钢结构H型钢构件制作工艺修改版

钢结构H型钢构件制作工艺编制：审核： 批准： 编制日期：年月日钢结构H型钢构件制作工艺TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1概述 2\o"CurrentDocument"2编制（验收）依据、文件组成及解释 2\o"CurrentDocument"3制作工艺流程 3\o"CurrentDocument"4制作工艺要点 4\o"CurrentDocument"拼接板 4\o"CurrentDocument"下料 5\o"CurrentDocument"组立 7\o"CurrentDocument"主焊缝焊接 10\o"CurrentDocument"矫正 11\o"CurrentDocument"制孔、锁口 12\o"CurrentDocument"总装配 13\o"CurrentDocument"装配焊 14\o"CurrentDocument"清磨火矫 16\o"CurrentDocument"抛丸 16\o"CurrentDocument"涂装 16\o"CurrentDocument"堆放、打包及发运要求 17\o"CurrentDocument"安全及其他注意事项 17\o"CurrentDocument"5生产制作指导书 18\o"CurrentDocument"制作说明 18\o"CurrentDocument"常规钢构件制作作业指导书 18\o"CurrentDocument"常规钢构件制作检验指导书 18第1页共19页钢结构H型钢构件制作工艺钢结构H型钢构件制作工艺1概述本文件适用于建筑钢结构体系中钢柱、钢梁、支撑等以口型截面为主的钢构件生产加工工艺指导。口型钢构件在制作过程中易产生扭曲、弯曲等变形，需严格参照工艺的要求进行制作控制。2编制（验收）依据、文件组成及解释本文件主要依据以下国家标准、行业规范生产工艺成果等编制而成（所列的国家标准、行业规范等均应执行最新版本）。当因标准或规范升版修改等导致部分要求与本文件要求有冲突（高于本文件要求）时，请按最新的标准、规范要求执行。涉及具体钢结构工程的构件制作时，请根据项目合同、技术协议、设计文件、设计施工图和加工详图等文件中技术要求，并结合工厂和工地的实际情况做出相应修改。《钢结构设计规范》（GB50017）、《钢结构焊接规范》（GB50661）《钢结构工程施工规范》（GB50755）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）《钢管混凝土工程施工质量验收规范》（GB50628）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS1022002）《碳素结构钢》（GB/T700）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470）《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345）《涂覆涂料前钢材表面处理：表面清洁度的目视评定》（GB/T8923.1〜8923.3）《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99）《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T251）《焊接口型钢》（YB3301）其他现行相关的国家、行业及地方标准与规范。本文件组成包含常规钢构件制作作业指导书、常规钢构件制作检验指导书等。第2页共19页

钢结构H型钢构件制作工艺制作工艺流程钢结构H型钢构件主要由焊接H型钢和热轧H型钢等主材和零部件，经备料工序和装配-焊接工序两部分组成。其中备料包括翼板、腹板、筋板、连接板、牛腿节点和支撑节点等零件板的下料、加工和制孔等工序，装配-焊接包括H型钢组立焊接和总装配焊接等工序;具体制作工艺流程见下图。H型钢构件制作加工工艺流程图注：1、实线框表示适用于无牛腿、支撑等节点部件的构件通用加工流程;第3页共19页钢结构H型钢构件制作工艺2、含虚线框表示适用于带牛腿、支撑等节点部件的构件通用加工流程。3制作工艺要点在构件制作过程中，各工序必须执行自检、互检和专检制度，消除各工序可能存在的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。制作和检验过程中的工具、量具、仪器和仪表等，必须经过技术监督部门检定合格，并在合格周期内使用。原材料在入库及使用前根据标准及项目技术要求做好材料的复验检测，合格后方可用于构件的生产。拼接板拼接板前需根据加工详图进行拼接位置的排版，并严格按排版图进行拼接板作业。焊接H型钢的翼板、腹板因原材料长度或其他情况需要拼接时，应按项目设计文件和工艺文件要求执行；如项目无要求时，则按下列要求进行：a）翼板和腹板拼接缝的间距不小于200mm；b）拼缝位置需错开筋板、连接板、节点板等不小于200mm；c）翼板拼接长度不小于600mm，且不小于2倍板宽，宽度方向不允许拼接；d）腹板拼接长度不小于600mm，宽度不应小于300mm，并不得出现“十字”交叉拼接缝；e）单根构件上同一翼腹板的接头数量不应超过2个；f）在钢梁的1/3跨度范围内尽量避免拼接，吊车梁下翼缘不允许拼接；g）拼接焊缝质量应符合项目设计的要求，当设计无要求时，应采用全熔透一级焊缝。当采用热轧H型钢制作，因原材料长度或其他原因导致型钢需要拼接时，应按项目设计要求进行；如项目设计无要求，则按下列要求执行（拼接接头形式如下图4.1.3所示）；a）拼接焊缝需错开节点、筋板、螺栓孔等部位不小于200mm；b）拼接长度不得小于1m，且单根构件上拼接接头数量不宜超过1个；c）当口型钢截面高度小于300mm时，拼接位置处的腹板可不开设过焊孔；d）当口型钢截面高度大于300mm时，拼接位置处的腹板需开过焊孔，过焊孔大小为R=35mm；e）当构件承受动荷载时，拼接接头一般采用吃”型拼接；当承受静荷载时，拼接接头一般采用直口拼接；f）钢梁跨中1/3范围内应尽量避免拼接；g）设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧口型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。钢结构H型钢构件制作工艺图4.1.3口型钢拼接接头形式示意图按下料排版图或清单文件要求的材质、厚度和尺寸领料，准备相应规格的引熄弧板。根据项目设计要求对待拼钢板进行切割并制备焊接坡口，如无具体要求时，可按下表4.1.5中要求执行。表4.1.5钢板拼接焊接坡口选用表拼缝的焊接必须按相关焊接工艺规程及作业指导书进行。拼缝焊接完成后，应清理拼接焊缝处的飞溅、焊渣等；待焊缝冷却到室温、达到检验要求的时间后，对其进行相关的无损检测。对于检测出存在拼缝中的超标焊接缺陷，一般采用碳弧气刨（或者砂轮机）去除并按相关焊接工艺规程重新焊接，再进行无损检测。对同一部位的焊接缺陷，返修次数不得超过2次；超过2次时，应上报相关技术部门处理。无损检测时遗留的耦合剂需及时清除，可采用抹布加水洗处理。下料下料排版时，根据加工详图、技术要求和车间实际加工能力情况，对板件加放一定的加工余量，如无特别说明，一般按以下要求执行：a）口型钢构件翼板、腹板的长度方向放20mm加工余量，宽度方向不放；b）节点零件板、筋板、连接板等一般按加工详图尺寸下料，并根据车间余料情况合理排版，提高钢板的材料利用率；第5页共19页钢结构H型钢构件制作工艺C）在下料排版图中，按加工详图的净尺寸标注下料尺寸，并提出加工余量的要求。焊接H型钢的翼板、腹板一般采用多头数控火焰直条切割机加工，保证零件板两侧同时受热，防止因单侧受热产生变形（如图4.2.2a所示）；当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量（起到预起拱处理的效果）并对起拱的一侧做标记，冷却后测量其起拱量，如不够再经后道焊接和起拱等工序加工至所需起拱量。（如图4.2.2b所示）（a） （b）图4.2.2直条切割及预起拱下料示意图节点（如牛腿、支撑）零件、筋板、连接板等，根据板厚、尺寸、零件数量等情况，可采用半自动火焰切割机、数控火焰切割机和数控等离子切割机下料加工，不得使用手工气割下料；对于板厚不大于12mm且形状比较规则的零件，也可采用剪板机下料;切割后的飞边、毛刺应清理干净。切割前要检查钢板平整度（如果存在较大变形，则应矫平后再下料）清理钢材切割区域表面的锈蚀、杂物等。切割时应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数，并按照相关作业指导书要求进行。切割后应清理零件切割边的割渣，做好工程名称、材质、尺寸规格、零件编号等标记移植，并按要求归类堆放。下料的尺寸偏差应符合表4.2.7中规定。表4.2.7下料的尺寸偏差要求表（t为板厚）项目允许偏差（mm）零件长度、宽度±2.0切割面平面度0.05t,且W1.5割纹深度0.2局部缺口深度1.0切割面垂直度tW20mm,W1；t>20mm,Wt/10且不大于2条料旁弯W3mm/m,且不大于5第6页共19页钢结构H型钢构件制作工艺切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，局部超标应打磨光滑，必要时补焊打磨平整。需钻孔零件在下料完成后，根据料件大小选择适用的钻孔设备进行制孔，高强螺栓连接板或孔群密集的连接板应尽可能选用数控平面钻进行制孔，具体制孔要求参照本文件4.6条。连接板高强螺栓连接面在完成下料、制孔后，还应进行抛丸处理，确保达到设计要求的抗滑移摩擦系数（一般为0.45〜0.5）。图纸中存在焊缝交叉的部位，一般根据设计文件和工艺要求等设置过焊孔（如无特别说明，R角尺寸按下表4.2.11中要求）；厚度12mm及以下板件的过焊孔可采用冲床加工，厚度12mm以上的板件的过焊孔可采用靠模划线切割或仿形切割。表4.2.11过焊孔尺寸大小选用表板厚t(mm)tW20mm20<tW30mmt>30mmR角大小（mm）354550注：1、R角尺寸大小根据板厚和板宽等确定；2、当R角的大小超过板宽1/3时，R=35mm；3、当板宽不大于70mm时，R=25mm。下料切割应优先使用余料，切割后的余料，需做好材质、规格的标记，并做好余料的专项管理。组立当翼板与腹板主焊缝为全熔透焊缝和部分熔透焊缝时，需根据项目设计要求、焊缝类型、车间设备加工能力等情况进行坡口，由技术部门进行焊接工艺评定以确定合适的焊接坡口形式，如无特别说明，一般采用半自动切割机加工腹板焊接坡口，并参照如下坡口形式（如表4.3.1所示）。表4.3.1H型钢主焊缝坡口选用表（单位：mm）钢板厚度焊缝要求坡口形式t1W16全熔透 -H41T18Wt1W28全熔透工飞i、1第7页共19页

钢结构H型钢构件制作工艺对存在部分熔透焊缝与全熔透焊缝连接时，应对全熔透、部分熔透焊缝的过渡处按1：2的比例打磨出过渡段，使焊缝平滑衔接，避免焊接应力集中。坡口加工完成后，清理坡口面的割渣、氧化皮等杂物，并对焊接区做打磨处理。H组立前，核对各板件的编号、规格是否符合图纸和技术文件要求。检查板件的外观及切割质量，如果存在划伤、超标割纹、凹坑等缺陷，应及时打磨处理，严重时补焊并打磨处理。按相关设备维护保养指导书的要求检查组焊设备，如果存在问题，应及时反馈并解决。定位焊所用的焊条应按产品说明书及工艺要求进行烘干；应使用焊条保温桶领用焊条，且焊条暴露在空气中不能超过4小时。打磨翼板拼缝中间与腹板组立区域的拼接焊缝。根据H型钢的截面尺寸大小、车间设备能力等，可采用H型钢组立机、人工胎架组立两种方法（机械组立过程如图4.3.9a所示，组立胎架如图4.3.9b所示）；人工胎架组立时需每间隔一段第8页共19页

钢结构H型钢构件制作工艺距离设置一道靠模或卡板，确保翼腹板可完全贴合；翼板和腹板的组立装配间隙0〜1mm。(a) (a)图4.3.9口型钢组立示意图组立时需先熟悉加工详图纸，并对待组立的板件拼接焊缝位置进行测量，确保翼腹板拼缝错开200mm以上，并错开节点及零件板200mm以上，以避免焊缝交叉和应力集中。定位焊可采用焊条电弧焊或气体保护焊，按照相应的焊接工艺规程施焊。所用焊材应与构件材质匹配，焊缝尺寸和间距，一般按照设计文件和工艺要求执行(如无特别说明，可按照表4.3.11中要求执行)。表4.3.11定位焊缝尺寸和间距推荐参数表腹板板厚(t/mm)定位焊缝长度(mm)定位焊缝间距(mm)焊脚尺寸(mm)tW1220〜40300〜5004〜6t>1240〜60300〜500W8注：端部的定位焊点应距离端头50mm及以上，当零件长度在300mm以内时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头30mm处(如图4.3.11所示)。图4.3.11定位焊示意图第9页共19页钢结构H型钢构件制作工艺主焊缝焊接在口型钢两端加装引弧板、引出板（引弧板、引出板一般根据口型钢的材质、板厚、坡口等制备，其材质焊接性等于或优于主材，尺寸一般为长150mmX宽100mm。清理坡口面及其附近30〜50mm范围内的铁锈，氧化皮、油污等影响焊接质量的杂物。埋弧焊所用焊剂必须按产品说明书和技术要求进行烘干。要求预热时，根据车间设备选用合适的加热方法（如采用火焰加热、电加热等）如无明确要求时，最低预热温度一般按表4.4.4要求选择。表4.4.4常用钢材最低预热温度选用表（单位：℃）材质较厚部件的板厚t（mm）tW2020<tW4040<tW6060<tW80Q235//4050Q345/206080Q390206080100根据项目设计要求、腹板厚度、焊缝等级、车间设备加工能力等情况，由技术部门进行焊接工艺评定以确定合适的焊接方法及焊接参数等；使用埋弧焊时，一般采用船型焊接位置。为防止产生焊接变形，主焊缝一般按1-4-2-3的数字顺序进行焊接；当设计要求起拱时，焊接顺序为1-2-3-4,且先焊的为下翼缘侧（如图4.4.6所示）。4 3图4.4.6H型钢主焊缝焊接顺序示意图焊接时引熄弧板上焊缝引出长度不小于60mm。项目设计角焊缝没有规定具体的焊脚尺寸时，可参照表4.4.8要求执行。表4.4.8主焊缝尺寸选用表腹板厚度（mm）翼板厚度（mm）4〜68〜1012〜16三186/6668/88810//8812//88第10页共19页

钢结构H型钢构件制作工艺注：腹板和翼缘角焊缝为双面角焊缝，当腹板厚度大于14mm时，采用部分熔透焊缝，焊缝厚度不小于70%腹板厚度，焊脚高度为1/4t,且不大于10mm。焊接过程中应仔细观察焊缝是否存在焊偏、断弧等现象，并及时回收焊剂、清理焊渣。焊接结束后使用气割切除引弧板、引出板，严禁锤击去除。清理焊缝区的熔渣、飞溅物等，对咬边、弧坑等缺陷需进行补焊、打磨。待构件冷却到室温、达到检验要求的时间后，按检验要求对主焊缝进行相关的无损检测。对于检测出存在拼缝中的超标焊接缺陷，一般采用碳弧气刨（或者砂轮机）去除并按相关焊接工艺规程重新焊接，再进行无损检测。对同一部位的焊接缺陷，返修次数不得超过2次；超过2次时，应上报相关技术部门处理。矫正主焊缝焊接完成后，焊接H型钢可能存在翼板龟背、翼腹板不垂直、整体侧弯、整体起拱或下挠等变形；一般翼板龟背变形采用机械或加热进行矫正，翼腹板不垂直、侧弯、起拱或下挠等变形采用加热方法进行矫正。当翼板龟背变形严重、厚度较厚且难以一次矫正合格时，应分多次矫正，并选择合理的单次矫正量、矫正次数和矫正速度，一般控制单次矫正量不超过5mm，多次矫正直至变形量达到合格范围（机械矫正如图4.5.2所示）。图4.5.2图4.5.2机械矫正示意图当翼腹板垂直度、整体侧弯、整体起拱等变形超出项目设计、工艺及标准要求时，根据变形的种类和变形量大小等，一般可采用点加热、线加热和三角形加热等火焰矫正方法进行矫正（如图4.5.3所示）；三角形加热矫正时，一般矫正宽度为板厚的3〜5倍，三角形高度不大于1/2板宽。拱膏校正示意rrrm一3博校正示意一图4.5.3三角形加热矫正示意图第11页共19页钢结构H型钢构件制作工艺火焰矫正温度一般应控制在700〜800℃,最低温度不得低于600℃,最高温度严禁超过900℃,Q345及以上钢材不允许采用加水急冷处理。矫正后的钢材表面，不应有明显的过烧或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。制孔、锁口制孔前应先核对材料的规格，确保零件边缘整齐、无残留割渣等，零件板面平整且无焊疤、凹坑等缺陷。连接耳板、连接板等的孔一般可采用数控平面钻床或摇臂钻床钻制，零件板的重叠高度不能超过80mm；制孔后，必须检查零件的标识是否清晰，归类摆放，方便查找零件。热轧H型钢和焊接H型钢上的孔，可根据设计文件、工艺文件等要求并结合车间设备情况，可采用摇臂钻、磁座钻、数控三维钻床加工。对于现场安装用的长圆孔，一般采用钻孔加扩孔的方式加工：先根据图纸划线并打上长圆孔两端孔中心样冲眼、加工出圆孔，再用切割去除两圆孔中间多余的材料，最后用磨头对切割部位进行打磨平整。制孔精度、螺栓孔孔距允许偏差应符合设计文件、工艺文件等要求，如无特别要求，一般按表4.6.5执行。表4.6.5制孔精度、螺栓孔孔距允许偏差表项目允许偏差（1^）备注直径1.0/圆度1.5/孔壁垂直度0.03t且W1.5/螺栓孔间距同一组任意两孔间距<500±1.01、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。>500±1.5相邻两组的端孔间距<500±1.0501〜3000±1.5>3000±2.0根据车间设备情况，腹板锁口可采用靠模切割、打磨或利用锁口机进行。翼板的现场焊接坡口可采用半自动火焰切割机加工，不允许手工切割，坡口角度应根据图纸要求制备，其加工质量应符合表4.6.7要求。表4.6.7焊缝坡口允许偏差项目允许偏差坡口角度±5°钝边±1.0mm第12页共19页钢结构H型钢构件制作工艺总装配装配之前核对构件、零件的材质、规格、编号等信息与图纸符合。所有的装配必须在主体构件和各零件矫正合格基础上进行，牛腿、檩托等组合件需经组立、焊接、矫正合格后再进行装配。牛腿、支撑等节点可进行长度套料，并由口型钢流水线进行组焊、矫正、下料及钻孔等工序加工，再按所需长度切割分离（如图4.7.1所示）；也可根据车间实际情况，采用余料单独下零件后组焊而成；图4.7.1口型钢牛腿长度套料示意图组装前确认口型钢本体的编号、规格及零件编号、规格是否均与图纸符合；检查是否存在割渣、缺口等缺陷，确认无误后进行组装；清除组装区域内的锈蚀、熔渣、污垢等杂物；重要构件焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽；当构件在装配时，因构件结构形式或焊接防变形的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点；零部件定位焊缝要求：定位焊缝厚度不小于4mm,点焊长度30〜50mm,间距300〜500mm，且不少于2点。口型钢梁的装配要求a）将口型钢本体放置在装配平台上，在翼板划出纵向中心线，以纵向中心线及梁上翼缘中心外侧为基准进行各零件的组装；b）按图纸上各零部件尺寸划出位置线：零件的位置线应以两端的孔中心线为基准，各部件的位置线应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差（如图4.7.6b所示）；c）对零部件进行定位焊，连接板以最上端安装孔及梁上翼缘中心外侧为基准进行定位，并检查是否在标准允许偏差范围内；第13页共19页钢结构H型钢构件制作工艺d）在装配焊接过程中，由于零件的焊接对构件长度方向会产生一定的收缩，需在零件划线时，对其定位尺寸应加上一定的焊缝收缩余量；e）装配完成后，在距离加工图中主视图钢梁左端600mm处上翼板表面中心位置打上构件的编号钢印标记，编号应与加工详图及清单的编号一致。口型钢柱的装配要求；a）将口型钢本体放置在装配平台上，在翼板和腹板上分别划出纵向中心线；b）以柱顶面、翼板和腹板纵向中心线等为基准，对各零件的装配位置进行划线：牛腿轴线以牛腿翼板纵向中心线为定位基准,牛腿标高以上翼缘上表面为基准定位；节点板、安装耳板等以最外侧安装孔中心线为定位基准（如图4.7.7b所示）；图4.7.7b钢柱装配示意图c）装配牛腿时，调整牛腿外侧孔中心线至柱轴线（中心线）距离符合图纸要求，调整牛腿的角度符合要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接牢靠；d）调整其余零部件垂直度、位置，符合相关装配允许偏差后进行定位焊接，要求定位焊缝牢固可靠；e）在装配过程中，由于零件的焊接对构件长度方向会产生一定的收缩，需在零件划线时，对其定位尺寸应加上一定的焊接收缩余量；f）装配完成后，在距离柱底板或柱下端600mm处、加工图中主视图正面的壁板中心打上构件的编号钢印，并应与加工详图及清单编号保持一致；g）为了利于现场安装，在柱本体加工主视图正面及右侧面距柱底1000mm处画好中心十字线，并敲上样冲眼（样冲眼不少于5点，样冲眼的间距约30mm,深度不小于1mm,保证清晰可见）。装配焊正式焊接前，应清理定位焊缝焊渣，不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。焊接时应严格遵守焊接工艺规程规定的焊接方法、焊接顺序和焊接参数等，选择合理的焊接顺序和焊接方向，合理控制道间温度，以达到减少焊接残余应力和变形。在焊缝拐角处要连续施焊（即“包角焊”），且接头处距焊缝端部不少于30mm，焊接过程中尽量减少焊缝接头。当项目设计有焊缝等级要求时，必须以项目设计的焊缝要求为准；当无焊缝等级要求时，第14页共19页钢结构H型钢构件制作工艺可参照第4.8.5和4.8.6条中要求进行，未注明为角焊缝，焊脚尺寸为较薄板件厚度，焊缝外观为二级。以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，应符合一级焊缝等级要求：a）H形截面翼、腹板因长度不够而需对接拼接时的焊缝；b）支撑牛腿的翼缘与柱或梁的连接焊缝；c）梁牛腿的翼缘与柱的连接焊缝。以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，应符合二级焊缝等级要求：a）梁与柱刚性连接时,柱在梁翼缘上下各600mm范围内,柱腹板与翼缘的连接焊缝；b）柱脚节点500mm范围内，柱翼缘与柱腹板的连接焊缝；c）口型钢柱的翼腹板与柱底、柱顶板的连接焊缝；d）梁柱端板连接时H型钢梁的翼缘与外伸端板的连接焊缝；e）支撑牛腿翼缘对应的H型钢柱或梁上的加劲肋与H型钢柱或梁翼缘的连接焊缝；f）支撑牛腿腹板与口型钢柱或梁的连接焊缝；g）支撑牛腿翼腹板的组立焊缝；h）H型钢梁牛腿翼缘对应的柱上的加劲肋与柱的连接焊缝。对于难以清除焊接飞溅的区域，可选用混合气体保护焊或者药芯焊丝气保焊来减少飞溅产生，也可采用涂刷防飞溅剂以方便清理飞溅。焊接变形的控制：a）对于密集节点或复杂节点，一般先焊拘束度最大的部位，后焊拘束较小的部位，防止因拘束过大产生裂纹等缺陷；b）根据需要，焊接前在构件上增设刚性防变形支撑；c）提前设置焊接反变形，以抵消焊接残余变形；d）严格按照焊接工艺规程要求进行施焊；e）熔敷金属填充量较大的单面或者双面焊缝，应采用合理焊接顺序及防止变形措施，可采用从中间向两端进行对称施焊，并在两侧同时对称施焊。焊接前根据被焊材质、环境温度等情况进行相应的预热处理，对于以下焊缝也应在焊前进行预热，最低预热温度要求按表4.4.1执行：a）厚度大于40mm、Q235材质及以上的主体结构的焊缝；b）厚度大于30mm的密集节点、复杂节点、重要节点焊缝。焊接完成后根据母材材质、节点及环境温度等情况做好保温缓冷处理，对于以下焊缝也应在焊后进行保温缓冷，焊缝的焊后保温缓冷一般采用在焊缝及附近母材范围覆盖保温棉方式；a）厚度大于40mm的Q345材质或强度大于Q345材质焊缝；b）厚度大于20mm的Q345D等有低温冲击要求的材质焊缝；c）对于密集节点或复杂节点的焊缝。所有的全熔透焊缝和构件的纵向主焊缝在焊接完毕后应打上焊工钢印代码，位置在距焊缝第15页共19页钢结构H型钢构件制作工艺边约50mm处母材上。多层多道焊时，要控制上一道焊缝与下一道焊缝、上一层焊缝和下一层焊缝之间的道间温度，一般不得低于钢板最低预热温度，且不得高于230℃。清磨火矫钢构件制作焊接完成后，要对焊接变形进行矫正及构件表面进行清磨处理。清磨、矫正过的构件，应经检验员专检确认合格后，方可流入下道工序。清磨后的构件吊运时，采用吊带、吊绳等不破坏构件表面质量的吊具，采用钢丝绳时要在构件棱角处采用1/3切割圆管衬垫保护钢丝绳的安全使用。当零部件存在弯曲、垂直度等超标变形时，根据变形的种类和变形量大小等，一般可采用锤击或采用火焰矫正，火焰矫正，应选择合适的加热位置和加热方式，矫正位置一般在变形量最大处；火焰矫正温度一般应控制在700〜800℃,Q345及以上钢材不允许采用加水急冷处理。构件切割和倒角处应磨平，切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下。吊车梁上翼缘上表面拼缝需磨平处理。清理所有的焊接飞溅、焊渣等，修整、补焊打磨好焊缝封口及超标咬边等。母材表面存在的各种超标的损伤或划痕（划痕深度不大于0.5mm）,应进行补焊磨处理，使其表面平整。清磨工序结束后，应确保焊缝外观质量符合GB50205中二级焊缝外观要求，其中一级焊缝符合一级外观要求。对于经过预涂的构件，在清磨时需采用钢丝刷对焊缝、焊接影响区的焊烟及其它锈蚀、污渍进行打磨清除处理。抛丸检查构件是否存在油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅、无残留切割缺口、焊缝、未包角焊和焊缝外观缺陷等。若存在上述现象，则应及时返回上道工序处理。抛丸机用的磨料一般采用铸钢丸，选用颗粒直径为1.0〜1.8mm,并加入约30%比例的切断钢丝；必须保证磨料清洁、干燥，并按规定及时更换。抛丸作业时，应仔细观察机器各部位工作状态，防止发生钢丸撒漏、机器漏油等现象。抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件表面或内部的锈尘和残余磨料，同时检查表面除锈质量，需涂装表面一般要求达到Sa2.5级。高强螺栓连接板的连接接触面应经过抛丸处理，以保证抗滑移系数满足设计要求（一般不低于0.45）。有封闭的型腔或抛丸后剩余钢丸难以倒出的构件，在抛丸时要在洞口用薄钢板、铁皮等加以隔档，防止钢丸进入内腔中。涂装抛丸除锈后的构件，应在4小时内喷涂底漆，以免表面返锈。构件涂装应在抛丸检验合格后进行；第16页共19页钢结构H型钢构件制作工艺涂装前应开启涂装环保处理设备，确保正常运转。开始涂装前，应将待涂装范围的金属粉尘、丸粒等杂物清理干净；确认涂装设备处于正常、气管无破损，正确选择涂装材料，无误后方可进行涂装工作。涂装工作应尽量在清洁、干燥的室内进行，若因构件尺寸过大等导致在室外作业时，应做好涂装场地保护，涂装场地应满足作业所需照明和通风的要求，并做好防雨措施。构件摆放高度离地面不低于0.5米，以保证喷涂有较好的视野，并防止喷涂时将地面尘埃和油漆滴等反溅到工件表面。当环境温度低于5c或者高于38℃、相对湿度大于85%时不得涂装；若在室外作业，遇雨、雪、霜和大风天气严禁喷涂；无论室内或室外作业，在喷涂前，均应测量构件表面温度、空气相对湿度和温度；只有当构件表面温度高于露点温度3℃及以上、且不大于40℃时，才能进行涂装作业。喷涂时应保持好喷嘴与工件的距离，一般喷枪与作业面距离应在300mm左右，喷枪与钢结构表面应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜；喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。喷涂时应先试喷，并检查湿膜厚度，确定需要达到厚度的喷涂速度、遍数等参数。喷涂结束，涂层硬干后，应及时检查涂装质量，并对已涂装工件进行保护。项目设计不要求做涂装的区域，应按其要求执行，在涂装前对不做涂装区域贴纸进行保护，以保证涂