选矿厂施工方案

目录TOC\o"1-5"\h\z4主要工程施工方案、施工方法2工程测量34.2土方工程施工方法34.3土方工程施工方法模板工程施工方法4钢筋工程施工方法4混凝土工程施工方法5砌体工程施工方法74.7钢构件安装及施工方法84．8给排水工程施工方法13设备安装134.9.1静止设备安装：134.9.2球磨机安装174.9.3皮带机安装244.9.4、桥式起重机安装254.9.5、泵安装294.9.6破碎机安装33管道安装384.10.1施工程序384.10.2施工方法384.10.3施工技术要求及措施394.10.4管道的试验414.10.5管道支吊架预制安装424.10.6阀门和法兰部件安装43管道焊接、无损探伤444.11.1焊接方法的选择444.11.2焊接设备选用444.11.3焊接材料选用444.11.4焊接技术要求444.11.5坡口加工454.11.6管道的焊接454.11.7焊接检查454.11.8焊缝返修464.11.9无损探伤符号说明46电气仪表安装484.12.1施工前的准备484.12.2电气自动化安装施工依据：494.12.3施工方案494.12.4电缆、电线敷设514.12.5机旁电气自动化设备安装534.12.6母线安装534.12.7变压器安装工程554.12.8二次压接线564.12.9接地系统安装564.12.10自动化系统564.12.11电气自动化试验574.12.12计算机系统574主要工程施工方案、施工方法工程测量一．测量仪器选用本工程选用的主要测量仪器见下表序号名称级别数量1激光经纬仪J22台2精密水准仪S12台3塔尺一级4个450M钢卷尺一级4把5对讲机4部6线锤6个7测距仪1台轴线和控网建立根据招标单位提供的红线及坐标控制点，用经纬仪进行建筑场地的控制轴线及柱网测设。并在不易受影响干扰的位置设引桩，并妥善加以保护。.根据业主提供的高程控制点，用S23水准仪、水准尺测设建筑物高程控制网，设点位置不易受到破坏或干扰。设点按二级水准点埋设，设点不少于4个。同时此点兼作为沉降观测基准点。三.施工过程中的控制在基础结构施工中，采用外控法进行轴线测量放线，并用JGJ2经纬仪结合50m钢卷尺进行细部测量。土方工程施工方法土方开挖根据定位轴线，放出开挖边线，采用挖掘机进行大面积开挖与人工进行基坑（槽）的修边检底相结合的方法进行土方开挖，开挖过程中随时与地勘报告和设计标高对照，防止超挖。土方开挖前，要将施工区域内的地下、地上障碍物清理和处理完毕。该地区的气候是极端的大陆型，非常干燥，地下水不发育，只做简单的排水坡。.要对建筑物的位置的标准轴线桩、定位控制桩和标高控制桩进行检查，并办理完预埋检手续，同时，要向施工操作人员进行交底，明确保护责任。4.夜间施工时，要合理安排工序，防止错挖和超挖，施工场地应根据需要设置照明，在危险地段应设置明显标志。5．在开挖过程中，测量人员应及时复核轴线及开挖尺寸，所有基坑开挖至持力层。6．与甲方有关人员协商在开挖过程中回填土的堆放位置，要尽量靠近回填地点，以减少二次搬运的费用。7．开挖完成后，会同建设、设计等其他单位作好基槽的验槽工作，及时进行下道工序，避免在大气中暴露过长的时间。8．在土方开挖过程中，对定位标准桩、轴线桩、标准水准点、龙门板等，挖运时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息，测量人员应经常标测其位置的正确性。9．施工中，若发现文物和古墓等，应妥善保护，并应及时与当地有关部门处理后，方可继续施工。若发现国家测量标志点、通讯线路等，亦要加以妥善保护，应严防损坏。二．土方回填回填前，应对基础等设施进行检查验收，并办理好隐检手续，并且砼的强度要达到规范要求以后才能进行。•回填土施工时，应先自较深处进行，待填至和较浅的基坑一样的标高后，再一同填筑。若必须分段填筑，交接处应填成阶梯形。.在回填时，应在基础两边同时进行，在回填的过程中，两侧回填进度不能相差过多。管道周围的回填，应用人工精心回填，以免损坏管道。.回填土应分层夯实，严禁浇水以所谓的“水夯”法施工。三．基坑保护土方经人工清底修边到位后，立即进行验槽、办理验槽记录，为减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏，并立即进行垫层施工。垫层标高用水准仪严格按设计标高控制，并做好表面压实抹平收光工作。4.3土方工程施工方法模板工程施工方法、模板支设的质量要求⑴、模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。⑵、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。⑶、模板的安装误差应严格控制在允许范围内。2、模板的拆除为保证后续工作能迅速插入，采取在砼浇筑过程中加入外加剂，以利拆模工作的提早进行。模板拆除应以同期试块的试压强度作为依据。拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，确保下次浇筑质量。钢筋工程施工方法本工程钢筋进场后应检查是否有出厂合格证，并经复试后才能进行加工。所有钢筋堆放及加工均在现场进行。现场钢筋加工机械设弯曲机2台，切断机2台，调直机2台，交流电焊机4台。钢筋加工严格按照钢筋配料单进行加工，加工的钢筋半成品堆放在指定的范围内，并按规定明码挂单，防止使用时发生混乱。现场施工员应对加工的钢筋验收后才能绑扎1.钢筋连接本工程钢筋连接拟采用焊接。钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无斑点，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋；钢筋的弯钩应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关规范的规定。钢筋焊接钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。钢筋焊接接头的试验应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法标准》的有关规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可焊接；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作；焊接网以及焊接骨架的允许偏差应符合有关规定。受力钢筋焊接接头在同一构件时应相互错开，符合有关规定。钢筋绑扎钢筋的绑扎，将严格遵照施工与验收规范，并注重原材料检验，构造要求以及锚固搭接长度等技术规范。在砼浇筑施工时，配备钢筋工跟踪检查、校正；对于在安装预留预埋中被割断、损坏的钢筋，必须采取有效的加固措施。钢筋工程施工要求⑴、预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样。所有钢筋下料单及翻样处理均由现场工程科负责校审批准。⑵、在工程开工或每批钢筋正式焊接生产之前，采用与生产相同的钢筋、焊条以及相同的焊接条件和接头形式制作三个抗拉试件，试验合格后，才允许正式生产。⑶、钢筋在受力支座处的锚固长度，图纸有规定的照图施工，当图纸无规定时按规范施工。⑷、钢筋制成的半成品进行挂牌验收，专人负责清料，质检员负责抽查。⑸、混凝土施工时，派钢筋工看护钢筋，保证钢筋保护层厚度符合规范要求，柱插筋位置准确。混凝土工程施工方法1、工艺流程配合比计算原材料计算、外加剂砼搅拌砼运输砼浇筑及振捣养护。2、砼的配合比⑴、砼的施工配合比，应根据设计的砼强度等级和质量检验以及砼施工和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济的原则。⑵、砼配料采用重量比，根据砂石分析、由试验室出具配合比。施工中严格计量，砂、石应常测定含水率，根据含水率随时调整施工配合比。3、砼的搅拌搅拌时先加石子，后加水泥、最后加砂和水。严格控制搅拌时间（三1.5min）,切实保证拌和物的均匀性和水灰比，砼坍落度应控制在50〜70MM。4、砼的运输及浇筑⑴、砼的运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇灌地点时，应具有要求的坍落度，如有离析应进行二次搅拌方可入模。⑵、砼的浇筑、砼浇灌前应对模板、钢筋、预留洞的位置、数量及模板系统牢固情况进行综合检查，合格后，请质监、监理、建设单位代表进行隐蔽验收，办理隐蔽验收记录后，方可浇筑砼。并作自检和工序交接记录。、钢筋上的泥土、油污，模板内的垃圾、杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严。、砼浇筑应连续浇灌，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过180min。本工程所有预制构均不允许留设施工缝。、砼灌注后采用插入式振动器振捣，板采用平板振动器振捣。⑤、振捣插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。⑥、振动器在每一点插点上的振捣延续时间，以砼表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间一般约为20〜30s。5、砼的养护在砼浇筑完毕后的12小时以内对砼加以覆盖和浇水养护，当砼中无外加剂掺入时养护时间不得少于7昼夜，当砼中有外加剂掺入时，养护时间不得少于14昼夜。6、保证质量要点⑴、搅拌好的砼要做到基本卸尽，在全部砼卸尽之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进生料的方法。⑵、严格控制水灰比和坍落度及外加剂掺量，未经试验人员同意，不得随意调整坍落度。⑶、砼浇筑过程中，按照现行规范的要求，随机取样制作试块，28天作抗压强度检验。7、砼试块留置⑴、每拌制100盘且不超过100M3的同配合比的砼，其取样不得少于一次。⑵、每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一次。以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。砌体工程施工方法本工程砌体主要采用MU10机制砖砌块，用M5水泥砂浆砌筑。一．施工准备及运输材料按照施工总计划安排购进砌块，按现行国家标准《砌体基本力学性能试验方法标准》及出厂合格证进行验收；砌块运至现场，分规格堆放，并在堆垛上设立标志，标明品种、规格、强度等级，一般堆放高度不超过1.6m,堆垛间留设通道。本工程选用水泥进入现场时必须附有出厂检验报告和准用证。在现场设的水泥库中按品种标号、出厂日期堆放，并保持干燥。配制砂浆用洁净的中砂，不得含草根、废渣等杂物，并过筛。.作业条件砌筑施工前应先进行结构验收，办理好施工隐蔽验收手续。做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备。弹出建筑物的主要轴线、标高线及砌体的控制边线，经技术复线，检查合格后，方可进行施工。砌筑前按砌块尺寸计算皮数和排数，编制排列图。操作工艺砌筑根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小，砌块错缝搭接的构造要求和灰缝大小，在每片墙体砌筑前，应按预先绘制好的填充墙砌块排列图，把各种规格的砌块分类进行排列摆放，把每片墙需要修整部分记录在立面排列图上，以供实砌时使用。砌墙前先拉水平线，在放好墨线的位置上，按排列图从墙体转角处或定位砌块处开始砌筑。砌筑前应先清理基层，湿水后扫一道素水泥浆，第一皮砌块下应满铺砂浆。砌块墙体的砌筑，从外墙的四角和内墙的交接处砌起，然后在全墙面铺开。砌块要错缝砌筑，保证灰缝饱满。砌筑时双面挂线，用摩擦式夹具吊砌块依照立面排列图就位。待砌块就位平稳并松开夹具后，即用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块，砌块可用木锤敲击偏高处，镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。砌筑时控制砌块的含水率。对混凝土砌块含水率控制在5％-8％。一次铺设砂浆的长度不超过500mm。铺浆后立即放置砌块，可用木锤敲击摆正、找平。砌体转角处要咬槎砌筑；纵横交接处未咬槎时设拉结措施。墙体表面的平整度、垂直度、灰缝的均匀度及砂浆的饱满程度等，参照有关施工规程执行并随时检查，校正所发现的偏差。砌筑灰缝要求灰缝应横平竖直、砂浆饱满、均匀密实。砂浆饱满度水平缝不低于90％；竖直缝不低于80％。应边砌边勾缝，不得出现暗缝，严禁出现透亮缝。灰缝厚度应均匀，一般应控制在8—12mm。.砌体工程质量的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位移10用经纬仪或拉线和尺2墙面垂直度4用吊线法或2m托线板3表面平整度62m长靠尺和塞尺4水平灰缝平直度（10m以内）10用10m长的线拉直检查5水平灰缝厚度（连续5块累计数）土10土106门窗洞口宽度和高度±5用尺检查.施工注意事项砌筑采用主规格砌块为主，镶砖为次，砌块错缝搭接，砌块墙的转角处，应隔皮纵横墙砌块相互搭砌。砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。.砌体工程安全技术措施a.墙身砌体高度超过地坪1.2m以上时，应搭设脚手架。脚手架上堆料量不得超过规定荷载，同一块脚手板上的操作人员不应超过两人。砌块和砂浆运输车两车前后距离平道上不小于2m，装砌块时要先取高处后取低处，防止垛倒砸人。d.冬期施工时，脚手板上如有冰霜、积雪，应先清除干净才能上架子进行操作。钢构件安装及施工方法根据该钢结构工程的特点和现场施工条件，现采用下列施工方法和保证质量的措施一.工艺流程安装准备一钢柱安装一柱间钢性系杆安装一钢梁拼装一钢梁安装一钢联系构件安装一钢吊车梁安装一屋面檩条系统安装一除锈刷涂料一检查验收二．安装准备复验安装定位所用的基础中心轴线、基础支承面标高或地脚螺栓的标高，并量出螺栓的具体位置，做好检测记录，超出允许偏差时，应做好技术处理。钢柱基础混凝土强度必须达到设计强度，基础回填土已进行完毕。地脚螺栓（锚栓）应垂直，露出长度和丝牙长度应满足设计要求。丝牙无损伤，螺帽能紧到位。检查吊装机械及吊装机具。检查钢丝绳、滑轮、卡扣等能否满足使用要求，按施工组织设计要求搭设必要的脚手架或平台。.钢柱、钢梁、屋架等成品、半成品的吊装，应编制吊装方案。对设计的拉杆在吊点位置，使受力改变为压杆时，为防止杆件失稳变形，必要时应加固和验算。.钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。钢柱安装钢柱的起吊一般采用旋转法和滑移法。用滑移法起吊需在柱脚处安放滑板或滚排。起吊时分为正吊法和斜吊法，正吊法起吊便于安装，采用斜吊法可降低吊车吊钩起吊高度。钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高，以此标高反算到柱脚及基础面标高并予以调整支承面。钢柱绑扎吊点的位置应高于柱的重心。钢柱安装时，应将柱吊于基础上方轻轻落下，防止重落冲击和碰撞地脚螺栓。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内，调整柱脚，使柱中心线对准基础十字线，校对柱身的垂直度，拧紧螺栓固定。柱校正应先校正标高，再校正柱脚中心线，最后校正垂直度。钢柱的安装、校正应根据温差、日照等因素影响，采取相应措施。柱间刚性系杆安装有柱间刚性系杆的钢结构工程，柱间刚构系杆可在钢柱安装后，钢梁安装前进行。施工中，系杆安装如有困难时，不得随意切割构件，应查找原因。否则应经技术人员同意，并采取必要的补强措施。钢梁拼装多节钢梁的现场组装一般有卧式和立式两种拼装方法，根据施工现场具体情况选用。采用卧式拼装法时，应用道木将钢梁垫平、调直，使拼装接点对齐穿入临时螺栓，校核成形后构件尺寸，合格后穿入高强螺栓。拼装完毕后应测量钢梁实长应与设计相符。采用立式拼装时，在钢梁起脊处用马蹬或支架将钢梁垫起，支点高度应满足屋架起坡高度的要求。拼装时构件临时固定在支架上，并使各构件中心在同一铅垂面上。对齐拼装接点，穿入临时螺栓，校核成形后构件尺寸，合格后穿入高强螺栓。六．钢梁安装钢梁安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始，一般宜采取扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装过程中所引起的积累误差。钢架起吊应严格按“施工组织设计”要求的吊点进行绑扎，一般采用三点法进行吊装。吊装时应保证不使钢梁产生变形，并使钢梁在起升过程中保持水平，以便高空定位安装。吊装时应注意使各绳受力均匀，对三点吊装法中间吊点可采用倒链连接，以便调节绳长，两边绳之间夹角宜小于90。钢架起吊离地后，检查吊点情况检查无误后，两边各系一根棕绳，继续起吊。.钢梁吊至设计位置上，经初步校正并固定后才能松开吊钩。对跨度较大的钢梁，还应装上梁间支承后方可松钩。.每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。7．需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施，防止结构损坏。七．钢联系构件的安装1．联系构件必须在主要构件安装后才能安装固定，在联系构件安装之前，主要构件不得承受设计荷载。2．大型墙板的联系构件应在屋面吊装结束后进行安装，排架柱联系构件应在柱校正后进行安装。4．吊车梁联系构件应在吊车梁校正后安装，以免增加吊车梁的校正困难和影响校正效果。．屋架系统联系构件的安装应随屋盖综合吊装而进行，在屋面安装前固定完毕。．联系构件最后固定前，须对已变形或连接困难的构件进行检查并纠正。.钢联系杆构件：节点处的焊接切割作业须在屋面系统安装之前进行。8.对于采用张紧圆钢的支撑构件，若有弯折变形，必须经矫正后方可安装，并应将所有螺栓拧紧，并使外露丝不少于两扣。八．屋面檩条系统安装1．檩条安装应在钢性支承（系件）、水平支承、柱间支承安装完毕，且钢结构主体调校完毕后进行。2．檩托的焊接应在钢梁上按图示尺寸划线，檩托按线焊接固定。同列檩托的焊接位置应在一条直线上，且于钢梁（柱）保持垂直。对于坡度小于1:12.5的屋面，檩条安装时应注意消除由钢梁挠度而造成的屋面不平直现象。檩条间拉条对檩条起稳定作用，安装时拉条每端在檩条两面的螺母均要旋紧,以便自专将檩条调直。.焊接操作必须由持证焊工进行。.焊条采用E4303型，直径①3.2；焊机采用交流焊机，焊接电流100〜130A。7.施焊前应检查焊条质量证明书，调整好焊机电流。检查焊接部位表面清理的质量，合格后方能施焊。•焊条应存放在干燥、通风良好的地方。9.焊缝尺寸应按施工图纸要求施工。0.雨雪天气时，禁止露天施焊。.焊接完成后，应对焊缝外观质量进行目测检查。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、咬边、烧穿等缺陷。12.焊接完成后，应将药皮清理干净，先涂两度防锈底漆，再涂面漆。檩条间距按施工图纸要求布置，其误差值不大于±5.0mm,檩条弯曲矢高不大于L/750且小于12.0mm。用钢尺和拉线检查。水槽焊接完成后，应进行防水试验，焊缝处不得渗水、漏水。九.屋面、墙面板安装.屋面板安装程序：底层钢板安装一檐口泛水板、下层屋脊板安装一保温材料铺设f上层压型钢板安装f泛水、收边板安装一密封胶。.压型钢板起吊时，应用木板或柔软物垫在钢板与钢索之间，以防止压型钢板划伤和变形，吊至屋架上后应将钢板均开。压型钢板安装前应检查外观质量，表面应无油污泥沙、裂纹、剥落、擦痕等缺陷。压型钢板铺设的板肋搭接缝宜与当地常年风向相背。压型钢板安装从A轴线水槽开始向上依次进行，在檐口处拉平行于一道屋脊的基准线，以保证檐口直线度及与屋脊的平行度。下层钢网长向搭接长度为80〜100m，搭接处不需打密封胶，从下面看压型钢板接头处应成一直线并与檐口平行。接缝应均匀整齐、严密无翘曲。上层压型钢板在屋脊一端应向上弯折80。，以防反水。上层压型钢板长向搭接长度应大于200m，搭接部位应打两道密封胶。从上面看压型钢板接头处应成一直线并与檐口平行。接缝应均匀整齐、严密无翘曲。泛水板、包角板搭接长度不小于100m，搭接部位应打密封胶。泛水板、包角板与压型钢板用拉铆钉连接，纵向连接间距不应大于50cm，横向连接间距不应大于50mm,间距应均匀，两面连接部位应对称。铆钉处应用密封胶密封。9.保温棉应从屋脊处向檐口滚铺，铺设应平整，保温棉横向交接处不得闪缝。打自攻钉时应使用专用自攻枪，打每一排自攻钉均应带线，使一排自攻钉成一直线并与屋脊或檐口平行，防止错钻孔。自攻钉应垂直于檩条和屋面板连接面，打钉的松紧程度以防水胶垫外径压涨到与钉头外径相同为宜。不得使钉松动或将防水垫挤伤安装屋面板时应穿不带钉的软底鞋，双脚应踩在有檩条的压型钢板的波谷部位，以防划伤、损坏屋面板。安装过程中应定段检测，检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。安装完成后，用钢尺和拉线检测以下项目：13•檐口与屋脊平行度不大于10mm，每100米查一处；14.压型钢板波纹线对屋脊的垂直度不大于L/1000且小于20m，每20米长度应查一处；15.檐口相邻两块压型钢板端部错位不大于5m,每20米长度应查一处；16.压型钢板卷边板件最大波浪高不大于3mm，每20米长度应查一处。17保温棉铺设完成后，应请监理或业主进行隐蔽工程验收，然后再进行下道工序安装。18.屋面安装完毕后，应将所有杂物清理干净。对施工中带上的尘土应擦拭干净。十.除锈刷涂料连接处焊缝须无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。的补刷漆应按涂装工艺要求分层补刷。涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。十一.检查验收验收标准：按规范评定标准。验收备齐下列资料：（1）加工原始资料：各原材料的出厂合格证明，加工原始记录。（2）安装原始资料：零部件清点记录、施工设计交底记录、自检记录。（3）竣工图及相关设计文件、明细单、变更单。.钢架安装后应先检查现场连接部位的质量。.钢架安装质量主要检查钢柱基准点标高，柱脚底座中心线对定位轴线偏移，柱垂直度；吊车梁顶面标高，跨边、跨中垂直度，接头部位中心错位及顶面高差；吊车梁的侧向弯曲、挠曲、安装在钢柱上对牛腿中心线偏移：檩条的间距、弯曲矢高。钢架安装的允许偏差必须保证在规定范围内以保证符合设计受力状态及整体稳定性要求。钢架支座的标高轴线位移跨中挠度，经测量做出记录。十二．钢结构施工进度计划4．8给排水工程施工方法一．给排水工程简介本工程的给排水工程主要包括给水系统、排水系统尘砂与水迹。b.粘接前应对承插口进行插入试验，插入深度一般为承口的3/4深度。管材根据管件实测承口深度在管端画出插入深度标记。c.胶粘剂涂刷先涂管件承口内侧，后涂管件插口外侧。插口涂刷为管端至插入深度标记范围内。胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。d.承插口涂刷胶粘剂后，即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，擦净挤出的胶粘剂，静置至接口固化。管道安装a.给水管道安装工艺流程：安装准备一材料检查一预制加工一干管安装一立管安装一管道试压一支管安装一管道试压一管道冲洗排水管道安装工艺流程：安装准备一材料检查一预制加工一干管安装一立管安装一通球试验一支管安装一闭水试验严格按设计和规范要求做好排水管道的坡度，以保证污水畅通排出。阀门安装阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀门安装，位置应符合设计要求，便于操作。.管道试压吹洗管道试压按系统分段进行，既要满足规范要求，又要考虑管材和阀件因高程静压增加的承受能力。水压强度试验的测试点设在管网的最低点。对管网注水时，应先将管网内的空气排净，并缓缓升压，达到试验压力后，稳压30分钟，目测管网，应无泄漏和无变形，且压力降不应大于0.05Mpa。4.9设备安装4.9.1静止设备安装：（一）、静止设备安装程序如下：基础交接一基础表面处理及垫铁布置一设备就位找正、找平一垫铁点焊固定一设备内件、附件安装一设备封闭一系统严密性试验一交工.（二）、设备安装前准备工作1、基础的检查、验收及处理设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定.基础移交时，基础施工单位应提供完整的竣工资料，基础中心线标高标注明确.基础交接时应办理工序交接手续.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.传动设备基础的混凝土强度达到80%以上，基础承重面上应预留出垫铁高度，预留高度25-50mm.按土建图和安装图对基础各部尺寸及位置进行复查，允许偏差见下表.1.3基础处理对于不符合验收标准的由基础施工单位处理。需二次灌浆的基础表面，应铲麻面，麻点深度一般不小于10mm,密度以每平方分米内有3-5点为宜，表面不允许有油污,其它杂物及疏松层.放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m.预留螺栓孔内的碎石,泥土杂物和积水,必须清理干净。对于以钢结构面为基础的静止设备,其钢结构必须符合钢结构施工质量验收规范的要求。2、设备开箱检查与验收设备安装前,应对设备进行验收,检查其出厂合格证、技术资料、核查外观及尺寸,并清点附件.设备的开箱检验,应在甲、乙双方有关人员参加下进行,其内容包括：对照装箱清单,核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、零部件数量等.随机技术资料,专用工具应齐全完好.对主机及附属设备及零部件进行外观检查,并核实零部件的品种、规格、数量等.凡与机器配套的电气、仪表等设备配件,应由各专业人员进行验收,妥善保管.设备开箱检查后,对备件和随机部件应分类造册,妥善保管,备件应移交建设单位保管,并办理移交手续.基础各部允许偏差表序号偏差名称允许偏差值(mm)1坐标位置(纵、横中心线)±202不同平面的标高-203基础平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206平面的水平度每米5制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录.机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书、机器的装箱清单等。4、安装技术要求设备的找平、找正采用垫铁法.垫铁布置原则：在固定螺栓两侧各卧置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近螺栓；当螺栓间距小于300mm时，可在各螺栓的一侧放置一组垫铁；相邻两垫铁组间距一般应为为500mm左右；有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下.设备的找平与找正应按基础上的安装基准线（中心标记，水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准应按供应商的规定，如无规定，应执行下列规定：设备支承（耳式支坐、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准.设备的中心线位置应以基础上的中心点为基准.立式设备的方位应以基础中心线为基准.立式设备的垂直度应以设备两端的测点为基准.卧式设备的水平度一般以设备水平中心线为基准.卧式换热设备的安装坡度应按设计图样或技术文件的要求确定.（三）、设备的找正、找平应符合以下规定：找正、找平应在同一平面内互成直角的两条或两条以上的方向进行.设备的找平工作应借助于垫铁进行，不能用紧固或放松固定螺栓及局部加压等方法进行调整，紧固螺栓前后设备的各检查项目均应在允许偏差之内.安装偏差执行业主供货商的文件规定，如无规定，应执行下表中的规定.设备安装偏差表检测项目普通立式设备（mm）卧式设备（mm）中心线位置±5±5标高±5±5不水平度轴向L/1000径向2D/1000不垂直度0.8h/1000且为20——方位沿底坐圆周＞10沿人孔（或接管口）外筒体圆周测量＞10其中：L—卧式设备两支座间的距离D—设备的外径在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，滑动侧的螺栓螺母，在设备找正找平并固定垫铁后先拧紧螺母，等设备配管完成后，再松动滑动端支座螺母，使其与支座间留有1-3mm的间隙，然后再安装一个旋紧螺母紧固.设备安装经检查合格并按规定办理隐蔽工程记录后，方可进行垫铁点焊、防腐.设备内件安装，应根据制造商的要求进行，设备安装完后，经业主检查合格，并办理设备封闭手续.（四）、静止设备的试压静止设备现场是否需要试压由甲、乙双方商定.如需试压按如下规定进行：（设备耐压试验一般均以水为介质考虑，如有的设备不允许以水为介质试压可根据甲方及、设计院要求依据设计、施工规范的规定选取试压用介质及压力，并经安装单位技术负责人和当地技术安全监察部门检查、批准后方可进行）1、设备试压前的准备工作试压有关人员应熟悉设备结构和技术要求.对设备内部进行清洗检查并封闭良好.对设备外部连接件及衬垫、紧固螺栓检查应符合要求.设备最高处应设排气口，以便充水时能将设备的空气排尽.试压用的临时盲板及其他辅助部件，应有足够的强度，满足试压要求.试压前应在设备的最高处和最低处装设两块压力表，试验压力以设备最高处的压力表读数为准.压力表精度不低于1.5级，量程为最大被测压力1.5-2倍.（五）、耐压试验水压试验的水温不得低于5°C,对不锈钢设备水中氯离子深度不超过25ppm.设备充满水后，待设备壁温与试验水温大致相同后缓慢升后至规定试验压力，稳压30分钟，然后将压力降至设计压力保持30分钟,同时检查有无损坏宏观变形,泄漏及微量渗透.若有上述情况发生应及时卸压,查明原因及时处理.消除后重新试压.水压试验后,应及时将水排净；排水时,不得将水排至基础附近；排水后用压缩空气将设备内吹净.对在制造厂已作过耐压试验且有完整的试压文件的设备,安装时可不做耐压试验.但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等,在运输过程中容易引起漏应在设计压力下用液体测其严密性.（六）、气密性试验对甲方及设计要求不允许有微量泄漏的设备,在耐压试验合格后应作气密性试验.气密性试验前设备上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全,并经检查合格.气密性试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其它气体.气密性试验时,缓慢升压至设计压力至少保持30min同时以喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏.4.9.2球磨机安装（一）、简介球磨机是矿山设备关键设备之一.其单件重量大、外形尺寸大、零部件多、安装精度高,必须采用先进的技术、巧妙的方法、高超的检测手段,严格控制每道工序的施工质量,才能确保设备高质量的按期交付使用,并长期稳定运转.（二）、安装前准备工作1、组织有关的技术人员熟悉工程图纸,并结合施工图和现场实际情况,编制合理的施工方案.2、熟悉规范和工艺标准,并做好详尽的技术交底工作.3、准备施工用的专用输电线路,并采取有效的措施以保证其畅通,充足,可靠.4、准备设备进场的卸车场地,要保证场地的平整和坚实.5、设备进场的道路要平整,坚实,有足够的宽度和转弯半径.6、配置本工程所需的测量仪器,专用工具和吊装机具等.7、组织施工人员进行相应的技术,质量和安全教育（三）、安装的工艺和方法1、设备安装的工艺流程设备进场f设备的检查验收f施工准备f地脚螺栓的埋设f垫铁的放置f设备底座（轴承座底座）安装f地脚螺栓孔浇灌f轴承座，主轴承安装f大齿圈，出料端盖和筒体的装配f传动轴及小齿轮安装f微动传动装置安装f筒体衬板，进出料部衬板安装f齿轮罩，进出料口，给料器以及操作平台等其它附件的安装f电气控制部分安装f设备单体空载调试f负荷试车.2、设备安装的方法设备基础的检查和验收设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对安装球磨设备的基础进行严格的复测，检查验收.包括基础混凝土的强度要求，基础的外形尺寸，基础面的水平度以及中心线，标高，地脚螺栓孔洞的间距，混凝土内的埋设件等是否符合设计图样和安装施工图及施工验收技术规范要求，并按下列标准进行检查验收:⑴基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到相应的规范要求⑵根据设计图样检查所有预埋件，包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性⑶基础表面及地脚螺栓孔应清理干净;且无有油污，各预埋件需露出部分必须露出基础面，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好;⑷基础过高时用扁铲铲平，过低时可将原表面铲平后，研磨再垫以平垫铁;基础中心偏差过大时，可适当改变地脚螺栓的位置;⑸基础不得有裂纹，蜂窝，空洞，露筋等缺陷;根据已复查合格后的基准线和基准点在各设备基础上标出其纵横向中心线及便于测量的标高等标记.设备的开箱和检查设备的检查，验收和保管⑴设备开箱应在建设单位，监理，厂家，施工单位等有关人员参加下进行，并应作出记录.设备开箱验收应具有装箱清单，安装使用说明书，质量检验证明书或出厂合格证，对运转的设备必须有试运转记录.⑵根据装箱清单，清点设备及其零部件的数量，根据设备本体图检查设备的几何尺寸及有无损伤情况，如发现有损伤，变形和局部加工精度不够等质量问题，要提前处理.另外清点时要注意设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除干净前不要转动和滑动.由于检查而除去的防锈油，在检查后要重新涂上.⑶设备保管设备及其构配件均应妥善保管，不得使其变形，损坏，锈蚀，错乱和丢失.同时要检查随机资料及专用工具是否齐全，会同各方代表会签设备验收记录.应根据设备需要将设备运至施工现场尽量靠近设备基础，设备清点验收后由施工单位保管.放线：设备基础验收合格并将表面清理干净后，即可放线.放线时，用经纬仪和水准仪测定设备的中心线和标高，并标注在中心标板和基准点上，最后用墨线弹出设备的中心线和其它基准线.放线时，尺要摆正和拉直，尺寸要量准确.3、球磨机的安装安装注意事项:安装注意事项⑴磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产•所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行.⑵在安装过程中要注意人身设备安全，特别注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转.⑶所有配合表面，磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油.⑷磨机安装完毕后接通电源时，要严格按控制要求和操作规程作业不可随意开动磨机。⑸空负荷和负荷试车要保证连续•并尽量延长试车时间.⑹安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照《机械设备安装施工规范》中有关技术要求进行。3.2地脚螺栓的安装设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设•地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆,灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm,待混凝土强度达到标号的75%以上，才允许拧紧螺母•拧紧螺母时，要采用对称地分次拧紧的方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀•拧紧后螺栓要外露1/3〜2/3螺栓直径.3.3垫铁的安装⑴垫铁的设置垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采用在混凝土基础上直接放置垫板的方法•放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止•基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须彻底地清理，各底座相对的标高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触。⑵先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准.每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板中最厚的放在下面，最薄的放在中间.⑶垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓;横向应尽量靠近地脚螺栓（一般距螺栓W50〜100mm）或设备筋板处，主轴承正下方;纵向平垫铁伸出设备底座10〜30mm，斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上，且伸出底座10〜50mm为宜，每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻出搞垮板，根据响声凭经验检查;设备安装完毕后，应将各垫板间点焊牢固.3.4主轴承座底座安装：⑴将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高•垫片要按测定的尺寸加工，尽量避免使用多层垫片.⑵用基础螺栓轻压主轴承底座.⑶主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为0.05/300主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端卩允许中心凸起为0.2mm.绝不允许中间凹陷•两主轴承底座表面标高允差0.5mm且要求出料端低于进料端两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm.两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm,但只允许进料端高于出料端.⑷最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度.(5)向主轴承底座下灌浆.砂浆推荐一份水泥对两分净砂.水重不超过水泥重量的一倍半.砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要高出主轴承底座底面.3.5主轴承的安装⑴根据图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸(并考虑相应的胀缩量)施工，施工中距离允差土1mm.⑵两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端.⑶主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不得大小0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm,累计长度不得超过圆周总长的1/4.⑷清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好，转动必须灵活.⑸主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净，并在1Mpa压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象.⑹主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线根据现场的实际情况⑺主轴承润滑系统的安装主轴承润滑系统的安装要求是:所有零部件要清洗干净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象.旋转部分的安装⑴置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上,使筒体的中心线略高于主轴承的中心线.⑵筒体与进料端盖组装前，应先将结合面上的脏物清除干净，并在结合面上涂一层铅丹，以保证良好密封措施，用行车吊起出料端调整好方向，然后和筒体进行对接，由于端盖自重26t，所以这一对接过程是缓慢进行的，调整好螺栓孔后，筒体与端盖应按标记进行组装，定位铰孔螺栓装入后，再将螺栓均匀的紧固;全部螺栓装好后应检查每一个螺栓都必须拧紧，拧紧力矩不小于1500N.m.⑶必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧，并要求先拧紧一个螺帽，然后再拧紧第二个螺帽.⑷不允许用进，出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部，进，出料端盖吊钩仅起吊端盖用.⑸筒体部往轴承上安装时，先校准出料的配合轴颈和轴承处的相对位置保证平衡无冲击地放在轴承上.⑹进、出料口装入进，出料端盖时，应拧紧所有连接螺栓不得松动.⑺筒体部分装在两轴承上之后，两轴颈的中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为1mm•但其倾斜方向应保证出料端低于进料端.⑻球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查，由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过0.1/1000.⑼用环氧树脂或其它填料填满端盖法兰，外圆与筒体法兰内孔间隙•⑽在进出料端盖上套上挡板，用电焊焊牢.(11)每次转动筒体前，应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在，如不能确认，则须人工浇入一定数量的润滑油.传动部的安装⑴安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之脏物，滑动轴承及大，小齿轮应用汽油或煤油清洗干净.⑵对大齿轮进行精确校正，利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上，分别检查端面跳动和径向跳动.端面跳动超差时，可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整.径向跳动超差，则用大齿轮上的调整螺钉调整.径向跳动偏差值，直径每米不得大于0.10~0.5mm，一般最大不应大于0.6mm，端面跳动偏差，直径每米不得大于0.13~0.18mm，—般最大不应大于0.6mm，校正完毕后，将各联接螺栓紧固，在齿轮内径与筒体法兰外径间隙内按角度等分加入定位块8块并焊牢，定位块厚度按实测值加工.⑶将小齿轮装在轴上，然后装上滑动轴承，这些装配可用热油浴加热包容件.切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承.⑷将装配好的齿轮轴，轴承组件装在轴承座上⑸检查小齿轮轴轴心线的水平度，允差为0.1/1000.偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致.检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度，偏差不大于0.05/300.⑹检查大，小齿轮齿侧间隙.方法是:固定大齿轮使之不旋转，沿着齿轮的正常运转方向，扳动小齿轮，使齿面紧靠大齿轮齿面，用塞规检查大，小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密.未接触的一侧间隙应为1.2~1.5mm同时应考虑齿圈的端跳的影响.⑺用涂色法检查大，小齿轮面接触情况(在小齿轮上涂色).接触面在齿宽方向不应小于50%，在齿高方向不应小于40%，接触面应在轮齿的中间部位.⑻将小齿轮轴承座基础螺栓固紧以后，要重复检查一次，直到合格为.止⑼空气离合器安装时中心线水平偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致.⑽电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于0.05/300，偏差的方向应与小齿轮轴方向一致.小齿轮传动部，空气离合器，电动机等安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于©0.08mm.微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300,偏差的方向与小齿轮轴方向一致.(19小齿轮传动部，微动装置安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于©0.15mm.筒体衬板及进出料口衬板的安装⑴安装衬板时应注意筒体的回转方向.⑵用螺栓固定与筒体联结的衬板，在排列时应交错进行，避免缝隙集中在一条线上.⑶衬板间的环形间隙，应用木屑，铁屑等充填物塞实，各衬板间的间隙均为5至10mm内.⑷衬板与筒体应严密接触，如有缝隙应用水泥砂浆填实，填满.⑸筒体的零部件安装后，其所用的联结件螺母必须点焊牢固.⑹安装完毕后，检查所有的衬板螺栓是否拧紧，螺栓密封胶是否密封好.不允许有泄露现象.齿轮罩及其他附属的安装⑴安装齿轮罩时，罩壳与大，小齿轮间应有足够的间隙，不得碰撞.⑵回油管，盖板密封部分应结合严密，不得漏油.⑶密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触•密封毛毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板.毛毡之间的接缝应严密.⑷调整好喷油嘴方向，使之对准大，小齿轮的啮合部位.⑸安装齿轮副润滑油站，并使进油管，回油管与齿轮罩接通.有关安装调试的要求详见润滑油站说明书.⑹将进，出料口和给料器牢固地紧固在轴颈内套上，全部紧固螺钉应均匀拧紧，不许有松动现象.⑺给料部的安装，安装时给料器与磨机筒体之间同轴度进行检查，其同轴度不大于1mm.(五)、试车磨机在运转起动前，必须做好充分的准备工作和严格的检查工作，筒体上的人孔盖和进，出料装置等均匀牢靠的密封，润滑系统管道应畅通，但不得有漏油，渗油现象(主轴承，冷却系统各阀门位置应正确)，主轴承的润滑油质量和油位高度均应符合规定要求，润滑面及其存油处以及润滑油本身均应清洁无污，油温在20°C左右，所有密封处均应调节适当。无负荷试运转:1、无负荷试运转:运转试验前的准备⑴磨机基础浇灌后，已达到规定的养护期.⑵磨机所有零部件都已安装完毕，设备内部的遗留杂物都已清除，设备外部的障碍都已排除，设备周围不存在不安全之处.⑶所有紧固螺栓都已可靠地拧紧.⑷主电机单独作过运转试验.⑸主轴承供油系统要用煤油作彻底地清洗，加上过滤好的润滑油，并单独作运转试验，工作正常.⑹各干油，稀油润滑点供油状态良好.⑺各密封处均密封可靠.⑻所有仪表，人工照明，动力系统设备和信号设置均应完整，灵活，可靠，同步电机，DJL励磁装置，主轴承润滑装置，齿轮副润滑装置，PLC低压电控和空气离合器等有关要求应符合各自说明书的各项规定。(9)在试运转前先开动慢速驱动装置，慢摆2~3转，，检查齿轮与齿轮罩是否有相碰处.检查有无阻碍运动的地方，磨机旋转方向是否正确，然后才能开动同步电机.经过上述准备和检查工作完全符合要求后，即可发出磨机的启动信号.启动顺序如下:主轴承润滑油站主轴承冷却系统齿轮副润滑装置输送系统同步电动机空气离合器抱闸(含空压机，气控系统工作正常)空载试运转应符合下列要求:a连续运转时间不小于8小时;b传动齿轮不应有不正常的响声;c衬板不应有敲击的响声;d主轴承温度不应高于50°C;e各润滑点润滑正常，无漏油现象.2、负荷试车试运转的负荷及运转时间试车前准备工作完毕后，先进行8~12小进空转试车.合格后再进行负荷试车，运转前加入规定量20%~30%的钢球和物料及正常溢流水量，运转30分钟之后，每隔30~60分钟依次加入10%〜15%的钢球和物料直到满负荷负载为止，然后连续运行24小时，严禁无研磨物料的试车.进料的所有喂料设备要完整，料仓内储有足够的物料，出料端输送设备运转可靠，磨机附近不得有防碍运转的东西和杂物且保护罩及栏杆均要固定牢固，保证安全，所有与磨机有关的设备均应做好磨机启动前的准备工作.负荷试车应保证下列要求:⑴主轴承的振动振幅不得大于0.3mm.⑵满负载主轴承的温度不大于60°C.⑶润滑及联锁装置应灵敏.⑷磨机衬板等处联接螺栓，在运转中受到冲击振动，可能产生松动，折断等到现象，故在负荷试车开始运转24小时之后应停磨检查.⑸各摩擦部位不允许有烧伤现象.⑹整个磨机工作平稳，没有急剧的振动.⑺各处密封良好，不得有漏水，漏油现象.⑻同步电机，DJL励磁装置，主轴承润滑装置，齿轮副润滑装置，PLC低压电控和空气离合器等应符合各自使用说明书的有关规定.皮带机安装（一）、输送机安装要求1、输送机纵向中心线与基础实际轴线距离偏差为±20mm.2、组装头架、尾架、中间支架及其支脚等机架应符合下列要求：⑴机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm.⑵机架中心线的直线度偏差在任意25mm长度内不mm⑶在垂直于机从向中心平面内，机架横截面两角线长度之差，不大于3/1000.⑷机架支脚对建筑物地面的垂直度偏差不大于2/1000.⑸中间架的间距允许偏差为±1.5mm，高低差不大于间距的2/1000.⑹机架左、右偏移偏差不大于1mm.3、组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：⑴滚筒中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于2mm.⑵滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不大于2/1000.滚筒轴线的水平度偏差不大于1/1000.4、组装托轮应符合下列要求：⑴托辊横向中心对输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm.⑵对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面图上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子表面母线的相对而言标高差不大于2mm.5、拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求定，并应符合下列要求：⑴垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20%~40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送长度大于200m的，以及电机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值.⑵绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行