车间质量巡检制度

车间质量巡检制度篇一：车间质量管理制度制造中心质量管理制度 本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。 制造中心质量惩处标准 一、 目的 为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。 二、 范围 本规定适合制造中心 三、 定义 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。 四、质量目标 1、产品质量：零部件交验一次性合格率 98%，关键件主要件优良率 60%以上。 2、分项工程质量一次合格率 100%，优良率不低于80%。 3、单位工程竣工交验合格率 100%，优良率不低于 50%。为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。 （2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。 （3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付 顾客。（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。 五、各个车间产品检验制度： 1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。 2、根据产品的技术要求，生产数量在 100 件以下的，质量管理处检验员按 30%进行抽检，发现不合格的要 100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。 3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。 4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。 5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书” ，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。 6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下： （1） 、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如 发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。（2） 、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。 （3） 、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。 （4） 、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。 7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。 8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。 9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。 11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。 12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管理员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品 不完善，性能测试不合格。13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。 六、奖罚制度 制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。 A、奖励 1. 各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于 95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。成品一次交验合格率高于 98%时对车间奖励 200-500 元。100 万以上工程出厂合格率 100%对车间奖励 500-XX 元。 2. 提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励 50-200 元。 3. 当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励 20-100 元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。 B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不 明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：一、开料 1. 材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50-100 元 2. 锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工 10元 3. 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工 20 元 二、切割 1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100 元 2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100 元 3切割边缘不合格且造成返工 10-50 元 三、半自动切割 1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工 3 件以下 10 元 310 件 20 元 10 件以上 30100 元 2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50 元 3. 下料板用错 30-100 元 四、剪板 1. 材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100 元 2. 剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工 3-10 件 20 元 10-20 件 20-50 元 20 件以上 50-100 元 篇二：车间产品质量管理制度车间产品质量管理制度 为使车间广大员工都能树立“安全第一，质量至上”的生产经营指导思想，努力生产质量优良的产品；特制定车间产品质量管理制度 一 管理机构 质量安全科负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关 二 质量管理保证措施 1. 各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺 标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序 2. 生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正 3. 班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序 的产品展开检查，发现错误拒绝接收 4. 各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理 5. 各班组认真执行报检制度，质量安全科每天巡检，填写巡检记录 6. 质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及 时复检，复检合格后方可流入下道工序 7. 质安科每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况， 包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告 三 质量管理责任 1.质安科巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组；2.质安科巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质安科（40%）,接收班组（30%） ，生产班组或个人（30%） 3.技术指导（细化图）错误的，责任归详图分解人员 四质量教育和培训 新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后在班组长的带领下，试用期一个月，经过班组长的严格考察后可独立作业 五奖惩制度 1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行 50-200 元的奖励。 2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100 元的奖励 3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行 50-200 元的处罚； 4对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予 50-100 元的处罚 5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予 100 元的处罚；6.对人为造成的大范围返工（返工工时超半天的）的现象，对事故责任人进行 200-500 元的处罚； 六本制度自公布之日起生效 篇三：自检首检、巡检管理制度自检、首检、巡检管理制度 一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。 二、适用范围：沧州同鑫塑料有限公司生产过程。 三、定义： 自检：操作者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查。 首件：生产出的第一件产品。 首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。 巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。 四、职责： 1、 生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、 首检的实施，配合质检部稽查各车间。 2、 质检部负责编制检验作业指导书 ，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周 2 次对车间质量稽查。 3、 技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。 4、 操作者具体实施自检、首检有关规定。 5、 检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。6、 各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。 五、程序： 1. 检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。 2. 自检： 操作者加生产前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。 操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄 清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质检部部长。质检部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。 一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。3. 首检： 操作者在当班生产的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常生产；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知技术部主任和质检部主任到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。 另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备）变更，重大设计更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写首件检验报告，质检、工艺、技术部门审查。 4. 巡检：在产品正常生产中，检验员要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。 巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者