钢楼梯钢结构吊装安装施工方案

钢楼梯钢结构施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u一、工程概况 页共24页一、工程概况主：A2-LT16、A2-LT13、A2-LT14、A2-LT19、A2-LT20、A2-LT21、A2-LT22。A1模块钢楼梯：A1-LT18、A1-LT19、A1-LT20、A1-LT21。B3模块钢楼梯：B3-LT11、B3-LT12，钢楼梯主要为楼层之间上下通道，本次安装的钢楼梯有室外钢楼梯和室内钢楼梯两种。室外钢楼梯每层不分段最长约14.7m，宽度1.94m,安装最大高度为26.250m，重量约3.8T；室内楼梯每层分为两段进行加工及安装，宽度1.44m,安装最大高度为26.830m，单段重量约1.6T。现场采用的钢楼梯施工方法分为两种：室外钢楼梯“两跑”重量为3.5T，采用一台25T的汽车吊进行吊装作业。室内钢楼梯“一跑”的重量为1.3T，采用人工+电动葫芦（1.5T）的吊装方式进行施工。钢楼梯钢结构主要截面形式如下：构件编号截面特征截面类型单重室外楼梯长13.62*宽1.94焊接钢楼梯260kg/m室内楼梯长13.52*宽1.44焊接钢楼梯215kg/m对本工程钢结构楼梯安装的主要构件有钢梯及平台。二、施工准备2.1、机械准备序号机器名称型号单位数量备注125t汽车吊辆121.5t电动葫芦个62.2、钢楼梯加工制作2.2.1材料：20mm厚钢板（材质Q345B）和5mm厚的花纹钢板。2.2.2加工要求：本工程钢楼梯主要受力为两边Q345B材质的钢板，钢板宽度350/500mm，厚度为20mm，受力钢板采用CNC数控切割机下料，平台拐角部位的对接焊缝为全熔透等强焊缝，应进行无损探伤检测合格；中间连接用的5mm厚折弯“Z”形花纹钢板踏步与两边20mm厚的钢板应进行四周满焊缝的焊接，楼梯平台处满焊一根18a的槽钢和四根63*63*5的角钢，以保证钢楼梯的稳定性。2.2.3室外钢楼梯每层长度约14.8米，按设计深化图纸全部在工厂加工成型，由中间部位往两边各分出2.5米的位置焊接“吊耳”，整体运输到现场进行吊装。2.2.4室内钢楼梯根据深化设计图纸要求和现场情况，每层均在休息平台位置断开，分段加工（分段长度约7.7米）；由中间部位往两边各分出1.1米的位置焊接“吊耳”，在休息平台位置预留30mm的切割余量，根据现场实际尺寸进行修整后吊装。2.3、材料进场验收内容2.3.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。2.3.2钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2；并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。2.3.3按设计图纸及标书中提出的国家施工规范和标准施工，并检查及验收，使工程质量标准达到合格。2.3.4具体要求（1）满足《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定及设计图纸的要求。（2）本工程的分项工程、分部工程和单位工程、制作项目的质量检验应达到“合格”等级。（3）对所有焊缝进行外观检查，检验依据《建筑钢结构焊接技术规范》(JGJ81-2002)。（4）应严格按照规范规定进行检验实验工作，如做钢材等材料复试。2.4、构件的运输2.4.1钢梯在装卸、运输过程应尽量保护好，固定牢固，避免构件在运输过程中受到损坏或变形。2.4.2对一些直发小件、埋板等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。2.4.3运输的钢楼梯构件必须按照吊装要求的程序进行发运，必须考虑配套供应，确保现场顺利吊装。2.4.4构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。2.4.5次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。2.4.6构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。2.4.7室内钢楼梯运输，结合现场情况，采用人工倒运。2.5、构件的堆放2.5.1构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。2.5.2构件堆放应使用垫木，楼梯构件采用单层堆放，利于场地内平移。2.5.3每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。2.5.4如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证人员行走通畅的情况下，按各楼层型号分别堆放于吊装位置附近。2.5.5构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。2.6、钢构件与材料的验收验收的目的就是将可能存在缺陷的的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。构件验收分堆场验收和现场验收两部分，其中堆场验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。如果发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则在现场进行修复。质量验收所用的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。2.7、定位轴线、水准点的复测及锚栓预埋2.7.1对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2.7.2根据建设单位提供的水准点，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到建筑物不易损坏的地方（砼柱上），但要保持视线畅通，同时应加以保护。2.7.3化学螺栓预埋预埋化学螺栓施工时，必须保证水平标高、定位轴线的准确性和正确性，采用经纬仪、水平仪和卷尺进行测量及检测；打孔深度必须保证设计规定，植筋前要将孔内灰尘、杂质清除干净，植筋后要进行保护，在2小时内严禁触碰。2.8、构件标注吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，标注好安装方向，对钢楼梯构件标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。2.9、起重机械本工程室外楼梯采用汽车轮式起重机进行卸车和吊装作业。室内部分的钢楼梯采用汽车吊进行卸车，采用人工+电动葫芦的方式进行吊装。汽车吊进场应检查年检合格标志及保养情况，未年检或年检不合格的起重设备严禁进场。汽车轮式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。2.10、提升装置本工程室内钢梯采用悬挑钢梁+电动葫芦的土法吊装施工，悬挑梁安装在已完工的砼梁的埋板上，采用化学螺栓的锚固的方法。要求对预埋的化学螺栓进行预埋深度进行检查，必须按照化学螺栓材料的技术要求施工。电动葫芦设备应检查产品合格证明、钢丝绳有无毛刺等质量问题，安装完成后应进行试吊，试吊时要观察检查电动葫芦的刹车情况，停止时是否会下滑，悬挑梁端部下挠情况。待稳定一定的时间无问题后通过验收进行吊装作业。三、钢楼梯安装方法3.1、室外钢楼梯的吊装3.1.1吊点的选择根据钢楼梯的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。吊点采用四点起吊，吊耳放置在楼梯的适当位置。（详见图1室外楼梯吊装示意图）图1室外楼梯吊装示意图3.1.2吊装方法本工程室外钢楼梯“两跑”重量为3.5T，根据汽车吊起重设备的技术参数和现场条件，采用一台25T的汽车吊进行吊装作业，能满足吊装要求。室外钢楼梯的安装顺序从负一层开始，逐曾往上安装。采用“递送法”的施工方案进行吊装、安装作业。吊装前，首先将需要安装的钢楼梯靠近安装位置摆放好（如下图“圆圈”位置），然后将汽车吊平行钢楼梯在钢楼梯的中间位置支好牛腿。吊车摆放稳妥后，对钢楼梯进行起吊，离地300mm时要对各部位进行观察、检查，没有问题进行垂直提升高于安装标高约500mm，吊车大臂“爬杆”进行钢楼梯就位，爬杆时及时调整钢楼梯相对于安装标高的高度。（详见图2室外楼梯吊装示意图）图2室外楼梯吊装示意图3.2、室内钢楼梯的吊装3.2.1吊点的选择钢楼梯在吊装前应前仔细计算出钢楼梯的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点（耳）的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一垂线上。（详见图3室内楼梯吊装示意图）图3室内楼梯吊装示意图3.2.2吊装设备的安装本工程室内钢楼梯“一跑”的重量为1.3T。为了安装过程中有操作平台，施工人员安全得到最大的保证，室内钢楼梯的安装按照一层一层往上安装的顺序进行吊装作业。吊装方法采用人工+电动葫芦（1.5T）的吊装方式，在顶楼的砼梁底安装一根简易悬挑梁，型钢挑梁上满焊一块400*200*16的钢埋板，使用M16化学锚栓将焊有钢埋板的型钢挑梁固定，然后用一根114*3.0的钢管顶紧即可。悬挑梁经结构计算采用H300*200*6*8的H型钢（计算书附后）。具体详见图4、图5：图4电动葫芦及悬挑梁安装平面示意图图5电动葫芦安装立面示意图3.2.3钢楼梯的安装首先对安装部位的钢楼梯进行放线测量，复核现场与加工构件的尺寸。每跑钢楼梯均按要求焊接了四个吊耳，钢丝绳上端长度为2.1米，下端长度为3.06米，起吊吊点设在钢楼梯的中间部位；在安装时起吊要平衡、平稳，起吊至安装位置后，可用撬棍、手拉葫芦等工具协助就位。钢楼梯安装就位后，根据定位轴线进行校正；标高及轴线校正无误后再按规范要求进行施焊固定。第一层钢楼梯的安装：采用人工方法将楼梯滑移至安装部位，然后利用悬挑钢梁的“吊点1”挂“电动葫芦”进行起吊安装作业。（详见图6一层钢楼梯吊装示意图）图6一层钢楼梯吊装示意图第二层钢楼梯的安装：钢楼梯卸货在一楼位置，用人工滑移的方式将二层钢楼梯滑移至与一层楼梯平行的位置（见吊装平面示意图）；然后用“吊点2”的“电动葫芦”将钢楼梯起吊高于一层钢楼梯的位置，采用“手拉葫芦”牵引将二层钢楼梯暂放在已安装好的一层楼梯上，再换“吊点1”上的“电动葫芦”将二层钢楼梯起吊至安装位置就位。吊装示意图如下图7二层钢楼梯吊装示意图第三、四、五层钢楼梯参照第二层钢楼梯做法进行吊装施工。3.3、钢楼梯吊装的固定本工程室外和室内钢梯吊装固定无需支撑架和操作架，均采用“挡板”的临时固定措施，在钢梯安装位置焊接一块钢板（对称各一块），靠在砼梁上。上端部位的“挡板”在吊装之前先焊接好，下端部位的“挡板”在钢梯就位准确后再焊接。“挡板”位置示意图如下：本工程室内及室外钢楼梯最终固定均为钢梯两侧的受力钢板与预埋钢板直接焊接固定，焊缝应满足二级焊缝的检测要求。3.4、预埋件、钢丝绳和吊钩及吊耳的连接按钢丝绳芯材料不同可分为麻芯、石棉芯和金属绳芯三种,起重作业中常采用麻芯钢丝绳,麻芯中浸有润滑油,起减小绳股及钢丝之间的摩擦和防腐蚀的作用。本工程钢梯吊装采用4根直径为15mm的麻芯钢丝绳，15mm的麻芯钢丝绳安全负荷为6.9吨，完全满足本工程钢梯吊装起重的要求。本工程钢梯吊装时采用4个卸扣固定在4个“吊耳”上，每个卸扣的限载为1.0吨，能够满足本工程室内、外钢梯吊装的要求。大样如下图：本工程钢梯采用的钢丝绳两头均按技术要求进行了插编，一头直接挂在吊车的吊钩上，吊车的吊钩有防脱扣进行固定，一头采用卸扣直接固定在钢梯的吊耳上。3.4.1吊耳板的选择及计算（1）吊耳板的选用吊耳板的厚度应不小于6mm,吊耳孔中心至与构件连接焊缝的距离为1.5-2D（D为吊耳孔的直径）。本次吊装选用的吊耳板材质均为Q345，厚度16mm~20mm不等，在计算时选用16mm钢板。吊耳焊接面长度均大于100mm，计算时按100mm计算。吊耳板可根据计算或构造要求设置加强板，加强板的厚度应小于或等于吊耳板的厚度。本工程钢梯重量较轻，可不设置加强板。（2）吊耳板的计算根据设计图纸和现场制作情况，可以确定室外钢楼梯重量不超过4T。在吊装时设置4个吊耳，因此每个吊耳承受的质量为4T/4=1.0T。如图所示，拉应力的最不利位置在A-A断面，其强度计算公式为：拉应力计算：￡值：Q345钢板时=550

N/mm2

平均值（470-630

N/mm2）￡=N/S1

￡≤【￡】￡=6250Kg×10m/s2÷(16×2l)

550≤6250Kg×10m/s2÷(16×2l

)

L≥3.55mm

使用的吊耳均符合该条件（3）吊耳板焊缝计算吊耳板与构件的连接的焊缝长度和焊缝高度应经过计算，并满足要求，焊缝高度不得小于6mm。吊耳板最大吊重为：1.2T*1.2动力系数*1.1恒载分项系数＝1.584T，约15.84KN。角焊缝计算：P＝N／l×h×k

式中：P――焊缝应力N――荷载l――焊缝长度h――焊缝高度k――折减系数P＝40/10*8*1.2＝19.2KNP>15.8KN3.4.2预埋件的计算悬挑梁安装在已完工的砼梁上，采用化学螺栓的锚固的方法。根据计算书最大轴力为110KN的拉力，选用M20的化学锚栓4个，Q235B材质：每个锚栓抗拉＝235*100*3.14＝73KN，总抗拉292KN〉110KN要求每个化学锚栓抗拨不小于30KN，根据化学螺栓技术参数可知M20的化学螺栓拉力可达到110KN，完全满足要求。钢管柱仅起到辅助作用，不需要进行计算。3.5、钢结构焊接本工程钢板材质为Q345b材料，相对应的焊条应为E50xx系列的低合金钢材用焊条。焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。3.5.1焊接工艺焊接顺序：严格控制焊接顺序是保证整个构件焊接后尺寸精度的关键。组对前采用锉刀和砂布将坡口内壁10～15mm仔细砂磨去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10～15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打；错口现象必须控制在规范允许范围之内。校正复检、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同坡口、间隙等认真核对。正式焊接前，将定位焊处渣皮飞溅、雾状附着物仔细除去，定位焊起点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状，且确认无未熔合、收缩孔等缺陷存在。检查完毕，采用氧炔焰割炬除去连接板。连接板的切除应留下不少于5mm的余量，除去一切妨碍焊接的器材。定位焊采用小直径焊条。定位焊采用与正式焊接相同的工艺，单面焊双面成形。两名焊工同时在相对的两面打底焊接，焊四层后，转到另外的两面进行焊接八层，在转回到原来的位置焊接八层，以次往复。在焊缝达到2/3板厚的位置后，切割掉对接板，进行面层焊接。首层焊接：要注意使用大电流将根部击穿，保证根部完全容透。起弧、收弧在引弧板上进行。次层焊接:焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5～2mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边溶合时间稍长。焊后应认真处理飞溅出去焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未溶合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印。冬季采用氧炔焰调整接头上、下部温差，处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。3.5.2涂装前准备钢材表面应采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。除锈后的构件，应在3小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。钢构件的防腐采用环氧富锌底漆2遍，环氧中间漆2～3遍，面漆采用环氧清漆1～2遍，其涂层干漆膜总厚度对室内构件应不小于125微米，对室外钢构件应不小于150微米。高强度螺栓接触面不涂底漆。构件安装后现场涂防火涂料，建筑防火等级等具体要求及颜色见建筑图。3.6、涂装工艺及技术措施3.6.1施工方法:工厂内涂装采用无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。3.6.2钢构件涂装工艺控制要点(1)施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。(2)表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。(3)喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。(4)若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。(5)施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。(6)漆膜未干化之前，应采取保护措施。(7)为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。(8)严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。(9)涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。3.7、涂装施工成品保护技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障,制定即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的成品保护技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。3.7.1防雨措施由于工程加工制作期间属于雨季，必须采取必要的防雨措施，对于在室外喷涂的构件可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。3.7.2成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。表面、标牌、铭牌等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。四、质量保证措施4.1、质量管理4.1.1按ISO9002-GB/T19001-2000《质量管理和质量保证》系列标准建立的质量保证体系，已经通过第三方认证。本工程质量控制和质量管理将严格执行公司《质量保证手册》、《程序文件》以及《作业指导书》。4.1.2成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析。掌握工程质量动态，全面控制各部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。4.1.3树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量，谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。4.2、建立质量管理制度4.2.1技术交底制度坚持以技术进步来保证施工质量的原则，技术部门编制有针对性的施工组织设计。4.2.2构件进场检验制度对于进场的钢构件必须事先严格检查。根据国家规范要求进行检查，对不合格的构件一律退厂重新加工。4.2.3建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。4.2.4质量否决制度，不合格的焊接、安装必须进行返工。4.2.5实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。4.3、质量标准4.3.1按设计图纸及标书中提出的国家施工规范和标准施工，并检查及验收，使工程质量标准达到合格。4.3.2具体要求（1）满足《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定及设计图纸的要求。（2）本工程的分项工程、分部工程和单位工程、制作项目的质量检验应达到“合格”等级。（3）对所有焊缝进行外观检查，检验依据《建筑钢结构焊接技术规范》(JGJ81-2002)。（4）应严格按照规范规定进行检验实验工作，如做钢材等材料复试。4.4、质量保证措施4.4.1施工准备过程的质量控制（1）优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。（2）严格控制进场原材的质量，对钢材等物资除必须有原料质保书、出厂合格证，数量、尺寸、规格型号应符合要求。需经试验复检材料必须出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于本工程。（3）合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。（4）对产品质量实现优质低价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。（5）采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”的目标，如焊缝检查等。4.4.2施工过程中的质量保证措施（1）根据本工程钢结构施工难度大、质量要求高，必须加强质量管理的领导工作，严格执行规范、标准，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在首位，精心管理，精心施工，保证质量目标的实现。（2）检查由项目经理直接负责，总工中间控制，专职检验员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。（3）制定项目各级管理人员，施工人员质量责任制，落实责任，明确职责，签订质量责任合同，把每道工序、每个部位的质量要求、标准、控制目标，分解到各个管理人员和操作人员。（4）根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责、质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决权。（5）根据公司钢结构施工的关键工序作业指导书，严格按作业指导书进行交底和施工操作，做到施工有序控制和监控检查。（6）施工现场的检查机构，由项目经理和技术负责人牵头建立质量检查机构，是保障工程质量的重要环节。根据工种不同设专职检查员，人员责任实行到位，分批把关贯彻工程全过程，通过检查机构职能运行，把技术要求、质量要求传达到班组质检员，逐级负责控制各专业技术岗位和质量目标，通过每一系统的质量把关。4.4.3具体保证措施（1）加强测量工作本工程采用水准仪、全站仪等应加强仪器校核，随时保证使用精度。（2）安装标高和位移的控制加强加工厂质检工作，严格控制外形尺寸、节点板位置、孔距标准规格型号数量和焊缝的外观等。凡是不合格者，要求返修。构件进场验收执行《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。（3）加强焊接工作，焊接开始，要求以保证质量为准，保证合格率，在合格的基础上再要求进度。根据设计图纸要求各种焊缝质量要求按照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－2002）；《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）的有关质量标准执行。五、安全保证措施5.1、凡参加施工的全体人员都必须遵守安全生产“安全生产六大纪律”“十个不准”的有关安全生产规程。5.2、吊装作业人员都必须持有上岗证，有熟练的钢结构安装经验，起重人员持有特种人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围，操作步骤，同时应了解钢结构安装程序、安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、哨声等。5.3、起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。5.4、起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装置。5.5、应经常检查起重机械的各种部件是否完好，有变形、裂纹、腐蚀情况，焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及动荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中维修，遵守起重机械“十不吊”。5.6、在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况：5.6.1磨损及断丝情况，锈蚀与润滑情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查；5.6.2钢丝绳不得扭劲几结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于标准；5.6.3钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确，在卷筒上应固定可靠；5.7、吊钩在使用前应检查：5.7.1表面有无裂纹及刻痕；5.7.2吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%;5.7.3钩胫是否有变形；5.7.4是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹；5.8、检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况；5.9、检查周围环境及起重范围内有无障碍，起重臂、物体必须与架空电线的距离符合以下规定；输电线路电压1KV以下1—20KV35—110KV154KV220KV允许与输电线路的最近距离1.524565.10、在吊装作业时，吊物不允许在民房街巷和高压电线上空及施工现场办公设施上空旋转，如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转，需对吊物经过的范围采取严密而妥善的防护措施。5.11、吊起吊物离地面20—30cm时，应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况，有问题应及时解决后在起吊。5.12、吊物起吊悬空后应注意以下几点：5.12.1出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后再起吊。5.12.2吊装过程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面或楼面是但的位置，不准长时间悬在空中。5.13、使用手拉葫芦提升重物时，应以一人拉动为止，决不允许两人或多人一起拉动。5.14、在使用多台千斤顶时，应尽量选择同种型号的千斤顶，各台千斤顶顶升的速度尽量保持一致。5.15、室外钢梯吊装时，由吊车进行钢梯的就位，施工人员站在钢梯的侧面用两根缆风绳对钢梯进行牵引