装配线IE工业工程改善案例解析

1、装配线IE工业工程改善案例解析为了更好的完成各种的生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。例子一：DCP1/25货车，按流程标准可分成：车身半品(10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。每个小组会有一次或以上的自检。例子二：YTB0021/42莱茵之星单层客车，按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多次的自检。

2、装配生产线平衡改善过程了解产品组装工艺对U型拉进行工时测定，得到统计数据从统计数据分析U型拉平衡状况识别瓶颈工位，找出不平衡的原因运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例数据统计时间：2012/8/2-2012/8/3U拉序号：U24、U25产品编号：53072（太空车）组装部分：成品和包装改善方案提出时间：2012/8/2改善方案实施时间：2012/8/3改善前各工位组装工艺此款产品的装配线由U25、U

3、24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%平衡损失率=1平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批；改用风批打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。合并作业内容。将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作，此时，可以减少一人。合并作业内容

4、。将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工人。重排。改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。改善后各工位组装工艺改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9)=86.75%平衡损失率=1平衡率=13.25%改善后装配线工位平衡图改善前后的对比改善前改善后各工位平衡图对比改善前改善后生产线改善前后各管理指标比较生产线平衡率方面生产线平衡效率提高了21.04%工人人数方面工人人数由原来的12人减少至9人生产效率方面改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：人均时产=2500/(9.5*12)=21.9(个)；改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人