《故障的改善方法》PPT课件.ppt

,零故障的改善方法,1-1關於零故障的一般性課題,（1）製造部門的關心不夠 認為故障是保養部門的問題，不是製造部門的問題。製造部門自認只管生管，認為保養部門是修理設備的人。而對影響品質極大的設備及維護是漠不關心。,（2）故障分析的架構太薄弱 故障分析的架構能力很薄弱，也就是說故障很多，卻沒有利用機會去學習。從每一件故障中去學習是很重要的，可由故障的分類統計知道弱點在哪裡，所以故障帶來非常有用的訊息。例如從設備群可看出油壓系統、感測器的故障在冬天比較多，而控制系統在夏天比較容易故障，類似這種分類方法，只要稍加注意就可使弱點顯露出來，也可以瞭解重點該放在哪裡。,1-1關於零故障的一般性課題,（3）保養體系不健全，無法充分運用 保養方式有TBM（Time Base Maintenance；時間基準保養）與CBM（Condition Base Maintenance；狀態基準保養）兩種。,1-1關於零故障的一般性課題,（4）預知保養（CBM）的架構太薄弱 預知保養是對設備或設備的構成部位，定期或連續觀測，以追蹤其測定值有沒有變化。又分為簡易診斷和精密診斷，而簡易診斷以簡易振動計做診斷為例，其存在一些問題，如測定值的偏差太大、信賴性差，沒有做定期測定和傾向管理等。其實設備診斷除了振動分析外，電流負荷、時機、動作時間、溫度、聲音等也都是診斷的有力手段。精密診斷則對工作內容與機械設備間之攸關性作機器測度與考量,更精確抓住設備出問題之癥結點。,1-1關於零故障的一般性課題,零故障的對策之思考方法有以下七項：,1-2減少故障的想法,（1） 故障的分類整理：大多數工廠的故障內容約有70屬於簡單的故障，30是屬於困難的故障。 而所謂的簡單故障， 例如：沒有給油導致軸承燒著。 線與線的接觸因彎曲而斷線。 感測器之定位不良而引起的動作不良。 因冷卻劑滲入極限開關而引起的動作不良。 油壓幫浦的軸承燒著。 三角皮帶的破損。,故障原因與要素別發生部位,1-2減少故障的想法,另依是否可藉著自主保養活動來防止的分類： 1、由五感可以很容易發現缺陷 2、由部份的分解來發現缺陷 3、藉著簡單的測定儀器發現缺陷：如使用針盤量規、厚薄規、水平準等,1-2減少故障的想法,（2）故障分析：故障是在強度不足、劣化進行、壓迫的置之不理情形下發生。,1-2減少故障的想法,故障的原因與結果關係,故障 功能停止型 功能下降型,模式 龜裂破損 變形 磨耗 泄漏 脫落 腐蝕,強度不足,劣化的進行 強制劣化 自然劣化,壓迫的置之不理 作動壓迫（機械、 熱電氣、化學） .環境壓迫（溫濕度、 周圍振動、外部衝擊、 粉塵）,基本條件的不完備 沒有做好清掃給油，螺栓再鎖緊 沒有遵守使用條件 設備設計時就決定一些使用條件，例如： 電流、電壓、旋轉數、溫度 速度等沒有遵守這些條件。 劣化的置之不理 劣化問題明顯化而沒有復原，也就是沒有正確 做好點檢檢查工作，沒有把設備正確的復原 。 設計上的弱點 因設計或製作、施工上的設計不足或 失誤所造成的 不夠熟練 因修理錯誤或操作錯誤所造成的,1-2減少故障的想法, 故障分析的推展方法：現象的明確化、暫時性處理、追究原因的準備、追究原因、對策、防範未然。,1-2減少故障的想法,（3）基本條件的整備：所謂基本條件是指設備的清掃（因為垃圾、污物、異物造成設備的強制劣化）、給油和螺栓的再鎖緊（如軸承座或模具、治具、工具的固定螺栓，極限開關或檔塊的安全螺栓等，且曾發現約有60的故障是因為螺栓、螺帽的缺陷所造成的）等三要素。,1-2減少故障的想法,（4）遵守使用條件 （5）劣化的復原：定期點檢、檢查基準以及診斷技術，和依照整備基準來實施。 （6）改善設計上的弱點 （7）提升運轉、保養的技能,1-2減少故障的想法,基本條件的整備 。設備清掃 發生源防止對策 。螺栓的再鎖緊， 鬆動防止對策 。給油 給油部位的列舉、給油方式的改善 。清掃、給油基準的制定,使用條件的遵守 。設計能力與負荷極限值的設定，對過負荷運轉的弱點對策 。設備操作方法的標準化 。零組件使用條件的設定與改善 。施工基準的設定與改善，裝機配管配線 。旋轉、滑動部位的防塵、防水 。環境條件的整備，塵埃、溫濕度、振動的衝擊,劣化復原,劣化的發現與預知 。共通單元的五感點檢與劣化部位的找出 。設備固有項目的五感點檢與劣化部位的找出 。制定日常點檢基準 。故障部位別的MTBF分析與壽命推測 。設定更換的界限值 。制定點檢、檢查與更換基準 。發現異常徵候的方法 之檢討 。劣化預知的參數與測定方法的檢討,修理方法的設定 。分解、組立、測定、更換方法的基準化 。使用零件的共通化 。工具器具與改善專門化 。改善成容易修理的設備 。設定備品的保管基準,弱點的對策 。延長壽命的強度提升對策 機構、構造 材質、形狀 尺寸精度 組裝精度 組裝強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面粗度 容量 。減輕動作壓迫的對策 。防止超過壓迫的設計,人為錯誤的防止,操作失誤的防止 。操作失誤的原因分析 。操作盤的設計改善 。Interlock的附加 。防呆措施 。目視管理 。操作、調整方法的基準化,修理錯誤的防止 。修理錯誤的原因分析 。改善容易發生錯誤部位的形狀及安裝方法 。備品的管理方法 。改善工具 。故障排除的順序化、容易化對策（目視管理）,運轉技能 。運轉、操作 。點檢、給油 。製程中間準備、調整 。異常徵候的發現,保養技能 。點檢、檢查（測定）、診斷、修理、整備 。故障排除 。故障分析,（1）,（2）,（3）,（4）,（5-1）,（5-2）,（5-3）,1-3故障對策的五個重點項目,1-4邁向零故障的四個步驟,1-5邁向零故障的過程,