检验控制程序

1.目的：确保来料的质量,规格和数量符合本公司的质量环保要求,使投入生产的物料能满足规定的质量标准.完善过程检验程序，确保所有的产品在制造过程中得到有效的控制，防止质量不良的制造与流出.让出货品满足客户要求。2.范围：公司各类来料(如原材料,客供材料,外发加工件,配件等物料)的质量检查和质量控制,公司所有制造过程中的产品检查及最终产品入库检查均适用。3.定义：3.1来料：用于公司产品中的外购材料〔橡胶，骨架，胶粘剂等材料〕。3.1.2IQC:来料质量控制的英文缩写3.1.3抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验以后,将其结果与判定基准作比拟,然后利用统计方法判定此检验批是合格或不合格的检验过程3.2过程检验：产品在制造过程的质量检查。IPQC:过程控制的英文缩写(InProcessqualitycontrol)。过程巡检员:负责首件确认和过程巡回检查的人员。检查批次:每个时间段所生产的产品数量定为一个检查批次。抽样检验:从待检批中随机抽出一定数量的样本经过试验或检验后,将其结果与判定基准作比拟,然后利用统计方法作出判定该批的产品是否合格的检验过程。3.3入库检验:在产品全检合格后包装入库前对产品的抽查检验。FQC:最终检验人员(FinalQualityControl)。4.作业内容:4.1来料检验流程作业流程图责任单位重点提示相关文件/表单来料来料核对验收核对验收NGOK补货／换货补货／换货供给商供给商或客户将所送物料摆放指定的待检区域,通知仓管理员收货。供给商送货单经营部(仓库)1.仓库管理员在接收所有来料时,应核对来料部品的编号、批次、数量、重量。原材料需附上材质证明书﹐其余部品需附上出货报告。2.采购员购置材料,附相应的材质证明书随货物一起交仓库管理员.如没有材质证明书,仓库管理员先收货,后由采购员直接负责跟催.结果告知IQC检查员。3.配件类在第一次送交样时提供材料证明书。作业流程图责任单位重点提示相关文件/表单送检通知单送检通知单不合格品控制程序不合格品控制程序NGIQC抽检NGIQC抽检标识并记录标识并记录入库分发入库分发仓库IQC1.仓库管理员核对材料无误后开出“送检通知单”交于IQC。2.IQC确认所有来料编号与“厂家检查报告表”是否一致前方可验货。3.所有进料都必须开出“送检通知单”,经由IQC检验后在“送检通知单”填上结果并记录在检验报告上，报告显示OK方可入库。“送检通知单”“厂家检查报告表”《进货检验和试验标准》质量部IQC1.准备相关产品图纸和《来料检验基准书》。2.准备相关检测仪器。3.准备相关“厂家检查报告表”。4.准备相关的标签和印章。5.准备“原材料检验状态单”。6.IQC按照《检验基准书》要求对来料进行抽检。7.检验中要核对厂家附的材质证明书是否正确、出厂检测报告测定值是否合格等。8.来料物品停放在待检区,IQC检验合格后填写“原材料检验状态单”并加盖合格印章贴在物品上，仓库管理员那么按合格品进库。9.如检验判定为不合格品，那么依《不合格品控制程序》执行。《检验基准书》“厂家检查报告表”告表”《不合格品控过程序》“原材料检验状态单”质量部IQC1.来料经IQC检验合格后,IQC填写“物料进厂检查报告表”,后IQC主管确认后,由检验员分发仓库并进行保存归档，放到指定位置。2.数据显示合格品那么在该批产品外箱贴上“物料检验状态单”。3.特采品那么在送检通知单上注明，通知仓库并保存好特采单据。4.不合格品那么在“物料检验状态单”上注明并通知仓库放置隔离区。“物料进厂检查报告表”“原材料检验状态单”经营部〔仓库〕检验合格的部品那么依《仓库管理程序》办理入库。《仓库管理程序》4.2过程检验流程作业流程图责任单位重点提示相关文件/表单制造工序制造工序首件确认首件确认IPQCNGOK过程巡检批量生产过程巡检批量生产不合格控制程序不合格控制程序NGOK结束记录结束记录生产部1.领料上模准备。2.员工首模自检确认。3.作业人员应做好自检,确保产质量量。《产品作业指导书》及自检记录表质量部IPQC1.巡检员根据《检验基准书》标准进行首件确认。2.首件检查时边检查边记录，保持准确性与及时性。3.首件检验不合格时,及时向上级反映处理，要求生产停止生产，待相关部门处理合格后才继续生产。4.首件检验合格,巡检员把合格数据填写在“随工单”上(包括货号、日期、判定结果)。5.首件需三方确认方可，操作工、班组长、巡检。《检验基准书》、“首件确认表”“随工单”生产部首检确认OK前方可批量生产./质量部IPQC1.巡检员按照《作业指导书》工艺条件加以监控，数据记录在随工单上。2.巡检员按照《检验基准书》要求的外观、尺寸、对产品生产中监控，检测频度按照《过程检验标准》所规定执行。3.过程中出现的质量异常时，须经部门领导确认结果，但必须做出停机处理，按照《不合格控制程序》并开出相关处理单。待领导确认可放行时，才可继续生产。《作业指导书》《检验基准书》《不合格控制程序》质量部把作业记录填写在“随工单”上再流入下工序。“随工单”4.3最终检验流程作业流程图责任单位重点提示相关文件/表单产品产品送检质量异常处理质量异常处理产品全检产品全检NGOK弹簧安装注油弹簧安装注油包装包装标识隔离标识隔离FQCFQC抽检NGOK生产部生产部将做好的产品核对数量、日期、型号与随工单无误后，放置规定的待检区，通知检验员检验。/质量部1.产品检验时首先核对产品与“随工单”是否相符。2.检验员根据《检验基准书》对各种不同产品进行外观全检，并把相关数据填入“随工单”上，发现的异常不良及时反映上一级处理，保证不良及时解决，必要时开出“质量异常处理单”记录真实不良现象。3.产品外观不符合要求，返回上工序重新返工处理合格后再送检。4.全检合格的产品停放在待包装区，须待装配的产品还要进行装配处理。《检验基准书》“随工单”“质量异常处理单”质量部对于待装配的产品,操作员核对产品与“随工单”是否一致。按各种规格对应需装配的实物,装配完成后放置在待包装区。《弹簧安装作业指导书》“弹簧规格核对表”质量部核对随工单与产品是否一致，按《包装作业指导书》上的规格包装好产品并放入合格标签。《包装作业指导书》质量部FQC1.准备相应的《检查基准书》、《抽样标准》检测仪器、“检验记录”、印章。2.核对随工单与产品是否一致；确认标签规格、型号、日期、数量是否正确。3.按照《抽样标准》、《检验基准书》对产品进行抽查检测，检验合格时填写“检验记录”，在“随工单”上加盖合格印章，并签名或盖章。4.当检验显示不合格，向上级领导报告并填写“质量异常处理单”按照《不合格控制程序》执行。《抽样标准》《检查基准书》《不合格控制程序》“质量异常处理单”作业流程图责任单位重点提示相关文件/表单入库处理OK入库处理数据统计分析NG数据统计分析报废报废记录保存记录保存质量部检验合格的产品按照《仓库管理程序》办理入库《仓库管理程序》质量部质量部统计员对“随工单”上的数据进行统计，统计的结果上交部门分析改良.“随工单”质量部按照《质量记录控制程序》对文件进行保存.《质量记录控制程序》5.补充说明:5.1来料检验：针对来料的紧急状况﹐仓库及IQC在规定的时间内完成验收与判定。a.急件--->2小时内验收完成〔如胶料需做性能检测的另作安排〕和判定。b.一般件--->8小时内验收完成〔如胶料需做性能检测的另作安排〕和判定。c.急件品

同时纳入几件,按照先后紧急状况验收。

--->(2小时)--->(2小时)--->(2小时)顺序完成验收工作。〔急件信息由仓库提供，并及时通知IQC进行检验，可补发“送检通知单”，一般件由仓库发放“送检通知单”后验货。〕5.2IQC填写“质量异常反应单”交部门负责人，按情况决定是否对有关质量不良反应经营部，经营部与供给商协商解决处理，把处理结果反应质量部门。5.3过程检验：首件判定中当检验三件不合格时，须上报IPQC负责人及生产部门负责人跟进处理，跟进连续不合格上报相关部门共同处理。5.4不良品依据《不合格控制程序》处理。5.5首件确认的时机：产品更换模具、材料时、作业条件变更时。5.6异常处理：5.6.1以下情况下发出“质量异常处理单”.1当不影响产品质量，但过程有异常时。.2当偶发性异常对产品质量无重大影响时。5.6.2以下情况下发出“改正行动报告”.1发生重大异常造成产品严重不良时。.2出现批量不良时。.3当客户投诉测试不合格时，现生产的产品立即停止，进行改正，换