质量QEP防呆防错改善

QEP防呆防错目录1.“错误”的概述2.防呆防错的基本概念3.防呆防错的原理方法4.防呆防错的实施流程1、“错误”的概述1.“错误”的概述什么是问题究竟什么是问题？问题是现状与标准的偏差，比如说，应该发生和实际发生的差异：标准

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本应发生差距

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问题理想状态现状差距＝问题其已涵盖缺陷错误是预期过程的任何偏离，是人由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。人犯错是自然事件，是人都会犯错。无意识的错误不仅是可能的，而且是难以避免的。机器并不是不犯错误。错误的定义缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。错误与缺陷=错误缺陷？错误偏离后果缺陷原因过程的某一部分希望如何运转发生偏离的原因。一旦显示出一种偏离，一定有其可信的或实际的原因。所发生偏离的结果错误与缺陷1.“错误”的概述1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；3.装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未用全部部件；5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；6.处理错误的工件：对错误的部件加工；7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确；8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误；9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷；10.手误。

错误的主要表现1.“错误”的概述错误产生的原因为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容易发生事故呢？水平意识的状态注意力、判断力0睡眠、失神01疲劳、犯困、醉酒几乎没有注意力、非常低的信赖性2普通生活状态、定例作业、休息时没有特别的注意力、预测和创造能力不能发挥3精神活动活跃、意识明快机敏注意力最活跃、眼观六路能够进行综合判断适度的紧张感4兴奋、慌张、惊恐不能有一点集中力，信赖性同1一样低技能、性格、生理条件、感情...等影响着意识状态1.“错误”的概述还有什么导致了错误的出现错误产生的原因1.“错误”的概述还有什么导致了错误的出现错误产生的原因1.“错误”的概述质量管理大师戴明认为：错误94%起因于系统

6%起因于人员等特殊原因误导产生的错觉过分关注产生的幻觉观察的细致程度观察的不同角度悖论惯性思维盲点还有什么导致了错误的出现错误产生的原因1.“错误”的概述

以培训与处罚相结合，对人为失误进行控制。

+传统防止错误方式1.“错误”的概述2、防呆防错的基本概念防呆法又称愚巧法、防错法。意即∶-发生前：在过程失误发生之前，预知失误，加以防止-发生时：失误发生时，侦测失误，采取动作，防止事态扩大化-发生后：仅仅发出警告而不采取任何动作防呆法是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法2.防呆防错的基本概念防错，也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，进而杜绝缺陷。防呆防错法的定义（1）提升产品质量：

防错法消除了工人作业困难的作业，防止失误的发生，消除缺陷，可做到首次工作合格，消除返工与检查，提高产品质量。（2）提升效率

防错措施可以消除或降低操作人员对发生错误的担心，提高操作效率。同时也减少一些处理质量问题的时间。（3）减少对技能的依赖，降低工人的工作强度取代了依靠人为记忆、经验等制度规范行为，降低人为问题的发生概率。降低工作人员的劳动强度，对其工作能力进行一定程度上的解放。（4）消除作业危险，提供安全保障防错法能够防止操作人员因为失误或其他原因而引起的安全隐患，保障生产流程的正常运行。防呆防错法的作用2.防呆防错的基本概念防呆防错法的特点2.防呆防错的基本概念设计人工设备水平高低防呆防错法的水平方法提示2.防呆防错的基本概念3、防呆防错的原理方法防错思路目标方法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，加入防错方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施工业工程改善较好检测失误时自动提示，防止缺陷的产生和扩大化使用计算机软件，在操作失误时予以告警.较好缓和将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好人控将失误流出的影响降低人工检验产品差3.防呆防错的原理方法防呆防错法的思路设计设备方法提示人工指在通过改善硬件的某些特性使人少范错误以实现防呆的手法，特点是依赖操作者的注意力。ABC被动防错被动防错&主动防错3.防呆防错的原理方法指采用专门防错机构，器具，仪器，软件等工具或设计自动化来防止失误产生，特点是不依赖操作者的注意力。ABC主动防错被动防错&主动防错3.防呆防错的原理方法1.有形防呆有形防呆模式是针对产品，设备，工具和作业者的物理属性，采用的一种硬件防呆模式。2.有序防呆有序防呆模式是针对过程操作步骤，对易出错，易忘记的步骤优先进行作业，再对其他步骤进行作业的防呆模式。3.编组和记数式防呆编组和记数式防呆模式是通过分组或编码方式对操作者加以提醒，防止作业失误的防呆模式。4.信息加强防呆信息加强防呆模式是通过在不同的地点，不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。防呆防错的模式3.防呆防错的原理方法以下是几个基本的防呆法则，遵循这些法则，可有效防止作业失误。1.轻松原则：使作业动作不困难难以辨认：难拿，难动的作业，易产生失误的作业改善：颜色区分-容易辨认；加上把手-容易拿；使用搬运器具－动作轻松防呆防错的原则2.简单原则：使作业不需要技能3.安全原则：使作业不会有危险需要高度技能与直觉的作业，容易让人产生失误，考虑用夹具，工具，使新人或辅助人员也不容易出错。使操作人员在无意识作业或不太注意力时候也可以保证安全。4.自働化原则：使作业不依赖感官依赖人的感观进行作业容易产生失误，治具或夹具的运用减少了人对于本身感观的依赖。3.防呆防错的原理方法1.自检和互检是最基础、最原始,但颇为有效的防错方法。2.防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。3.任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。4.通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的。5.防错应立足于预防,在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。6.在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。防呆防错应树立的观念3.防呆防错的原理方法防呆防错十大原理警告原理层别原理复制原理断根原理保险原理自动原理相符原理隔离原理顺序原理缓和原理十大

原理3.防呆防错的原理方法将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。如下图法兰盘销定位的改善，避免了装反。1.断根原理设计DFMEA3.防呆防错的原理方法2.保险原理用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。一般以共同、顺序、交互等动作来防错。例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。3.防呆防错的原理方法3.自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理信号来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。3.防呆防错的原理方法4.相符原理用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来对比前后差异。例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。3.防呆防错的原理方法5.顺序原理避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。一般以编号、斜线等方式来防错。例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。3.防呆防错的原理方法6.隔离原理用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。3.防呆防错的原理方法7.复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。3.防呆防错的原理方法8.层别原理为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。人类对颜色的共通认识是：绿色：表示“安全”或“良好”；黄色：表示“警示，注意”或“重修品”红色：表示“危险”或“不良品”3.防呆防错的原理方法9.警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。3.防呆防错的原理方法10.缓和原理用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。例：汽车安全带，骑摩托车戴安全帽。3.防呆防错的原理方法十大原理识别小练习3.防呆防错的原理方法答案：1、复制原理2、自动原理+警告原理3、断根原理4、自动原理+顺序原理5、复制原理6、断根原理7、自动原理3.防呆防错的十大原理防错案例分享3.防呆防错的十大原理防错案例分享4、防呆防错的实施流程防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施，这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。为了更好地普及防错技术，一方面需要不断积累已有的应用案例，另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程，帮助大家发现和解决问题，避免走弯路。1.识别与描述2.缺陷分析4.评估选择方案3.提出防错方案5.方案实施6.运行和评估7.标准化和推广0.心理准备4.防呆防错的实施流程通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的；防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；所有发生错误的场所和过程都可以使用防错。详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件。用FEMA(潜在失效模式分析)的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方。SPC数据、客户投诉、日常生产问题。进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红牌是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因。涉及到生产中的哪些要素?失误属于何种类型?失误会造成什么缺陷?找出失误和缺陷之间的联系。0.心理准备1.识别与描述2.缺陷分析4.防呆防错的实施流程脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。利用防错装置数据库检索相关的防错装置。用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。

对方案进行成本/效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。投资收益、回报周期、后期维护成本、实施时间、风险、可持续性然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的防错装置的选择标准：可靠、耐用、易维护、杜绝重犯、不影响操作、设计精巧、易用好使、便宜(500元以下)4.评估选择方案3.提出防错方案4.防呆防错的实施流程尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100%的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。在实施中要注意：得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的疑问，澄清相关问题，不要盲从。一旦取得共识，大家就要全力以赴，达成目标。自始至终使用相同的人员、零件、设备和程序，以便减少差异，方便查找故障原因，尽量使方案能够完全消除缺陷；检查方案实施过程中是否满足周期时间的要求,生产成本是