无产品设计职责的APQP简介

无产品设计职责的APQPAdvancedProductQualityPlan质量是策划出来的质量：外观、装配、性能、过程稳定、市场失效成本：效率、合格率交付：产能、包装、物流在一般人看来，APQP是一堆应付体系检查的文件资料，实际上，APQP是保证项目成功开发，规避风险，并实现盈利的根本手段APQP阶段确定范围计划和确定项目产品设计开发过程设计开发产品和过程确认反馈、评定和纠错第0阶段：确定范围此阶段主要工作为整车客户定义整车概念，确定整车开发计划，选定供应商输入：客户调研业务计划/营销策略输出：市场输入报价表客户定点通知开发合同/协议合同/协议评审记录0.1、市场输入业务人员进行市场开拓，获取项目信息并输入：1、整车信息：项目代号、规划产量、车型寿命、产地2、重要时间节点：项目定点时间、开发启动时间、首次交样时间、PPAP时间、SOP时间3、开发模式：产品设计制造、按图加工、带模带料加工4、产品信息：BOM、产品数据5、客户要求：质量要求、性能要求、工装夹具要求、包装运输要求、产能要求、其他特殊要求（比如售后、降价、免费件、维备件、指定供方要求）等6、报价要求：报价时间，报价明细（产品价格、模具价格、工装夹具价格、包装运输价格、试验费用、设计开发费用）形成文件资料：《市场信息输入表》业务人员应组织人员对以上信息进行评审，并形成《项目评审表》0.2、报价技术、质量、采购、财务根据评审后的市场信息制定报价方案并核算价格，具体如下：《基础数据表》：注塑：原材料牌号、产品重量、注塑周期、模腔数、注塑设备、注塑定员、废品率喷涂：油漆牌号、油漆、稀料、固化剂用量、周期、定员、枪手数、一次合格率、报废率组装：组件用量、产品属性、组装周期、组装定员《模具开发工艺方案》：塑料材料、产品外观处理、模腔数、流道形式、浇口形式、浇口数量、材料收缩率、模温、成型周期、设备吨位《检具工艺方案》：产品尺寸、检具材料要求、检测位置和要求《包装运输报价方案》：包装：产品尺寸、外包装规格尺寸、内衬类型、包装量、包装设计图、包装投入数量、包装价格运输：运输单元规格尺寸、装车量、运输距离、包装回收方式、运输单价《试验大纲和试验报价》：试验项目、试验标准、试验机构、试验费用0.3、定点业务人员分析价格信息并与客户进行商务洽谈，根据最终商谈结果获得《项目定点通知》，并签订《采购合同》、《项目开发协议》、《质量协议》等开发协议和质量协议在签订前，业务人员应组织相关人员进行评审，并形成《合同评审记录》、《开发协议评审记录》、《质量协议评审记录》等0.4、阶段总结和评审总结本阶段工作完成情况，检讨开发过程问题和实施对策，确定是否进入下一阶段向最高管理者报告，以获取其支持第1阶段：计划和确定项目此阶段主要工作为确认产品和顾客要求，制定开发计划阶段和开发目标输出：质量目标初始材料清单初始过程流程图初始特殊特性清单试验大纲及计划产品保证计划1.1、成立策划小组建立跨部门小组，并明确相应职责，小组应包括：工程技术、生产、材料、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表，同时确定项目负责人形成文件资料：《多功能小组成员表》1.2、制定项目计划根据《开发协议》时间节点要求，制定对应的项目计划，项目计划应包含客户重要时间节点形成文件资料：《项目开发计划》1.3、制定质量目标根据《开发协议》和其他要求中明确的质量、成本要求，制定对应的产品/过程质量目标，形成文件资料：《客户要求清单》、《项目质量目标》作为按图加工的二级供应商，质量目标包括：1、产品本身要求：外观、尺寸、性能2、产能目标、节拍3、过程能力：合格率、CPK4、交付绩效：PPM5、成本目标：定员、废损、项目投入所有质量目标须在后续的开发过程中持续监控和确认，并作为项目成功开发的指标1.4、制定初始材料清单制定详细的BOM清单，包括二级分供方。如果客户已经完全定义好，我们也不需再次进行制定或转化了，只需将其作为客户输入文件受控管理即可形成文件资料：《BOM》1.5、制定初始过程流程图根据产品的特点和开发设想，制定产品实现过程的初始流程图，形成文件资料：《初始过程流程图》1.6、制定初始特殊特性清单确定产品特殊特性。除顾客输入要求，小组还可根据产品和过程经验选择，主要基于：1、顾客需要和期望分析的产品设想2、可靠性目标/要求的确定3、从预期的制造过程中确定的特殊过程特性4、类似零件的失效模式及后果分析形成文件资料：《初始特殊特性清单》1.7、试验计划根据开发协议和技术标准制定产品试验验证计划，如果客户直接提供完整的试验计划，应将其作为输入文件进行受控管理形成文件资料：《试验大纲和计划》1.8、产品保证计划将质量目标转化为设计开发要求阐述为实现质量目标拟采取的开发策略，所需配置的资源比如：产品有严格的色差要求，检验工具就必须要配备色差仪，根据产能需求，哪些工序必须采用自动化设备才能满足节拍为满足交付指标，要设置几道检验工序，采用何种包装运输方案能避免产品碰划伤，同时最大程度节约成本……形成文件资料：《产品保证计划》1.9、阶段总结和评审总结本阶段工作完成情况，检讨开发过程问题和实施对策，确定是否进入下一阶段向最高管理者报告，以获取其支持第2阶段：产品设计开发此阶段主要工作为产品的设计和规范的制定其中：DFMEA、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审、样件、工程图样、工程规范、材料规范，不涉及产品设计，可以删减，但必要时可向客户索要以上资料输出：新设备、工装和设施要求特殊特性清单量具/试验设备要求试验结果和试验报告小组可行性承诺2.1、新设备、工装和设施要求确定需要投入的新设备、工装和设施，并监视其进度情况，以确保能在计划的试生产前完工确定设备、工装和设施前，必须先经过详细的产能分析形成文件资料：《产能分析报告》《设备清单》、《新设备开发进度表》《模具清单》、《模具开发进度表》

《工装清单》、《工装开发进度表》2.2、产品过程特殊特性将初始特殊特性通过技术评价和设计特性的评审使其与开发过程达成一致形成文件资料：《特殊特性清单》2.3、量具、试验设备要求确定需要投入的量具、试验设备，并监视其进度情况，以确保能在计划的试生产前完工形成文件资料：《量具、试验设备清单》、《新量具、试验设备开发进度表》2.4、小组可行性承诺评定客户设计的可行性，确信设计能够按预期的时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量交货形成文件资料：《小组可行性承诺》2.5、材料、性能试验根据试验大纲和计划，对材料和工装样件进行试验，以验证材料和产品性能满足设计要求形成文件资料：《试验报告》2.6、阶段总结和评审总结本阶段工作完成情况，检讨开发过程问题和实施对策，确定是否进入下一阶段向最高管理者报告，以获取其支持*第3阶段：过程设计开发此阶段主要工作为制造过程的设计和规范的制定该阶段是过程设计开发最重要的两个阶段之一输出：包装规范产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书MSA计划PPK计划包装方案3.1、包装规范客户一般都会有包装规范，当客户给出明确的规范标准时，我们的包装设计应按照客户要求进行，如果客户只是邮件、微信、电话提出一些包装要求，没有正式的规范文件输入时，我们应将客户的要求整理成一份规范（并保留证据），按此要求进行如果客户完全没有任何包装方面的特殊要求，我们的包装设计应该按照我们内部的规范执行，前提是我们必须要制定一份关于包装的内部规范无论以上哪种情况，都必须形成最终的文件资料：《包装规范》3.2、产品/过程质量体系评审对现有质量体系手册进行评审，以确定其是否适应新项目的产品/过程质量控制要求，如有任何额外的控制或程序上的更改，应在质量手册体系中予以体现并且还应包含在控制计划中，这是APQP小组基于客户输入，小组经验和以往经验，对现有质量体系的一次改进机会形成文件资料：《产品/过程质量体系评审表》3.3、过程流程图定义整个产品从来料到交付的完整的工艺流程，分析各个流程中的人、机、料、法、环、测的变化因素，以助于进行PFMEA分析和制定控制计划此阶段的《过程流程图》不同于第1阶段的《初始过程流程图》，后者只是基于产品设计特点和一些设想，制定的初始的实现方案，没有严格的文件格式要求；而前者是针对具体产品制定的详细制造流程，有严格的文件格式要求形成文件资料：《过程流程图》3.4、场地平面布置图基于产品完整的工艺流程，确定各个流程中人、机、料的位置和流动路径，确定各个流程测量点、控制点的位置和可操作性性，整个场地平面布置要与过程流程图和控制计划相对应场地平面布置要充分考虑精益原则，并且以安全第一，质量控制第二为根本所谓精益原则，不要理解为简单、便宜，或是先进、自动化，而是产线要采用工艺化布局方式，避免产生孤岛，尽量减少中间库存的产生，同时便于人员作业，便于车辆的往来，便于物料的取放，保证整个作业车间有条不紊形成文件资料：《场地平面布置图》3.5、包装标准结合包装规范设计并开发包装方案形成文件资料：《包装方案》3.6、特性矩阵图分析各个过程参数和制造工位之间的关系，便于确定产品特性对应于哪一个制造过程和过程参数形成文件资料：《特性矩阵图》3.7、PFMEA失效模式：产品或过程无法满足预期要求的体现，它可能是上一道工序的失效后果，也可能是引起下一道工序失效的原因失效原因：人、机、料、环失效后果：广义客户能够直观感受到的影响（广义客户包括下道工序、客户、主机厂、车辆最终使用者）预防措施：有了预防措施，就不会发生探测措施：有了探测措施，就能检查出PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式或出现顾客投诉时应对它进行评审和更新形成文件资料：《PFMEA》3.8、试生产控制计划根据PFMEA中对失效模式采取的控制措施，制定出在批量生产前进行的尺寸测量和材料、功能试验的要求形成文件资料：《试生产控制计划》3.9、过程作业指导书为直接负责操作的人员提供详细的，可理解的过程指导书，包括生产和检验作业指导书制定依据以下资料：PFMEA控制计划图纸、材料规范、性能规范、行业标准公司管理要求形成文件资料：《作业指导书》3.10、人员培训对负责产品生产、检验的人员进行培训，培训内容包括：1、熟悉产品种类、用途2、熟悉产品质量要求和各类缺陷3、掌握产品注塑、喷涂、组装、包装各项操作技能，掌握量具、检具使用操作形成文件资料：《培训记录》3.11、测量系统分析计划控制计划中提出的测量系统都要进行测量系统分析，主要是针对产品特性所使用的测量、检验、试验设备和人员。形成文件资料：《测量系统分析计划》3.12、初始能力研究计划控制计划中所标识的特性进行初始能力研究形成文件资料：《初始能力研究计划》3.13、阶段总结和评审总结本阶段工作完成情况，检讨开发过程问题和实施对策，确定是否进入下一阶段向最高管理者报告，以获取其支持*第4阶段：产品和过程确认此阶段主要工作为产品和制造过程的验证和确认该阶段是汽车项目过程设计开发最重要的两个阶段之一输出：试生产MSAPPKPPAP包装评价达产审核生产控制计划质量策划认定4.1、试生产采用正式生产工装、设备、环境、人员、节拍进行试生产，对制造过程的有效性进行验证，以发现问题并提前解决，不断改进满足质量目标我们对试生产的理解和认识还局限于“试模送样”，误区1：只有客户下了订单，我们才进行试生产，没有订单就不试生产误区2：随便找一台设备、线体、人员把产品做出来就好了误区3：试生产不关注周期、合格率、工艺参数试生产是进行以下工作的前提：测量系统分析初始能力研究生产确认PPAP包装评价形成文件资料：《试生产问题清单》、《试生产评价表》4.2、测量系统分析参考MSA手册，按照测量系统分析计划进行形成文件资料：《测量系统分析报告》4.3、初始能力研究参考SPC手册，按照初始能力研究计划进行，该工作只能在测量系统分析之后形成文件资料：《初始能力研究报告》4.4、包装评价采用运输试验或其他方式，评价包装方案对产品包装运输过程中的保护效果形成文件资料：《包装评审表》4.5、PPAP参考PPAP手册和客户要求，验证由正式工装和过程制造出来的产品是否符合设计要求PPAP规定的19项文件包括：1、设计记录（BOM、图纸等，无产品设计不涉及）2、工程更改记录（无产品设计不涉及）3、工程批准（无产品设计不涉及）4、DFMEA（无产品设计不涉及）

5、过程流程图6、PFMEA7、尺寸测量报告8、试验结果及试验报告9、测量系统分析10、初始能力研究11、实验室资质文件（一般不要求）12、控制计划13、PSW14、外观认可报告（只针对外观件）15、散装物料要求检查清单（不涉及）16、产品样品17、标准样件（不要求提交）18、检查辅具（不要求提交）19、符合顾客特殊要求的记录（比如顾客要求的产品履历表、二级分供方清单、特殊特性清单、设备工装量具清单、包装方案等）4.6、达产审核PPAP侧重于产品符合要求的程度，达产审核则更侧重于过程符合要求的程度正式量产前，客户一般会到现场进行一次过程审核，以确定产品和过程满足客户要求审核准则一般按照VDA6.3、控制计划FullRun验证产能、合格率4.7、生产控制计划生产控制计划时对控制零件和过程的体系的书面描述与试生产控制计划主要区别为：1、试生产控制计划的主要目的是保证产品生产过程和能力满足设计