锅炉安装（含修理）作业指导书

PAGEPAGE8作者：maszhc文件编号：NJBST/WI-2024控制状态：受控非受控版次/修订：C/0发放编号：BST-06锅炉安装（含修理）作业指导书编制：maszhc审核：×××批准：×××南京贝斯特锅炉安装有限公司2024年1月16日发布2024年2月16日实施目录一、施工准备 6二、锅炉有关技术资料 7三、材料 8四、锅炉安装工艺 121.施工准备： 122.基础验收及划线 133.锅炉钢架安装 145.空气预热器安装 166.省煤器安装 167.燃烧系统安装 187.1炉排安装 187.2抛煤机安装 217.3燃烧器安装 218.锅炉锅筒、集箱安装 219.锅炉受热面管安装 229.1受热面管安装前的检查，符合下列要求 229.2管子胀接 249.3受压元件的焊接 279.4受压元件焊缝的质量检查 3011.炉门、窥视孔和炉墙零件的安装： 3112.锅炉密封部件安装 3213.燃烧装置安装 3213.1燃烧装置安装一般应符合下列要求 3213.2搅动式（或带的调整机构的）燃烧装置安装还应符合下列要求 3213.3固定式及摆动式缝隙燃烧装置安装还应符合下列要求 3313.4燃油燃烧装置安装应符合下列要求 3313.5大风箱燃烧装置安装应符合下列要求 3314.空气预热器安装 3414.1管式空气预热器安装 3414.2.回转式空气预热器安装 3614.3风罩转空气预热器安装 3614.4受热面回转空气预热器安装 3714.5回转式空气预热器分部试运 3815.汽包、联箱安装 3816.水冷壁安装 3917.过热器、再热器、省煤器和减温器安装 4018.锅炉附属管道安装 4119.水位计安装 4220.安全阀安装 4221.吹灰装置安装 4322.锅炉水压试验 4323.炉墙砌筑 4524.锅锅炉膛及风管的漏风试验 5025.烘炉 5026.煮炉 5227.严密性试验和试运行 53五、压力管道安装 541.压力管道安装顺序 542.管道安装检查 553.阀门安装 564.管道支吊架安装 565.管道焊接 566.管道的系统试验与清洗 57六、设备试运行 59七.电气设备安装 61八、自控仪表调试 65九、组合校正工艺 671.组合单元的划分 672.组合校正平台搭设及放样 673组合与校正 684.省煤器组合 805质量证明文件 81十、胀接工艺 831、胀接原理 832、胀接过程控制 833.胀管器的选择 834.胀接管子与管孔的技术要求 844.1硬度检测 844.2.管端退火 844.3放样与校正 854.5打磨与内、外径测量 865.胀接工艺试验(试胀) 876.锅炉胀管 897.工程质量文件 92十一、焊接及热处理工艺 931.一般要求 932.材料 933.焊前准备 944.焊接工艺要求及焊后热处理 955.点焊 966.操作要领 967.热处理要求 988.质量控制措施 989.焊接检验 9910.焊接接头的返修 101十一、焊接工艺评定 102十二、无损检测通用工艺 1031.适用范围 1032.无损检测工作制度 1033.无损检测工作的工艺原则 1034.无损检测仪器设备管理 1045.无损检测通用工艺规程规定 1076.无损检测仪器设备操作规程 1137.无损检测质量控制点 1147.1无损检测质量控制环节、控制点及停止点 1157.2.无损检测工艺流程图 116十三、水压试验工艺 1181.锅炉水压试验的种类及目的 1182.当锅炉具有下列情况之一时，需要进行水压试验 1183.水压试验压力的确定 1184.锅炉水压试验的范围 1195.水压试验前的检查与准备 1196.水压试验程序、合格标准及缺陷处理和注意事项 122十四、筑炉工艺 1241.新装锅炉筑炉工程 1242.对于锅炉的修理筑炉工程 1243.筑炉的其他准备工作已就绪 1244.筑炉材料的管理 1245.炉墙砌筑 1256.管道绝热保温 1297.炉墙的检修 130十五、锅炉密封试验及烘炉煮炉工艺 1321锅炉密封试验 1322、烘炉 1333.煮炉 135十六、锅炉吊装工艺 1381.概述 1382.吊装方案 1383.吊装安全措施 1394.编制锅炉设备吊装方案依据 141十七、水处理设备安装调试工艺 1421.安装通用程序图 1421.1水处理传动设备安装通用程序图 1421.2水处理静止设备安装通用程序图 1442.水处理设备安装一般规定 1453.水处理设备调试的一般规定 1484.水处理净化设备安装调试 1495.水处理过滤、软化、除气设备安装调试 1516.水处理过滤设备的调试 1547.机械过滤器的调试 1548.离子交换器的调试 1559.自动控制钠离子交换器的调试按照GB/T18300的标准规定。 156十八、辅机、炉排安装调试工艺 1641炉排与辅机安装的通用程序 1641.1炉排与辅机安装的通用程序图 1641.2炉排与辅机安装的一般规定 1662.主要设备的安装与调试 1692.3钢球磨煤机的安装与调试 1742.4风机安装 1762.5给煤机、给粉机和输粉的安装 178十九、负荷试运行工艺 1801.目的 1802.试运行应具备的条件 1803.锅炉机组启动前的检查与准备 1814.锅炉试运行 1825.蒸汽严密性试验 184二十、蒸汽暖管送汽工艺 1861.暖管送汽 1862.管道蒸汽吹扫 187二十一、锅炉重大修理工艺控制 188锅炉安装作业指导书一、施工准备1.施工许可证的办理；2.施工图纸自审、会审；3.编制施工图预算；4.编制施工组织设计、施工方案、施工质量及审定；5.施工技术资料准备，规范、检验记录表格；6.施工临时设施已经按照施工总平面图布置要求设置，并能满足开工基本要求；7.材料和工程设备有适当的储备，并能陆续进入施工现场；8.施工机械已进入现场，并能保证正常运转；9.劳动力计划已经落实并已经进行必要的安全、质量教育，可以随时调入施工现场进行施工作业；10.施工辅材已经准备完毕。因此在工程施工准备期间的工作应按照上述要求进行积极准备，为工程开工做好基础工作。作者：maszhc二、锅炉有关技术资料1.检查锅炉产品出厂必须附有与安全有关技术资料，其包以下括以下内容：1.1.锅炉图样（包括总图、安装图和主要部件图）；1.1.受压元件的强度计算书或计算结果汇总表；1.2.安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；1.3.锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；1.4.锅炉安装说明书和使用说明书；1.5.受压元件重大设计更改资料；1.6.对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，至少还应提供下以下技术资料：1.6.1.锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表；1.6.2.过热器壁温计算书或计算结果汇总表；1.6.3.烟风阻力计算书或计算结果汇总表；1.6.4.热膨胀系统图；2.锅炉房平面布置图；3.锅炉安装持证人员名单；4.开工前，办理特种设备安装告知手续。办理告知时，必须填写“特种设备安装改造维修告知书”（附件一）或（附件二），填写时按照填写说明要求填写。办理告手续时携带以下资料。4.1.与工程对应施工资格许可证（必须是原件）；4.2.施工单位的质保手册；4.3.施工单位人员资格证（无损检测人员、焊工、特种设备安装维修人员操作证）；4.4.施工技术方案（大型安装、改造、维修工程应提供）；4.5.设备出厂质量证明及相关资料（质量证明书、产品监检证书、安装使用说明书、图样）；4.6.其它相关资料。5.到州（地）、市级特种设备安装监督管理部门办理手续，在告知手续完成后。方能进行工程施工。作者：maszhc三、材料1.锅炉受压元件所用的金属材料及焊接材料等应符合有关国家标准和行业标准。材料制造单位必须保证材料的质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。2.锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20℃的伸长率δ5应不小于18%，对于碳素钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。3.用于锅炉受压元件的金属材料应符合下表中的规定：3.1钢板锅炉用钢板钢的种类钢号标准编号适用范围工作压力（MPa）壁温℃碳素钢Q235-A，Q235-BGB700GB3274≤1.0见注①Q235-C，Q235-D—15，20GB710，GB711GB13237≤1.0—20R②GB6654YB(T)40≤5.9≤45020g22gGB713YB(T)41≤5.3③≤450合金钢12Mng，16MngGB713YB(T)41≤5.9≤400Q345RGB6654YB(T)40≤5.9≤400注①.用于额定蒸汽压力0.1MPa的锅炉受压元件时，元件不得与火焰接触。②.应补做时效冲击试验合格。3.2钢管锅炉用钢管钢的种类钢号标准编号适用范围工作压力（MPa）壁温℃碳素钢10，20GB8163受热面管子≤1.0集箱、蒸汽管道10，20GB3087YB(T)33受热面管子≤5.9≤480集箱、蒸汽管道≤43020GGB5310YB(T)32受热面管子不限≤480集箱、蒸汽管道≤430①合金钢12GrMoG15GrMoGGB5310受热面管子不限≤560集箱、蒸汽管道≤55012GrIMoVG受热面管子≤580集箱、蒸汽管道≤56512Gr2MoVSiTiBGB5310受热面管子≤600②12Gr3MoVSiTiB注：①.要求使用寿命在20年内，可提高至450℃。②.在强度计算考虑氧化损失时，可用到620℃。3.3锻件锅炉用锻件钢的种类钢号标准编号适用范围工作压力（MPa）壁温℃碳素钢Q235-A，Q235-BQ235-C，Q235-DGB700≤2.5①≤35015，20≤5.9①≤450合金钢12GrMoZBJ98016不限≤54015GrMo≤55012GrMoV≤56530GrMo，35GrMo≤45025Gr2MoVA不限≤510注：①不与火焰接触锻件，工作不限。②.除各种形式的法兰外，符合下列要求的空心圆筒形管件可用表中相应钢号轧制或锻制圆钢经机加工而成。a.碳素钢管件外径不大于160mm，合金钢管件或管帽类管件外大于114mm；b.加工后的管件经无损探伤合格；c.管件纵轴线与圆钢的轴线平行。3.4铸钢件锅炉用铸钢件钢的种类钢号标准编号适用范围工作压力（MPa）壁温℃碳素钢ZG200-400GB11352ZBJ98015≤6.3≤450ZG230-450不限≤450合金钢ZG20GrMoZBJ98015不限≤510ZG20GrMoV不限≤540ZG15GrMoIV不限≤5703.5铸铁件锅炉用铸铁件铸铁种类适用范围附件公称通径(mm)工作压力（MPa）介质温度℃灰铸铁不低于HT150GB9439JB/T2639≤300≤0.8≤230≤200≤1.6≤230可锻铸铁KTH300-06KTH300-08KTH300-10KTH300-12GB9440≤100≤1.6≤300球墨铸铁QT400-18GB1348JB/T2637≤150≤1.6≤300≤100≤2.5QT450-10GB1348≤150≤1.6≤300≤100≤2.5注：①不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管；②额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉及蒸汽温度小于或等于300℃过热器，其放水阀和排污阀阀壳可用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁制造；③额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT200的灰铸铁。在制造厂内，应对省煤器上使用的铸部分进行水压试验，其试验压力应等于锅炉工作压力的1.5倍；④用于承压部位的铸件不准补焊。3.6锅炉用紧固件钢的种类钢号标准编号适用范围工作压力(MPa)介质温度℃碳素钢Q235-A，Q235-BQ235-C，Q235-DGB700≤1.6≤35020，25GB699不限≤35035≤420合金钢40GrGB3077不限≤45035GrMoJB/T74不限≤50025Gr2MoVA25Gr2MoIVA不限≤50020Gr2MoIVNiTiB25Gr2MoIVTiB不限≤5702Gr12WMoVNbB不限≤600注：螺母材料的硬度应低于螺柱(栓)材料的硬度。3.7拉撑件3.7.1.锅炉拉撑件使用的钢材必须为镇静钢，且应符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》的规定或GB699《优质碳素钢结构钢技术条件》中20钢的规定。板拉撑件应是锅炉用钢。3.8.焊接材料3.8.1.焊接受压元件使用的焊条应符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB699《不锈钢焊条》的规定；焊丝应符合GB4242《焊接用不锈钢丝》、GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢，低合金钢焊丝》、GB10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T14958《气体保护焊用钢丝》的规定；焊剂应符合GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》的规定。3.9锅炉受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成份和力学性能相近的锅炉用钢材。锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门（包括设计）同意。采用没有列入国家标准、行业标准的钢材代用时，代用单位应提出技术依据，除征得原设计单位同意外，还应报省级安全监察机构审批。3.10锅炉受压元件的材料代用遇到下列情况之一时，应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。3.10.1用强度低的钢材代替强度高的材料。3.10.2用厚度小的材料代替厚度大的材料（用于额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa锅炉上的受热面管子除外）。3.10.3代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。3.11锅炉受压元件用的焊接材料，必须建立严格的存数、烘干、发放、回收和回用管理制度。作者：maszhc四、锅炉安装工艺1.施工准备：1.1汇同业主、监理、供货方共同对设备进行开箱检查验收，并详细记录缺件、损坏件。按规定保管好锅炉零、部件及附属设备。1.2安装设备和材料均应有产品合格证书，并规范规定进行检验签定，经现场检验合格后，方可使用。1.3现场自行加工的成品或半成品（包括烟、风管道等）和自行生产、配制的材料（包括炉墙、保温材料等）应按规范和有关要求进行检查符合要求方可使用。1.4设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，对承力焊缝应进行细致的外观检查。1.5设备安装过程中，应及时进行检查验收，上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。陷蔽工程陷蔽前必须经检验合格，并办理签证。1.6锅炉安装前和安装过程中，如发现受压部件存在影响安全使用的质量时，应停止安装并报告市、地以上（含市、地）质量技术监督机构。1.7施工必须经常保持现场整洁。设备安装结束后封闭前和锅炉机组启动前，必须彻底检查和清扫，内部不得有杂物存留。作者：maszhc1.8散装锅炉安装施工程序：2.基础验收及划线2.1按土建基础中间交工资料提供的设备基础的纵、横中心线、标高。进行锅炉基础及辅机基础验收检查，应符合设备技术文件的规定，如设有规定，其允许偏差符合下表中的规定。2.2基础验收合格后，安装前应划出基础纵向和横向安装基准线和标高基准点。基础划线符合下要求：（1）纵向、横向中心线应相互垂直；（2）相应两柱定位中心间间距允许偏差为±2mm；（3）各组对称四根柱子定位中心的两对角线长度之差不应大于5mm。锅炉及其辅助设备基础的允许偏差项目极限偏差（mm）纵轴线和横轴线的坐标位置±20不同平面的标高（包括柱子基础表面上的预埋钢板）0－20平面的水平度（包括柱子基础表面上的预埋钢板或地坪上需要安装锅炉的部位）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0～－20凹穴尺寸＋20～0预留地脚螺栓中心位置±10深度＋20～0孔壁垂直度每米10预埋地脚螺栓孔顶端标高＋20～0中心距（在根部和顶部处测量）±23.锅炉钢架安装3.1锅炉钢架安装前，应对钢架进行各单独构件的检查，其偏差符合下表中钢架安装前的允许偏差要求，如超过要求应进行矫正处理。钢架安装前的允许偏差项目允许偏差（mm）柱子长度（m）≤80－4＞8＋2－6梁子长度（m）≤10－41～30－63～50－8＞50～－10柱子、梁的直线度长度的1/1000，且不大于103.2钢架、平台矫正方法可采用冷矫、热矫、火焰矫正等方法来达到要求。安装前应经检查符合要求后方能进行钢架安装工作。3.3钢架安装使用垫铁的面积应按下式计算：A≥CA垫铁面积（mm2）;Q1由于设备等重量加在该垫铁组上的负荷（N）；Q2由于地脚螺栓拧紧后，新分布在该垫铁组上的压力），（可取地脚螺栓的许可抗拉强度）；R基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）,可取混凝土设计强度;C安全系数，通用设备取1.5，主体设备取3。4.钢架安装4.1安装钢架时先根据立柱，上托架和柱头标高，在立柱上确定并划出1m标高线。找正柱子时根据厂房的基准标高点，测定各柱子上的1m标高点，立柱标高可用立柱下面的垫铁来进行调整。立柱上的1m标高线可作为以后安装锅炉各部件、元件和检测时基准标高点。钢架安装的允许偏差和检测方法符合下表中的规定项目允许偏差（mm）检测方法各柱子的位置±5任意两柱子间的距离（宜取正偏差）间距的1/1000，且不大于10柱子上1m标高与标高基准点的高差±2以支承锅炉的任意一根柱子为基准，然后用水准仪测定其他柱子各柱子相互间标高之差3柱子垂度高度的1/1000，且不大于10各柱子相应两对角线的长度之差长度的1.5/1000，且不大于15在柱子脚1m标高和柱顶部测量两柱子间在垂直面内两角线的长度之差长度的1/1000，且不大于10在柱子的两端测量支承锅筒梁的标高0～－5支承锅筒梁的水平度长度的1/1000，且不大于10其他梁的标高±54.2钢架安装可根据锅炉的大、小以及施工现场条件情况，来决定起吊设备和施工方法。钢架安装方法可分为单根立柱及组合安装等方法安装。a.单根立柱安装，是将每根立柱、横梁单独的起吊安装，第一根立柱吊装找正后，采取临时的拉绳固定后进行矫正，再安装其它柱子和横梁使其形成一个稳定框架后拆除拉绳，再安装其它钢柱和横梁，直至整个钢架安装完毕经检查符合规范要求后进行焊接。这种方法适用于小型和吊装困难的钢架安装。b.组合安装，首先在地面上将立柱垫平将立柱、横梁、平台等部件组合成为几大片构件。组合后经检查各部尺符合要求后进行焊接为一个整片。然后吊装就位用临时拉绳固定找正后，再安装第二片，找正安装横梁为一稳定整体后拆除拉绳。再进行下一步安装，这种方法适用于施工场地宽敞的。c.钢架安装时，应安装后就进行找正工作，严禁在未找正好的钢架上进行下一道工序施工，以免造成无法纠正的偏差。d.钢架组合完后必须经检验符合上表中钢架安装的允许偏差和检测方法中的规定。才能进行施焊工作。焊接时考虑焊接变形，提出焊接的顺序和施焊方法，避免造成焊接后安装尺偏差超差。5.空气预热器安装5.1管式空气预热器是整体出厂，安装前应对管口做煤油渗漏试验如发现有问题应进行补焊。5.2安装时整体吊装将搁置在烟道支承封闭的钢架上，安装符合下表中的规定钢管式空气预热安装的允许偏差项目允许偏差（mm）支承架的水平方向位置±3支承架标高0-5支承架的纵向和横向水平度高度1/10005.3空气预热器附件安装(1)膨胀节组焊a.预热器找正后，按设计要求将膨胀节与预热器器对口焊接，组对时调整边缘对齐，间隙符合焊接要求后，用卡具卡紧点焊。然后采取分中对称、间隙跳焊方法进行焊接。避免因温度过高造成变形，导致漏风，焊接完后调整膨胀节法兰平整符合要求。b.预热器的进风口安装时，膨胀节安装方向应图纸要求进行。进、出风管安装应垫好石棉绳防止出现漏风现象。c.在温度大于100℃区域内的螺栓、螺母上应涂上二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。6.省煤器安装6.1铸铁肋筋式省煤器安装（1）铸铁肋筋式省煤器安装前的检查a.铸铁省煤器安装前，检查省煤器管弯头内部是否堵塞,各密封面不得有砂眼、气孔、裂纹、歪邪等缺陷，法兰结合面不得有凹坑、径向沟痕，并将肋片内部及弯头法兰上的残砂清理干净。b.逐根（或组）按规定进行水压试验。试验压力为1.25倍＋0.49MPa。c.每根铸铁省煤器管上的破损翼片数不应大于总翼片数的5%；整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%；（2）铸铁肋筋式省煤器安装a.安装前，检查其支承架的水平方向位置；支承架的标高；支承架的纵向和横向水平度。其要求应符合下表中的规定。省煤器支承架安装允许偏差项目允许偏差（mm）支承架的水平方向位置±3支承架标高0～－5支承架的纵向和横向水平度长度的1/1000b.检查测量肋片管的长度，进行选配组合。将长度近似的选为一组，相邻两根长度误差不大于1mm，选配后进行编号标记。c.将选配组合好的肋管逐根吊起放到底框架上。调整其安装位置符合图纸要求后，放置稳妥，调整相邻两肋片管的各肋片，按图纸要求对准或交叉，无规定时应予对准。以便予组装和吹灰。d.底层肋片管调整好后，即可组装180°弯头，进行180°弯头组对时，应检查弯头两法兰平面应在同一平面上，如组装有间隙时，可用垫片进行处理调整或车削加工处理。不可强力拧紧螺栓，防止破裂。e.组装弯头时，螺栓自里向外穿入孔内，为避免螺栓旋转打滑，可先在螺钉头上焊一小根圆钢，并在螺栓丝牙部涂以黑铅粉，以便于检修时拆卸。f.省煤器肋片管的方法兰四周槽内应按图纸要求嵌入石棉绳以保证相邻法兰之间的严密性，防止漏烟。6.2蛇形钢管式省煤器安装：(1)安装前的检查a.检查省煤器组合体外形尺寸是否符合图纸要求，管子焊接质量，管子有无变形、砸伤、重皮、凹陷、裂纹等缺陷。b.安装前用空气吹净管内污物，确保管路畅通不得堵塞。c.按规定对蛇形管进行通球试验，检查合格后并做好密封措施。6.3省煤器安装(1)安装集箱、找正好纵、横中心及标高位置，并加以固定好。(2)按图纸尺寸距离安装好基准蛇形管。(3)依次安装其余管排，其安装质量符合下表中的规定：蛇形钢管式省煤器组装偏差项次检查项目偏差不应超过（mm）1支承梁标高偏差±52支承梁水平偏差±23宽度偏差±54组装对角线偏差105边排管垂直偏差±56集箱中心距形管弯头端部长度偏差±107边缘管距炉墙壁间隙符合图纸要求(4)蛇形管安装注意事项a.蛇形管卡子为耐热合金钢材料，注意不要用错，卡子保持平直无弯曲。而且不得卡死蛇形管。b.蛇形管的对接焊缝应对齐同心。不得有别劲和错口现象，焊接质量符合图纸要求。按规程和图纸要求对焊缝进行无损探伤检测。并要对蛇形管进行通球检查。7.燃烧系统安装7.1炉排安装(1)炉排安装前的检查：链条炉排一般是分成零、部件运到施工现场，施工前应进行质量检查，应其偏差符合下表中的规定：链条炉排安装前检查项目和允许偏差项次检查项目偏差不应超过（mm）1型钢构件的长度±52型钢构件的直线度，每米13各链轮与轴线中心点的距离a、b±2（见附图二）4同一轴线上链轮其齿尖前后错位（△）3附图一附图二(2)炉排安装时，先按锅炉中心线，确定前、后轴中心线。安装墙板支座同时安装下导轨。经检查合格后进行二次灌浆。待墙板混凝土强度达到设计值20%时安装墙板。前、后轴并以墙壁支架找正墙板位置。对前、后轴平行度要认真检查，使其达到规定要求。以防止运行时炉排跑偏。清洗轴承和密封装置及检查轴承间隙是否符合要求，并加足润滑油。墙板及前、后轴的安装偏差符合下表中的（见下页）规定：(3)在链轮上及滑轮上安装链条。各链条的不平行度不超过8mm，并将较长的链条放在炉排中间。同时根据链齿和链节端部间隙，检查链轮在轴上的位置。安好链条联接销钉后即可安装滚轴。但不能用强制方法使滚轮就位，要使其转动灵活。全部滚轴安装完毕，即可使炉排空车运转。并调节转动松紧程度，使其达到最佳姿态。当转无卡住及其他缺陷时。即可全面安装炉排片及支持件。安装时，炉排及支持件要能自由配合。炉排按顺序安装，全部安装完后，炉排能自由翻转并保持一定。间隙边部炉排与墙板之间，应留有膨胀间隙，一般每侧应为10～12mm。链条炉排安装允许偏差项目允许偏差（mm）炉排中心位置2墙板的标高±5墙板的垂直、全高0～＋3墙板距离跨距＋5～0跨距墙板间两对角线的长度之差5墙板框的纵向位置5墙板顶面的纵向水平度长度1/1000且不大于5墙板顶面的应在同一平面上其相对高度差5前轴、后轴的水平度长度1/1000各道轨应同一平面上其平面差5相邻两道轨间的距离±2注：墙壁板的检测点粗选在靠近前后轴或其他易部位的相应墙板顶部(4)安装防焦箱时，要按程序装配零件，先放置好防焦箱下的垫板和密封板，炉排片侧支架与垫板间形成密封装置。在炉排片边缘的侧支架装好后，就可安装防焦箱。炉排与防焦箱间隙为正公差5mm。(5)在安装挡渣门时，要使它与风管接头相连接，使灰渣全部烧透。(6)炉排安装好后，烘炉前，要在冷态下以各档速度空运行试验，并符合下列要求：(7)冷态试运转时间，链条炉排不少于8h；往复炉排不应小于4h。试运转速度不应少于两级。在由低速到高速的调整阶段，应检查传动装置的保安机构动作。(8)炉排转动应平稳，无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象。(9)炉排片应能翻转自如，且无突起现象。(10)滚柱转动灵活，与链轮啮合应平稳，无卡住现象。(11)润滑油和轴承的温度均应正常。(12)炉排拉紧装置应留有适当的调节余量。(13)煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且无泄漏现象。(14)煤闸门升降应灵活，开度应符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于10mm。(15)挡风门、炉排风管及法兰接合处、各段风室、落灰门等均应平整，密封良好。(16)侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，防止炉排卡住、漏煤和漏风。7.2抛煤机安装(1)抛煤机的标高允许偏差为±5mm。(2)相邻两抛煤机的间距允许偏差±3mm。(3)抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机浆叶转子轴的同轴度应不大于3mm。传动装置与第一个抛煤机轴的同轴度应不大于2mm。(4)抛煤机安装完毕后试运转应符合下列要求：a.空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常，无异常振动和噪音，冷却水路应畅通。b.抛煤试验，其煤层应均匀。7.3燃烧器安装(1)燃烧器案安装前的检查，应符合下列要求：a.安装燃烧器的预留孔位置应正确，并应防止火焰直接冲刷周围的水冷却壁管。b.调风器候口与油枪的同轴度应不大于3mm。c.油枪、喷觜和混合器内部应清洁，无堵塞现象。油枪应无弯曲变形。(2)燃烧器安装时，应符合下列要求：a.燃烧器标高允许偏差为±5mm。b.各燃烧器之间的距离允许偏差为±3mm。c.调风装置调节应灵活。8.锅炉锅筒、集箱安装8.1锅筒支座安装前应用煤油清洗活动支座的滚柱，并用游标卡尺测量检测滚柱直径及圆锥度，滚柱直径误差≤2mm，圆锥度≤±0.5mm。同一支座滚柱直径≤±0.5mm，支座按图装配，滚柱应涂上二硫化钼润滑脂。8.2检查锅筒与支座圆弧板接触部位吻合性，接触面积应达70%以上，局部间隙不得超过2mm。否则应对支座接触面进行磨削修整。8.3支座与集箱接触良好不得有晃动现象。8.4考虑锅筒热膨胀，按厂家提供的热膨胀数据。调整活动支座滚动偏移值。然后在活动支座两端装上限位角钢防止锅筒在胀接时移动。待锅炉胀接结束后再拆除。8.5锅筒必须在钢架组装找正固定后焊接工作结束，方可吊装就位。吊装时一般在钢架外设置桅杆起吊，或在钢架上用扒杆起吊。8.6锅筒和集箱就位后进行锅筒和集箱找正工作，锅筒集箱应按钢架的纵、横中心线及标高点用水平仪和经纬仪对锅筒及集箱的纵、横中心线及标高进行测量找正，其偏差符合下表中的规定：9.锅炉受热面管安装9.1受热面管安装前的检查，符合下列要求(1)管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。(2)合金钢管应逐根进行光谱检查。(3)对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后管子与放样实线应吻合，局部间隙不大于2mm，并应进行试装检查。(4)受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大5mm。(5)胀接管口端面倾斜度应大于管子公称外径的1.5%，△f且不大于1mm。(6)受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径符合下表中的规定：通球直径弯管半径＜2.5Dw≥2.5Dw＜2.5Dw≥3.5Dw通球直径0.7Dn0.8Dn0.55Dn注：1.Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2.试验用球一般用不易产生塑性变性的材料制造。(7)胀接管孔的表面粗糙度R，不详大于12.5υm，且不应有凹痕、边缘毛剌和纵向刻痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应大于4mm。胀接管孔的直径允许偏差应符合下表中的规定：胀接管孔的直径允许偏差（mm）管子公称直径32384251576063.570768389102管孔直径32.338.342.351.357.560.564.070.576.583.689.6102.7管孔允许偏差直径＋0.340＋0.400＋0.460圆度0.140.15019圆柱度0.140.150.19注：管径φ51的管孔可按φ51＋0.4加工。(8)胀管器的选择应符合下列要求：a.壳体材料应符合GB/T699的规定；b.胀杆及滚柱材料应符合GB/T1289的规定；.c.胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于胀杆锥度应在1:20～1:40之间，滚柱的锥度应在1:40～1:80之间。d.胀管器的滚柱工作表面硬度不低于HRC52，胀杆表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6～10。e.胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。f.胀管器壳体上滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角为1°～2°（如下图）同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，巢孔锥度应与滚柱锥度相匹配。g.胀管器的滚柱数量不宜少于4个。h.出厂胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有产品质量证明书等技术文件。(9)胀前应对胀管器进行下列检查：a.胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑、碰伤等缺陷。胀杆和滚柱的配合良好，滚柱与检查环规间的最大间隙a不大于0.2mm（如下图）。b.胀杆的全长直线度不大于0.1mm。(10)胀接要求：a.正式胀接前需进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能，并确定合理的胀管率。b.胀接时环境温度不低于0℃。c.胀接时管端内部以及胀管器的滚柱，胀杆上均应涂上润滑油脂，严禁油脂渗入管孔与管子的接触面。9.2管子胀接(1)管子胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端打磨的长度至少为管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮，凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。(2)胀管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，胀接管孔与管端的最大间隙应符合下表中的规定：胀管接孔与管端的最大间隙管子公称外径32～4251576063.570768389108最大间隙1.291.411.471.501.531.601.661.891.952.18(3)正式胀接前，应进行试胀工作，先对试件进行检查、比较、观察，其胀口应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，并确定合理的胀管率，控制胀管率应有完整施工工艺。(4)管子胀接应符合下列要求a.管端伸出管孔长度g，符合下表中的规定：管端伸出管孔长度（mm）管子公称外径32～63.570～102伸出长度正常910最大1112最小78b.管端装入管孔后，应立即进行胀接。c.基准管固定后，宜从中间分向两边胀接。d.胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算，（以下简称内径控制法），或按测量紧靠锅筒处外壁处管子胀后的外径计算（以下简称外径控制法）(5)胀接的胀管率按下列公式计算：a.当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%～2.1%的范围内。当采用外径控制法时，胀管率Hn应控制在1.0%～1.8%的范围内，并分别按下列公式计算。Hn=×100%HW=×100%式中：Hn采用内径控制法的胀管率。HW采用外径控制法的胀管率d1胀完后的管子实测内径（mm）。d2未胀时的管子实测内径（mm）。d3未胀完的管子实测管孔直径（mm）。d4胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径（mm）。δ未胀时管孔与管子实测外径之差（mm）。b.管端喇叭口的板边角度为12°～15°，板边起点与管板（锅筒）表面应平齐为宜，由胀接部分转入喇叭口部分应有明显的界线，但不应有明显的切口（如下图）。b.90°扳边胀接时，管边边缘与管板间的最大间隙a不大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度不得超过管子周长的20%（如下图）。(6)胀口不应有下列缺陷：a.管端内表面粗糙、剥落、刻痕、裂纹等。b.扳边角度为12°～15°，板边后管端不应有裂纹。c.90°扳边后边缘超过2mm长的细小裂纹。d.胀口处偏挤（单边）。e.胀口的内径圆度公差大于0.15mm时，其超差数量在同一胀接面处不得超过胀接总数的10%。(7)经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。(8)胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀按测量胀口内径在补胀前后变化值计算，其补胀率应按下列公式计算：H=×100%式中：△H补胀率。d，1补胀后的管子内径（mm）。d1补胀前管子实测内径（mm）。D3未胀时的管孔实测内径（mm）。补胀后，胀口的累计胀管率为补胀前胀管率与补胀率之和。当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.3%～2.1%范围内。当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在1.0%～1.8%范围内。(9)胀管率超出控制值范围时，超胀的最大胀管率，当采用内径控制法时，不得超过2.6%。当采用外径控制法时，不得超过2.5%。在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15个。9.3受压元件的焊接9.3.1.焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合承压设备焊接工艺评定（NB/T47014-2011）要求后方可进行锅炉安装工程施焊工作。9.3.2.焊接锅炉受压元件的焊工，必须持质量市场监督部门颁发锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。焊工必须按经焊接工艺评定合格后焊接工艺指导书、焊接工艺规程进行施焊。9.3.3.锅炉受压元件的焊缝附近打上低应力的焊工代号号钢印。9.3.4.焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器及规格参数调节装置应经检验合格并在检定期内。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。9.3.5.对于锅炉受热面管子，应在同部件上切取0.5%的对接接头做检查试件，但不得少于一套试样所需接头数，当现场切取检查试件确有困难时，可用模拟试件代替。9.3.6.锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错边量不应大于壁厚的10%。且不应大于1mm。9.3.7.焊接管口的端面倾斜应符合下表中的规定：焊接管口的端面倾斜度（mm）管子公称直径≤6060～108108～159＞159端面倾斜度≤0.5≤0.6≤1.5≤29.3.8.管子由于焊接引起的折弯应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。9.3.9.管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。9.3.10.锅炉安装过程中，常遇到排管的焊口，特别是容量较大的锅炉多见，如水冷壁管、包墙管都是排管焊接，如按单个焊口焊接，既费时又费力。在焊接中采用双人对焊接法（如下图所示）。9.3.11.1.单排管子集箱的安装及焊接。组装前将管端外壁及集箱内壁孔周围10～15mm范围内的油漆、锈、垢等污物清理干净，并打磨出金属光泽，并检查无裂纹和夹层等缺陷。方可进行组装。一般以组装边管为基准管，然后依次将其他管组装，多采取组装一道焊接点焊一道，焊口点焊应点两点，点焊长度应为10～20mm。焊接时采用间跳法进行，即每隔两道焊缝焊一道，直至交错焊完。也可以间跳组装，即组装一道焊一道如（下图所示）。所有焊口应先焊一层，然后再依次焊接第二层直至焊完。其目的使焊接应力分散，减少集箱变形。9.3.11.2.多排管子集箱的焊接常见的有双排和三排管，组装时应先组焊Ⅰ排，再组焊Ⅱ排。最后组Ⅲ排如（下图所示）。9.3.11.3.管子对口焊接管子，管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按图所示要求加工：管子对口焊尺寸焊条（焊丝）直径（mm）电弧焊气焊氩弧焊CPCPCPφ2.5φ3.2.2.5～33～41～21～22.5～3.53～45～11～1.52～2.5-2-9.3.12.过热器蛇形管组合：（1）首选调整管子间距与集箱管座吻合，进行与集箱的组合对口。组合时从中部向两则或两则向中部进行，并用对口卡子进行固定点焊，对好5～10个焊口后即可取下管卡进行焊接，为保证管间的间距符合要求，可在排管之间垫以木块，并用铁丝挂牢（或用夹具固定），以免间距造成误差。（2）过热器组合质量检查，过热器组件组合好之后，按图纸要求进行全面质量检查。组合质量应符合图纸要求的有关规定。管子间距应保持均匀，符合下表中的规定，超过要求时应进行局部加热调整。组装过热器的偏差项次项目允许偏差（mm）1过热器排管中心与钢柱中心距离±52过热器各管排间隙应均匀，间距误差±43管排高低误差±54过热器联箱两端水平度误差25过热器集箱标高误差±59.4受压元件焊缝的质量检查9.4.1受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：（1）焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。（2）焊缝及其热影响区表面应无裂纹，未熔合、夹渣、弧坑和气孔。（3）焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。9.4.2射线探伤人员必须持有市场监督部门颁发的《特种设备无损检测人员资格证书》，并只能在有效期内进行与考试合格的技术等级相应的射线探伤工作。10.3锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列要求：（1）抽检焊缝数量为焊接接头的总数的2%～5%。（2）射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量要求不低于AB级及《承压设备无损检测》JB/T4730.1～.6—2005的有关质量要求。（3）对于额定等于或大于0.1MPa的蒸汽锅炉和额定蒸汽压力小于0.1MPa的蒸汽锅炉和额定出水温度小于120℃的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格。（4）当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所的同类焊接接头，增做不合格数的双倍复检。当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查。（5）焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修。同一位置上的返修不应超过三次，补焊后，补焊区仍应做外观和射线检查。（6）管子上所有的附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。11.炉门、窥视孔和炉墙零件的安装：11.1.炉门和窥视孔的内表面应无伤痕、裂纹和穿孔的砂眼等缺陷。开闭应灵活，接合面应严密不漏。11.2.用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等使其严密不漏。门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2～3扣。11.3.正压或微正压锅炉的窥视孔门闩与空气通道的连接装置调整良好，其喷觜与壳体间一般应留0.5～0.55mm的间隙，空气通道应无堵塞。11.4.锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对，可调式防爆门安装后应按图规定调整其开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5MPa作为动作压力进行调整。其引出管安装位置不得影响门盖开启和妨碍通行。水封式防爆门应按制作厂规定进行密封试验。11.5.炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹和穿孔的砂眼等缺陷。炉墙零件外型尺寸和材质应符合图纸规定。炉墙零件安装时应按图纸留出膨胀间隙。12.锅炉密封部件安装12.1.水、砂封槽体应安装平整，严密不漏。12.2.水、砂封插板现设备（如联箱等）连接应牢固，连接处应严密不漏。插板能自由膨胀，在热状态下插板与槽体能产生相对位移。12.3.水、砂封槽在安装结束后填充介质前，应做好热膨胀间隙记录，并将槽内清扫干净不得遗留杂物。12.4.波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记录。其内部保护铁板的焊缝应介质进向一侧。12.5.用螺栓固定的密封装置其接合面和螺栓的安装紧固要求同6.2.条。12.6.汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍汽包、联箱的热膨胀。12.7.焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊缝应经严密性检查不渗漏。如有些部位必须在水压试验后安装焊接时，则应有可靠的技术措施。12.8.通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图纸留出热膨胀间隙。12.9.锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性、试验压力按设备技术文件规定。无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5MPa进行正压试验。13.燃烧装置安装13.1燃烧装置安装一般应符合下列要求（1）配风和器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗或整体漏风试验检查。（2）挡板与轴应固定牢靠，轴封应严密、开闭应灵活、轴端头上应作出挡板实际位置的标志。（3）操作装置应灵活可靠，指示器刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。（4）各种燃烧装置安装时，应注意保持离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀，火觜喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差一般如下：a.燃烧器喷口标高±5mmb.各燃烧器间的距离±5mmc.边缘燃烧器离立柱中心距离±5mm(5)摆动式燃烧器与煤粉管道安装时，应注意安装程序，使摆动式燃烧器不受外力。13.2搅动式（或带的调整机构的）燃烧装置安装还应符合下列要求(1)二次挡板门与风壳间应留适当膨胀间隙。(2)一、二次风筒同心度允许偏差为：a.不带调整机构时≤5mmb.带有调整机构时≤3mmc.一、二次风筒的螺栓连接处应严密不漏。d.带有调整机构的操作装置应灵活可靠。13.3固定式及摆动式缝隙燃烧装置安装还应符合下列要求(1)喷口至假想燃烧切圆的切线允许偏差不大于0.5°。(2)喷口与一次风道间隙不大于5～8mm。(3)喷口与二次风道间隙不大于10～15mm。(4)二、三次风口水平度允许偏差（当设计水平时）不大于2mm。(5)上、下摆动角度应符合图纸要求，刻度指示正确。13.4燃油燃烧装置安装应符合下列要求(1)油枪平直、内部应畅通。(2)油枪喷嘴和雾化片应清洗二次，光洁无损伤，装配次序和方向应正确，喷油孔应畅通，重新装配后不得渗漏。(3)油枪与配风器应保持同心，喷嘴与旋流扩散的距离和旋流方向应符合图纸规定。(4)油枪内的连接处，特别是带有回油装置的结合面应密封良好，不得漏泄。(5)进、回油管的连接支管应符合下列要求：a.紫铜管的长度应有适当余度并留有位置，以利油枪调节。b.金属软管应经1.25倍工作压力下的水压试验合格，金属软管的弯曲半径一般应大于其外径的10倍，接头至开始弯曲处的最小距离应大于其外径的6倍。c.支管两端的接头应严密不漏。(6)油枪伸缩执行机构应操作灵活，无卡涩。(7)高能点火装置安装尺寸，必须严格按图纸施工。13.5大风箱燃烧装置安装应符合下列要求(1)一、二次风的滑动风门必须留热膨胀间隙，保证在运行中操作灵活。(2)电气引燃的电极操作装置应不卡涩。(3)供点火用的可燃气体系应作气压试验，以保证系统严密不漏。13.6固定在水冷壁上的燃烧装置的滑动吊架应滑动自由，平衡重锤应安装正确并与杠杆固定牢固。重锤在行程范围内与周围设施应保持一定距离。钢丝绳应避免中间接头，索卡应紧固可靠。外部连接的风管不得妨碍燃烧装置的膨胀和正常位移。14.空气预热器安装14.1管式空气预热器安装(1)管式空气预热器在安装前应检查管箱外型尺寸，允许偏差下标准，并清除管子内外尘土、锈片等杂物，检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验检查其严密性。a制造和装配公差：a.1对接焊缝边缘偏差：管子拼接时，对接焊缝的边缘偏差不大于0.5mm。管材拼接时，对接焊缝的边缘偏差，当板厚不大于18mm时，不大于1.5mm，当板厚大于18时，不大于2mm。a.2管板：管板下料或拼接后的平面度允许偏差，每米不大于2mm，并且整个管板的平面度允许偏差不大于5mm，超过时应予校平。管板加边的直线度不大于全长的0.3‰。管板两对角线长度L与L2（图一所示）之差L-L2不大于4mm。管孔的直径偏差不大于1～0mm。图一纵向或横向相邻两管孔，其中心距t、t1、t2（图二）的尺寸偏差△t为±2mm。纵向或横向最外两管孔，其中心距L或L1（图二）的尺寸偏差△L为±3mm。a.3管箱：管箱高度的尺寸偏差，当管箱高度不大于3m时为±4mm，当管箱高度大于3m时为±6mm。管箱四条侧棱中任意两侧棱高度h1与h2（图一）之差h1－h2，当管箱高度不大于3m时为±4mm，当管箱高度大于3m时为±6mm。管箱中间管板至上或下管板间的距离h3或h4的尺寸偏差为±4mm。管箱长度a或管箱宽度b的尺寸偏差△a或△b，当管箱长度a或管箱宽度b为2m时，△a或△b均为±4mm，大于2m时均为±6mm。管箱各个侧面上下管板间两对角线长度t3或t4（图一）之差t3－t4当管箱高度不大于3m时不大于5mm，当管箱高度大于3m但不大于5m时不大于7mm，当管箱高度不大于5m时不大于10mm。(2)管式空气预热器安装允许偏差见下表管式空气预热器在安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1支承框架上部水平度32支承框架标高±103管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距±55相邻管箱中间管板标高±56整个空气预热器的顶部标高±57管箱上对角线差158波形伸缩节冷拉值按图纸规定值(3)卧式管箱空气预热器安装时应注意管箱上、下方向，不得装反。(4)插入式防磨套管与管孔配合应紧密适当，一般用手稍加用力即可插入为准，其露出高度应符合设计要求。对接式防磨套管与管板平面相垂直，不得歪斜，焊接应牢固且点焊数不少于两点。(5)管式空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无漏泄现象。在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。14.2.回转式空气预热器安装(1)设备检查应符合设备技术文件及规范的有关要求。(2)分辨式定子（或转子）组装后必须按设备技术文件的规定连接牢固，并磨平接口处错边。(3)传热元件装入扇形仓内不得松动，否则应增插波形或定位板。转子传热元件安装应在转子盘车合格后进行，施工中应注意转子整体平衡，并防止传热元件间有杂物堵塞。(4)密封装置的调整螺栓应灵活好用，并有足够的调整余量。(5)吹灰及冲洗装置的喷觜与定子（或转子）端面任意一点的距离不得小于设备技术文件规定的尺寸。(6)针轮摆线式减速机在安装前应空转两小时（仿实际工作状态）运转正常，无漏油现象。在传动装置正式启动前，盘车电动机应能自动脱开。(7)传动围带（以销轴为准）的圆度应与转子（或定子）的圆度对应，销轴与传动齿的安装间隙应符合设备文件规定。(8)转子（或定子）的圆度，应符合下列要求：a.转子：测量圆周密封面圆度，允许偏差为：a1.直径≤6.5m≤2mmb.10m≥直径＞6.5m≤3mmd.15m≥直径＞10m≤4mmb.定子：测量壳体外径的圆度，偏差应符合设备技术文件的规定，一般允许偏差为：b1.直径≤6.5m≤10mmb2.10m≥直径＞6.5m≤12mmb3.15m≥直径＞10m≤14mm(9)设备技术文件规定的固定及锁紧部件安装完毕后应细致检查，保证固定牢固，锁紧可靠。14.3风罩转空气预热器安装(1)定子水平度（在圆周上测8点）允许偏差应符合设备技术文件的规定，一般允许偏差为a.直径≤6.5m≤3mmb.10m≥直径＞6.5m≤4mmc.15m≥直径＞10m≤5mm(2)定子活动支座应水平，滚柱的上下接触面沿长度方向接触良好，定子找正后，按设备技术文件装好限位装置。(3)导向石墨轴承的石墨棒应轻打入槽内，与轴的径向间隙不大于0.1mm。(4)风道框架上的伸缩节安装时，应使伸缩节连接角钢与密封面的距离a（下图所示）均匀一致，允许偏差为：a.直径≤6.5m≤6mmb.10m≥直径＞6.5m≤8mmc.15m≥直径＞10m≤10mm伸缩节连接角钢距离定子端面b值（下图所示）应符合设备技术文件规定的偏差，一般偏差为4mm。(5)上、下风罩彼此对正后再固定在轴上，必须保证同步回转，在风罩圆周上测量，偏差不大于10mm。(6)回转风罩外圆与烟道内壁间隙均匀，转动时无摩擦现象。(7)风道动、静部分的颈部接口应同心，同心度允许偏差不大于3mm。(8)颈部密封装置安装准确可靠，密封面接触的紧密度刚好接触为宜。(9)吹灰及冲洗装置的动、静接合处应符合设备技术文件的规定，并不卡不漏。14.4受热面回转空气预热器安装(1)上、下端板组装的平整度允许偏差为：a.直径≤6.5m≤2mmb.10m≥直径＞6.5m≤3mmc.15m≥直径＞10m≤4mm(2)上、下梁的水平度允许偏差不大于2mm。(3)转子安装垂直，在主轴上端面测量，水平度允许偏差不大于0.05mm，转子与外壳应同心，同心度允许偏差不大于3mm，且圆周间隙应均匀。(4)主轴与转子组装应同心，主轴与转子的垂直度允许偏差为：a.直径≤6.5m≤1mmb.直径＞6.5m≤2mm(5)轴向、径向和周界密封的冷态密封间隙应按设备技术文件的规定的数值进行调整。折角板安装方向必须符合转子回转方向。(6)压力油润滑系统按规范的有关规定执行。(7)中心筒的隔热层应符合设备技术文件的规定。(8)密封间隙跟踪装置安装应符合图纸要求。14.5回转式空气预热器分部试运(1)分部试运的一般要求，分部试运前应进行下列检查：按设备技术文件的规定，检查轴承润滑油量，各摩擦部位应注以足够的润滑剂。(2)空气预热器的转动方向应设计一致。(3)密封间隙应符合设备文件的规定。(4)转子（或风罩法兰外径）的轴向、径向跳动，一般不大于下表所示数值。转子（风罩）的轴向、径向跳动值转子或风罩的外径轴向跳动（mm）径向跳动（mm）转子风罩转子风罩直径≤6.5m242（8）1)1010m≥直径＞6.5m364（10）1315m≥直径＞10m484（14）16注：1)括号内为采用H型铸铁密封块的径向跳动数值。15.汽包、联箱安装15.1在组合安装前，必须将所有联箱内部清扫干净，各连接管座应无者塞，并彻底清除“钻孔底片”（俗称眼镜片）。仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。15.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行。汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量。安装标高应以构架1m标高点为准。15.3汽包、联箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90°内，接触应良好，圆弧应吻合。符合制造设备技术文件的要求。15.4汽包、联箱的支座应符合下列要求：(1)支座与横梁接触应平整严密。(2)支座的预留膨胀间隙应足够，方向应正确。15.5吊挂装置应符合下列要求：(1)吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求。(2)球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合。(3)吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。15.6膨胀指示器应安装牢固，布置合理、指示正确。15.7汽包内部装置安装后应符合下列要求：(1)零、部件的数量不得短少。(2)蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏。各处焊缝应无漏焊和裂纹。(3)所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置。(4)封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。(5)键连接件安装后应点焊，以防松动。15.8不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意。焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。16.水冷壁安装16.1.水冷壁组合应在稳固的组合架上进行。16.2.水冷壁组合件的允许偏差见下表所示，水冷壁组合允许偏差序号检查项目允许偏差mm光管鳍片管1联箱水平度222组件对角线差10103组件宽度全宽≤3000±3±5全宽＞8000±52/1000，最大不大于154火口纵横中心线±10±105组件长度±10±106组件平面度±5±57水冷壁固定挂钩标高±2错位±38联箱间中心线垂直距离±3±316.3.刚性梁组合或安装的允许偏差见下表所示。刚性梁组合或安装的允许偏差序号检查项目允许偏差mm1标高（以上联箱为准）±53与受热面管中心距±53弯曲或扭曲≤104连拉装置膨胀自由16.4.带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验，试验压力应符合规范及有关的规定，水压试验所有受热面焊接件应安装齐全。16.5.水冷壁组件应合理选择吊点及适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久变形。16.6.光管水冷壁相邻管间应有间隙，运行中有相对位移的管段应留出膨胀间隙。16.7.膜式壁拼缝用钢板材质，应注意符合图纸规定。16.8.水冷壁拉应根据设备技术文件的规定进行，并做好记录。17.过热器、再热器、省煤器和减温器安装17.1过热器、再热器和省煤器等蛇形管组合、安装时，应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待准基蛇形管找正固定后再安装其余管排。17.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度ACI以下。17.3过热器、再热器组件组合安装允许偏差见下表所示。过热器、再热器组件组合安装允许偏差序号检查项目允许偏差mm1蛇形管自由端±102管排间距±53管排平整度≤204边缘管与炉墙间隙符合图纸1.2.16.4省煤器组件的组合安装允许偏差见下表所示。序号检查项目允许偏差mm1组件宽度±102组件对角线差103联箱中心距蛇形管弯头端部长度±104组件边管垂直度±55边缘管与炉墙间隙符合图纸17.5受热面的防磨装置应按图纸留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。17.6顶棚管过热器管排平整度允许偏差为±5mm，管子间距应均匀。17.7包墙管过热器组合安装可参照11.条的有关要求。17.8喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。17.9对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损擦伤。试验压力为工作压力的1.5倍。水压试验后应将管内积水吹干净。18.锅炉附属管道安装18.1现场自行布置的管道和支吊架，一般应符合下列要求：(1)管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏水坡度，工艺美观，不影响通道。(2)支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀。(3)阀门安装应注意介质流向。(4)阀门和传动装置应便于操作和检修。(5)阀门的电动装置应符合下列要求：a.根据电动装置的特性正确调整行程开关位置，阀门应能关严、开足。b.根据设备技术文件规定做过力矩保护试验，当超过规定力矩时能可靠动作。(6)工作压力为9.8MPa及以上的锅炉，其附属管道（除排放管道外）的焊口焊接时应采用氩弧焊工艺。对工作压力小于9.8Mpa的锅炉，其附属管道（除排放管道外）的焊口，有条件时宜采用氩弧焊工艺。18.2锅炉排污、取样、加热、疏放水和排汽管道安装(1)锅炉排污、疏放水管道安装应符合下列要求：a.管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀。b.不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。(2)锅炉定期排污管必须在水冷联箱内部清理后再进行连接。(3)在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取与所连接的管道相同。(4)取样管安装应符合下列要求：a.管道应足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐。b.蒸汽取样器安装方向正确。c.取样冷却器安装前应检查蛇形的严密性。(5)排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀。支吊架应牢固。安全阀排汽的重量不应压在安全阀上。19.水位计安装19.1水位计在安装前应注意检查下列各项。(1)各汽水通道不应有杂物堵塞。(2)玻璃压板及云母片盖板结合面应平整严密，必要时应进行研磨。(3)各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏。(4)结合面垫片宜采用钢垫。19.2水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜，水连接管向汽包方向倾斜。汽水连通管支架应留出膨胀间隙。19.3水位计在安装时应根据图纸尺寸，以泡包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线。其偏差应不大于1mm。19.4水位计所用的云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求：(1)云母片必须优质、透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷。(2)云母厚度应按锅炉压力选择，工作压力小于908MPa时，总厚度为0.8～1.0mm，工作压力大于908MPa时，总厚度为1.2～1.5mm。(3)玻璃板和石英管的耐压强度和热稳定性应符合锅炉工作压力要求，其密封面良好。19.5水位计只参加工作压力水压试验，不参加超压试验。20.安全阀安装201各种安全阀除设备技术文件有关特殊规定者外，一般均应解体检查。各部件的材质、加工精度和粗糙度、配合间隙等应符合图纸规定。重锤或弹簧特性可调行程等应和安全阀调整压力相适应。密封面应结合良好，严密不漏。弹簧质量应符合技术要求。20.2冲量式安全装置应作主安全阀行程和膨圈间隙记录及脉冲阀弹簧压缩试验记录，供调试时参考。厂家无规定时，一般间隙为：(1)主安全阀阀辨与阀体上的固定式导向翼径向间隙为0.25～0.35mm。(2)主安全阀套于阀杆上的活动式导向翼与阀座流道径向间隙为0.35～045mm。(3)脉冲阀辨与导向套径向间隙为0.18～0.23mm。阀杆与导向套径向间隙为0.1～0.18mm。20.3脉冲阀应安装在牢固的结构上，脉冲阀阀芯应垂直。安装地点应干燥清洁，周围温度不宜过高。20.4脉冲阀的电磁装置、传动杆及其他传动部分应正确安装，保证动作灵活平衡，有足够的牵引力和行程。20.5脉冲管道应尽量短捷并有适当固定。所有管子在安装前应清扫内部，合金钢部件应复查材质。20.6脉冲阀取样点、压力继电器取样点、主安全阀三者之间应有适当距离，以免动作时发生干扰。20.7冲量式安全装置的缓冲器一般应立装，避免积水。安装前应进行内部清扫。20.8盘形弹簧安全阀除按15.1.长规定外，尚应符合下列要求：(1)盘形弹簧应进行弹簧压缩试验，试验压力为1.5倍工作压力，并应绘出弹簧特性曲线，确定适当的压缩高度。(2)盘形弹簧组装时，内外圆的偏心度应不大于0.5mm，支撑面的不水平度应不大于0.5mm，在300N负荷下，支撑面与平板间的间隙应不大于0.2mm，有间隙处不得超过外径圆周的1/3。(3)压缩空气缸中的小盘形弹簧上的垫圈与螺栓的间隙必须符合设备技术文件的规定，三通阀应灵活严密。(4)排气弯头底部托架应能自由膨胀。20.9杠杆式安全阀的杠杆应水平，其力点和支点的刀刃应正对刀刃口，不得歪斜。支撑杠杆的导向支柱应垂直，其每100mm应不大于1mm。重锤用螺栓固定后应保持垂直，在动作范围内不得和其他部件碰撞。20.10纯机械弹簧式安全阀在锅炉本体进行水压试验时，一般使用水压试验专用阀芯。当本体压力升至安全阀最低压力整定值的80%之前，用手操作顶紧装置才能继续升压。水压试验完成后，压力降至顶紧压力值后，及时拆卸顶紧装置。20.11严禁将排汽管直接搁置在安全阀出口排汽弯头集水盘上，应贸有设计间隙。21.吹灰装置安装21.1吹灰系统管道安装时应考虑水冷壁的向下膨胀和热补偿。管道应有2%的疏水坡度。21.2吹灰系统安装结束后，应进行蒸汽吹洗或水冲洗。系统上的减压阀、安全阀应经过校验并做签证。21.3吹灰装置安装时应注意下列要求：21.3.1.复查合金钢材质。21.3.2.阀门及法兰结合面应严密不漏。21.3.3.在整个工作行程中吹灰枪动作应灵活平衡。行程开关的动作应与吹灰枪行程相符。21.3.4.吹灰枪的挠度应符合设备技术文件的规定。21.3.5.吹灰器与受热面间应按图纸规定保持间隙，防止吹损和磨损。22.锅炉水压试验22.1.锅炉水压试验前检查：受压部部（元）件及本体汽、水管道是否全部安装完毕。对锅筒、集箱等受压部（元）件应进行内部清理和表面检查，水壁管、对流管束及其他管道应畅通。22.2.受压部（元）件上各种开孔（人孔、手孔和头孔）不允许使用临时性封闭装置，管接头上堵板应有足够的强度，堵板上的焊缝应严密可靠。22.3.锅炉水压试验时的环境温度一般应在5℃以上否则应有可靠的防寒防冻措施。22.4.水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件的规定，无规定时，应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电化学篇）》的规定执行。一般水温不应超过80℃，对合金钢受压元件，水压试验的水温应符合设备技术文件的规及《锅炉安全技术规程》的规定。22.5.水压试验时锅炉上应安装不少于两两块经过校验合格，精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。22.6.水压试验的压力应符合下表中规定：水压试验的压力（MPa）名称锅筒工作压力P试验压力锅炉本体及过热器0.591.5P，且不小于0.200.59～1.18P+0.291.181.25P可分式省煤器1.25+0.4922.7.锅炉水压试验操作方法：22.7.1.试验用水应干净，对奥氏体钢受压元件应控制水中的氯离子的浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。22.7.2.充水前应将受压元件内部清理干净，充水时应将内部空气排尽。22.7.3.水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min，当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查，如未发现泄，可升到工作压力进行检查，确信密封良好没有泄漏后再继续升压。即可升至试验压力。在试验压力下保持时间，对锅炉整体和锅筒为20min，集箱及类似元件为5min，管子为10～20min然后降至工作压力再进行仔细检查，在检查时间内压力不应有变化。22.7.4..水压试验完毕，应将水放尽，并根据材料和结构特点采取必要的措施，以防止腐蚀或冻裂。22.8.锅炉水压试验的合格要求为：22.8.1.受压元件的壁面和焊缝上没有水珠和水雾。22.8.2.当降至工作压力后胀口处不滴水珠。22.8.3.水压试验后无可见的残余变形。22.8.4.水压试验结果应有记录备查并经质量监督部门检查人员签字认可5.13.23.炉墙砌筑锅炉水压试验合格后，待炉排及其他有关设备安装完毕，便可开始炉墙砌筑工作。锅炉的炉墙是承受高温火焰和烟气侵袭的砌体，它的结构复杂、技术要求高，不