢管道的焊接要求依据设计文件与规范GB50236-2011相关规定，对合金钢15CrMo材质要求焊前预热与热处理,工艺条件如下：

28、（采纳电加热板加热）材质焊前预热焊后热处理15CrMo壁厚（mm）温度（）壁厚（mm）温度（）10mm15025010650700焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不小于焊件厚度的3倍,焊后热处理的加热范围, 每侧不小于焊件宽度的3倍,加热带以外部分进行保温;因焊后不能与时进行热处理工作,后热温度为200300,并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同;热处理过程中对400以下不限制,当温度升至400以上时,加热速率不应大于(205*25/)/h,且不得大于330/h,恒温时间每毫米壁厚恒温时间3分钟,且不少于30min;恒温后冷确速率(60*25/) /h, 且不得大于26

29、0/h, 400以下可自然冷却；热处理后应测量焊缝与热影响区的硬度值,其硬度值不宜大于母材硬度的125%,检验数量不少于热处理焊口总数的10%;热处理在无损检测合格后进行;(8)不锈钢管道焊接要求保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采纳氩电联焊打底，打底焊接时，管道内必需充氩气爱护；管道焊接时采纳整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用胶布密封；充氩时，将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气匀整流出时方可进行焊接；奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量削减横向摇摆，焊道不宜过宽，焊接连续一次完成，不得中断；不锈钢管道焊接完毕与时对焊缝表面溶渣, 飞溅物清除干净，并作好焊缝表面酸洗钝化处

30、理，酸洗钝化后的管道达到焊缝表面光亮；(9)对工夹具的要求管子组对一般运用组对卡具, 若运用需焊接在管子上的组对卡具时, 卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别名。工卡具焊接(焊材和工艺)与正式焊接相同(手工焊)卡具的拆除应用砂轮, 不得用敲打, 掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。4.2.5 焊接(1)起弧时，氩弧焊把应提前送气，不允许在焊件上引弧。熄弧时焊工应先切断电流，保持接头处于气体爱护之下。(2)焊接过程中，焊丝熔化端应始终处于氩气的爱护之下。熄弧后，焊丝不得马上暴露在大气中，应在焊缝脱离爱护时取出。焊接时管内应提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈现流

31、淌状态。氩气纯度应不小于99.96%。(3)焊接过程中若发生夹钨现象，应马上停止焊接，更换或修磨钨极，并将缺陷磨掉。(4)根部氩弧焊打底完成后，对内壁进行外观检查，要成型匀整，不得有未焊透, 超标焊瘤等表面缺陷。(5)管道焊接完成后，与时清理和检查焊缝表面； 焊接检验(1)焊接完毕后，应进行外观检查：焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h：对于100%射线检测焊接接头，h1+0.1b1(b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm)且不大于2mm，其余的焊接接头，h1+0.2b1且不大于3mm。焊缝表面不允许有裂纹, 未熔合, 气孔, 夹渣, 飞溅存在。设计温度低于-29的管道，不锈钢和淬硬倾向较大的

32、合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度应不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；不锈钢管道焊接完毕与时用不锈钢钢丝刷与酸洗膏对焊缝进行酸洗，以焊缝与周边光亮为合格(2)无损检测管道对接焊缝的无损检测比例依据设计要求(管道命名表无损检测比例)进行，但设计无要求时按指定的规范进行。压力管道的检查等级按压力管道规范 工业管道第5部分：检验与试验中的规定分为五个等级。其它管道的检查等级按（GB50316-2000）工业金属管道设计规范2008年版, 工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）等中要求的抽查比例进行检

33、查。按单线图要求进行检测。在检验同一名焊工焊接的焊缝时，每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，则对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。管道现场拼装与安装.1 安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图, 配管平面图与管布置图组装连接，一般应具备下列条件。(1)与管道有关的土建工程(如管架, 梁柱, 预埋件等)经检验合格。满意安装要求，办好中间交接手续。(2)与组装管道连接的设备, 机器找正合格，固定完毕。(3)预制好的管段与其它管件, 阀门等已经检验合格。(4)预制管段清洗 , 除锈, 底漆

34、防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。(5)预制管段的拼装应严格按管段加工图进行。.2 预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先高压管段，后中低压管段。（3）先中层管道，后上层管道。（4）先特殊材质与要求较高的预制管段，后一般管段。.3 管道安装的要求(1)管道安装一般原则管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必需先焊坚固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量, 允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口, 加热管子, 加偏垫或多层垫的方法来消退接口处的空隙，偏差错口

35、与不同心等缺陷。(2)在管道安装时留意焊缝的位置，应符合如下要求：直管段两环焊缝间距100mm。环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支, 吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。在管道焊缝上不得开孔。管道焊缝不得设置在穿墙与过楼板的套管内。(3)穿墙与过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。(4)在管道安装施工过程中管道间断时，应与时封闭放开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架, 垫片应按设计要求核对清晰，然后再安装，管道安装允许偏差见下表 管道安

36、装允许偏差表(mm) 检验内容允许偏差坐标管外架空25管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距20(5)管道安装时应对法兰密封面与垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消退歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格, 型号, 材质, 螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。碳钢管道安装本装置碳钢管道的安装，除遵守上述管道安装的一般原则外，还应遵守如

37、下规定：(1)预制管道应按管道号和预制依次号进行安装。(2)管道安装时，应检查法兰密封面与垫片，不得有影响密封性能的划痕, 蚀点等缺陷。 (3)法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消退歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一样，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。(4)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg100mm时，允差为1mm；当Dg100mm时，允差为2mm，但全长允差均为10mm。(5)管道连接时，不得用强力对口, 加偏垫或加多层垫等方法来消退接口端面的空隙, 偏斜, 错口或不同心等缺陷。(

38、6)管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守上述管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：(1)同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必需在管段上刷油漆标示，以便安装时分辨，防止材质搞错。(2)不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采纳砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应运用专用砂轮片； (3)当采纳氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于。(4)不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。(5)不锈钢管道不得干脆与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢

39、或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。(6)不锈钢管道的焊接，特殊要留意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理，如设计规定需进行酸洗, 钝化处理，则应依据设计文件与GB50235的相关规定进行。管道的安装(1)管沟开挖 依据施工现场状况，开挖管沟应以机械开挖为主，沟边堆土必需堆放整齐。地管部分深度超过3m的管沟开挖时，应有肯定的放坡，放坡系数按要求施工进行，遇到土质松软或有地下水的地段时，可适当放大放坡系数。管沟内应有积水坑或是明显的排水沟，防止雨水浸泡沟槽。 1 h=1管沟底部每侧工作面开挖按下表执行。管子外径D(mm)每侧工作面宽度(mm)D5003

40、00500D100040010006000 r/min平行度同轴度(2)管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应与时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。4阀门补偿器安装(1)在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格, 型号，介质流向，压力等级操纵杆位置与方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构与传动装置应按设计要求，在设计不明确的状况下，其安装应以操作便利为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100

41、1200(特殊状况除外)(2)平安阀安装时应留意其垂直度，平安阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。(3)波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压紧螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格, 型号, 压力等并保持同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。4管道支吊架安装(1)在安装管道的同时应与时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号, 位置应正确，安装平整坚固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向安装，距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应干净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位

42、置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得阻碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。(2)管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以 防伤人。见右图。 (3)配管时应与时进行支, 吊架的固定和调整工作。支, 吊架位置应正确。安装（焊接）平整坚固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支, 吊架不应与管子干脆接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）。(4)安装弹簧支吊架时，其编号肯定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装, 试压, 保温完毕后方可拆除。(5)弹簧支（吊）架的调整方法：弹簧支架的工

43、作原理（见图）：当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度, 同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓（图中）。这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F，这时应重新测量法兰面尺寸是否改变，如有改变，则调整支架的松紧螺丝（图中），H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中，可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上。但是，随着设备的运转压出的气体温度上升而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，l就是立管的伸长值。由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至

44、F2，假如管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3，这个力对机器设备一平稳运行将是有害的。所以，在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母，使支架的弹簧升至F1点，这样虽然静止的设备受到一部分短暂的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。伴热管线的安装(1)依据流程图和保温一览表确定须要伴热的管线。(2)从蒸汽安排站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，主管为不锈钢时其伴管和主管不能干脆捆扎在一起，之间要用大于5毫米厚的石棉板隔开；每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定，镀锌铁丝不能与不锈钢管干脆接触。(3)伴热管应布置在水平主管的下方，

45、垂直主管的伴热管应沿主管匀整分布。(4)安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。(5)伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。(6)穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。(7)主管需常常拆卸的地方，伴热管可采纳法兰进行连接。 静电接地(1)管道在进出装置区处, 交叉处进行接地。长距离无分支管道每隔100m接地一次。管廊接地每个系列三组，没有设置管托的管道加静电接地板50*50*10，材料同管道。(2)平行管道净距小于100mm，应每隔20m加跨接线，当管道交叉且净距小于100mm时加跨接线。(3)有静电接地要求的管道各段管

46、子间应导电，当金属法兰采纳金属螺栓或卡子紧固时，可不必另装静电接地线，但应保证至少两个螺栓互殴卡子间具有良好的导电接触面。(4)静电接地体的对地电阻不小于100.4.4管道试验, 管道系统清洗与吹扫管道的试验与吹洗施工方案另行编制，这里仅作简洁叙述。管道施工完毕，无损检验(仅限于金属管道)合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作具体的描述。管道试压按工艺介质系统，依据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采纳系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一样或特别接近的管线也应尽量采纳连通管连在一起进行试压。管道试压类型, 试

47、压介质与试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：(1)压力试验应以干净水为试验介质，对某些金属管道假如无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采纳空气进行气压试验，但应实行严格有效的平安措施。输送高温, 高压介质的管道必需在管道水压试验合格后采纳空气进行泄漏性试验。(2)当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采纳下述方法代替：全部焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。压力试验应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐, 保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。(2)焊缝与其它待

48、检部位尚未防腐和保温。(3)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。(4)试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于级，表的满刻度值为试验压力的2倍，压力表不少于2块。(5)管道安装的有关记录如：管道材料质证书, 焊接与检验记录, 焊缝热处理记录等已经监理方复查通过。(6)待试管道与无关系统已用盲板隔开。(7)待试管道上的平安阀, 爆破板与仪表组件等已经拆下或加以隔离。压力试验压力的确定(1)水压试验压力承受内压的金属管道试验压力为设计压力的倍。当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力设计压力试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道

49、的试验压力设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。(2)气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的倍。(3)泄漏性试验压力为设计压力。试验过程限制(1)水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降, 无渗漏为合格；试验结束后，应与时拆除盲板, 膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发

50、觉泄漏时，不得带压处理，消退缺陷后，应重新进行试验。(2)气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发觉异状或泄漏，接着按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应依据查漏工作须要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。(3)泄漏性试验应重点检验阀门填料函, 法兰或螺栓连接处, 放空阀, 排气阀, 排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。(4)进行压力试验时，应严格留意平安，实行相应的平安措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。(5)试压合格后不得在管道上进行修补，应与时拆除盲板, 试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形

51、成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时与时复原平安阀, 调整阀, 流量计等管道组件，最终与时填写试压报告，请业主与监理确认。管道系统清洗与吹扫(1)吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径600mm的液体或气体管道，宜采纳人工清理；公称直径600mm的液体管道宜采纳水冲洗；公称直径600mm的气体管道宜采纳空气吹扫；蒸汽管道与高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定须要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑, 密封与限制油管道，应在机械与管道酸洗合格后, 系统试运转前进行油清洗。(2)吹洗的一般规定吹洗时，应将不允

52、许吹洗的设备与管道与吹洗系统隔离。管道吹洗时，应将管道上安装的孔板, 调整阀, 重要阀门, 节流阀, 平安阀, 仪表等拆除，对于焊接的上述阀门和仪表，应实行流经支路或卸掉阀头与阀座加爱护套等爱护措施。吹洗的依次应按主管, 支管, 疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。吹洗前应检查管道支, 吊架的坚固程度，必要时应予以加固。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹扫时应设置禁区。蒸汽吹扫时，管道上与其旁边不得放置易燃物。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫与清洗记录”与“隐藏工程（封闭）记录”。

53、(3)水冲洗冲洗管道应运用干净水。冲洗时，宜采纳最大流量，流速不得低于。排放水应引入牢靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60，排水时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透亮度与入口水目测一样为合格。管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应与时吹干。(4)空气吹扫空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈, 尘

54、土, 水分与其它杂物，即为合格。(5)蒸汽吹扫蒸汽管道应采纳大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管, 与时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的依次，循环进行，吹扫时宜实行每次吹扫一根，轮番吹扫的方法。经蒸汽吹扫后应检查靶板。(1)氧气管道系统应按设计文件规定在试压完成后进行脱脂处理；(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后在采纳(3)脱脂剂应按设计规定选用，当设计无规定时，应依据脱脂件的材质, 结构, 工作介质, 脏污程度与现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法(4)脱脂剂应具有产品质量证明文件，在运用前应按产品技术条件对其外观, 不发挥物, 水分, 反应介质

55、与油脂含量进行复验，脱脂剂应妥当保管。(5)脱脂后应与时将脱脂件内部的残液排净，并应用清洁, 无油压缩空气或氮气吹干，不得采纳自然蒸发的方法清除残液。第五章 质量保证体系与保证措施质量保证体系质量体系严格按公司ISO9001质量体系要求运行，特殊留意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具, 量器具检验，各质量限制点等方面严格把关。项目经理：项目执行经理质量经理施工经理项目总工焊接工程师管道工程师材料负责人质量负责人施工队长各施工班组本工程项目质量目标为：分项, 分部工程一次交验合格率100%，单位工程验收合格，焊接一次合格率96%以上。5.3.1在公司质量保证手册的指导下，建立完整的

56、质量保证体系,确保各级质量保证体员到位，职责明确，质保体系运行有效；5.3.2 强化施工过程质量管理，加强职工质量意识和岗位技术培训；5.3.3 严把设备, 材料进场关；5.3.4 建立质量奖惩制度，把工程质量与施工人员的经济收入挂钩，充分调动施工人员保证质量的自觉性；5.3.5 编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行细致的技术交底。对现场的施工过程进行监控，确保按图纸, 规程规范与批准的方案施工；5.3.6 全部施工人员要持证上岗，焊工必需持有相应施焊项目的合格证；5.3.7 对每道工序施工限制要严格执行公司的“三项提升”制；5.3.8 加强计量管理，安装时所用的测量与检查仪器的精度均需

57、符合要求，并应按期检验合格；5.3.9 亲密协作有关检查部门对施工质量进行监督与检查。自觉接受业主, 总包和监检单位的质量监督，并对其任何检查供应必要的条件和便利。对现场施工中出现的质量问题与任何不合格项，查清问题的缘由，提出处理和改进措施，落实整改时间与责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决；5.3.10 严格限制工序质量，加强工序交接与专业间的交接管理，细致办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序；加强对不合格品的限制；5.3.11 做好施工原始资料的收集, 记录和整理工作，确保技术资料与各种质量记录的精确, 完整，并与工程进度同步；开展定期和不定期检查，质保师加强自检。

58、质 量 控 制 点 一 览 表序 号控 制 点 名 称质检等级1材料交接检查BR2焊接工艺焊工资格认定BR3阀门试验检查AR4焊接材料用前检查C5坡口检查C6管道预制焊缝外管检查B7无损检测AR8焊后热处理B9高压管件检查A10管道支吊架检查C11弹簧支吊架调整A12管道无应力联结检查B13平安阀调试定压A14静电接地测试BR15试压前管道安装检查B16强度试验AR17严密性试验AR18吹扫检查A19伴热检查B20隐藏工程检查BR注：A级：重要质量限制点，由业主, 监理单位, 总包单位与施工单位共同检查确认。 B级：主要质量限制点，由监理单位, 总包单位与施工单位共同检查确认。C级：一般质量限

59、制点，由施工单位一方检查确认。R级：限制点须要做出检查记录质量通病防范措施序号质量通病防治措施1管道预制不封好管口，管内有杂物，吊装时没有把管内清理干净造成管线堵塞。管道预制必需清理干净封好管口，管道吊装时再检查是否已清理干净。2法兰螺栓紧力不匀整，热力管道和低温管道热紧冷紧时，紧力不均，造成泄漏。在把紧法兰连接螺栓时，应当对称把紧，使其匀整受力。3安装时滑动支架临时点焊上安装后遗忘磨掉，固定管座焊接不牢，有的漏焊，造成事故隐患。安装后逐个检查，点焊住的滑动支架磨开，漏焊的固定支架焊坚固。4设备进出口配管时，焊接法兰和管件不加隔离，造成杂物, 焊渣落进设备。施工时应加石棉板或铁皮隔离，以防杂物

60、和焊渣落进设备。5管道施工时，施工人员怕麻烦，只凭阅历使管子横不平，竖不直。施工人员在管道施工时，必需用水平查水平，用线坠检验垂直，以保证管道横平竖直。6配管时不按“先主管后支管, 先机泵出入口”程序施工，造成管子预应力大。严格按“先主管, 先机泵出入口”程序施工。7阀门试压时，不按程序进行，造成管道系统试压时填料泄漏。必需细致按试压程序进行。8安装管道时，忽视保温余量，管子间距离太小。安装应按图施工，成排管分布匀整，留好保温余量。9施工时，临时支架焊在管子上临时支架不准焊在管子上，要加强教化。10穿墙或穿楼板管道不加套管。必需加套管。11机械切割的管道，切割后余留下的切削边没去掉，造成管内不