ie工业工程-工业工程基础知识教材(ppt 104页)

案例分析：为什么日本的本田和日产在美 国取得成功？ 提昇企業利益的三個方法 費 用 製 造 費 材 料 費 利 益 3 2 價 格 成 本 販 賣 量 1.提昇售價 2.增加銷售量 3.降低成本 11 工业工程简介 什么是工业工程 ？ 美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全 世界夸耀的东西就是 IE， 美国之 所以打胜第 一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量 ，就是美国有 IE。 IE-INDUSTRIAL ENGINEERING-工 业工程，简称 IE， 是世界上公认的能 杜绝 各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益 的把技术与管理有机地结合起来 的一门边 缘学科。 生产要素 人 .财 .物 投入 转换 产出 生产的财富 产品 .服务 生产率 =产出 /投入 技术 管理 工业工程的定义： 其定义为：工业工程是 对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进 行设计、改善和设置的一门学科。它 综合 运用数学、物理学和社会科学方面 的专门 知识和技术，以及工程分析和设 计的原理 和方法，对该系统所取得的成 果进行确定 。 预测和评价 。 现在我们来看看是如何操作的： 生产要素 人、财、物 投入 生产过程 产出 产品 服务 生产率测定 生产率 =产出 /投入 动态生产率指数 =测定期生产率 /基期生产率 生产率评价、规划、控制、提高 战略与经营规划 反馈 工业工程的目标： 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统 的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量 水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保 证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。 工业工程的范畴 ： 美国国家标准 ANSI-Z94（ 82年） 1.生物力学； 2.成本管理； 3.数据处理及系统设计； 4.销售与市场； 5.工程经济； 6.设施规划与物流； 7.材料加工； 8.应用数学（运筹学、管理经济学、 统计和数学应用等）； 9.组织规划与理认； 10.生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等） 11.实用心理学； 12.方法研究和作业测定； 13.人的因素； 14.工资管理； 15.人体测量； 16.安全； 17.职业卫生与医学。 我国课程体系：基础、人文、工程技术、管理组成。 工程技术、管理主干课程： 机械设计原理、机械制造基础、机电控制基础、生产管理、统筹学、质量 控制、经济学、决策支持系统、工效学、物料管理、工业工程设计、工业 安全与环境保护、财务管理、成本分析、统计技术、人体工程学、等等 工业工程学科的性质： 工业工程是一门工程学科， IE要学习大 量的工程技术和数学方面的课程。但它不 同于一般的工程学科，它不仅包括自然科 学和工程技术，还包括社会科学和经济管 理方面的知识 ，它是一门技术和管理有 机地结合的边缘科学。 工业工程的特点 IE的核心是降低成本，提高质量和生产 率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是 IE区别于其他工程学科特 点 之一。 IE是系统优化技术。 IE的面向 -由微观向宏观管理。 IE的意识： 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。 为什么 IE会受到重视： 因为它能够提高生产率！ 众所周知，日本是一个国小、人多、资源 缺乏的 国。二次大战后，厂房、道路、桥 梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃， 全年 1/3时间停产，加上 600万日军和移民 拥回而失业人数激坛。 再看今天的日本，面积不到 38万平方公 里，人口不过 1亿多，但国民生产总值占 世界国民生产总值的 10%，据 1980年的统 计，日本国民的人均生产总值为 1.087 万美元，居世界第二位。 日本生产率的变化： 生产率 % 美国生产率100 50 20 60 70 80 90 年 拿汽车工业来说 ： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9.5小时 2.9小时 制造一发动机 6.8小时 2.8小时 中国可不可以用 IE？ 1986年，上海金陵无线电厂通过推广 IE 使该厂流水线生产能力提高了 40%，半年 间仅成本就节约了 80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生 产线上应用 IE， 年增产 42万只电子枪，投 入 0.98万元，获得 363万元的效益。 上海仪表局下属八家厂推广应用 IE， 投 入 50万元，收入 6200万元。 北京机床电器厂运用 IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值 1165万元，新增税利 349万元。 1992年初广州电池厂，以二车间为 IE试 点，四个月时间，取得经济效益 19万元 节省 20个劳力，节约场地 48平方米。九 月份，全厂推广，年底取得经济效益 200万元，节约 152个劳力，场地 313平 方米。 93年取得经济效益 1200万元； 94 年取得 1500万元。 广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条 生产线原设计生产能力 60万台 /年，实际 生产 43万台，应用 IE后， 93年生产了 75 万台， 94年生产了 91万台，在此基础上 引进 100万台改造项目， 94年底投产，生 95万台，与 43万台相比，增加了 52万台 ，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂 。 为什么 IE能够如此呢？ 因为它有如下内容： 方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。 作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。 以一个简单的材料搬运为例： 总库 日用库 装盘部 小 汽 车 手 推 车 改进及节省： 总库 装盘部 方法标准、时间标准最终使人、机、物 将能力全部贡献于有价值的工作上，并为 运用其他 IE技术奠定基础 。 方法研究内容包括： 1.程序分析 2.操作分析 3.动作分析 4.路线分析 一 程序分析 何谓程序？方法研究与程序分析的关系？ 以整个生产过程为研究对象，研究分析 一个完整的工艺（加工、制造、装配） 从第一个工作地到最后一个工作地全面 研究，分析有无多佘或重复作业，程序是 否合理，搬运是否太多，等待是否太长 等。 。 见资料（ 8-9页） 例：装配流程图 程序符号 195 辅料 加工 极片加工 80 卷绕 2 TQC 冲槽 5 4 点焊 TQC 封口 6 80 洗 电池 7 检测 点数 3 （四）程序分析技巧 1。分析时的六大提问（ 5W1H提问技术） 完成了什么？ （ what） 何处做？ （ where） 何时做？ （ when） 由谁做？ （ who） 如何做？ （ how） 为 什 么 ？ （ why） 要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？ 见 6页 2。分析时的四大原则 (ECRS) (1)取消（ Eliminate): (2)合并 (Combine)： (3)重排 (Rearrange): (4)简化 (Simplify): 名称 内 容 取消 （ E） 在 经过 了 完成了什么、是否必要、及 为 什么 等 问题 的提 问 ，而不能有 满 意答复者皆非必要 ， 给 予取消。 合并 （ C） 对 于无法取消而又必要的，看是否能合并，以 达到省 时 化的目的。 重排 （ R） 经过 取消，合并后可再根据 何人、何 处 、何 时 三提 问进 行从排，使其能有最佳的 顺 序， 除去重复。 进 行作 业 更改。 简 化 （ S） 经过 以上的必要工作后，就可考 虑 能否采有最 简单 的方法及 设备 ，以 节 省人力、 时间 及 费 用。 ECRS改善于的方向： 3。分析时的五个方面 （ 1）操作分析： （ 2）搬运分析： （ 3）检验分析： （ 4）贮存分析： （ 5）等待分析： 分析名称 主要分析的内容 操作分析 1、作 业 配置原 则 2、肢体使用原 则3、机械 设计 原 则 搬运分析 1、路 线 最短原 则 2、禁止交叉、逆行流 动3、省略、 组 合。 检测 分析 1、不必要的 检查 2、抽 检 贮 存分析 1、改 变 作 业顺 序 等待分析 1、改 变 作 业顺 序 2、改 变 配置3、改 变设备 4。分析时的六大步骤 （ 1）选择： （ 2）记录： （ 3）分析： （ 4）建立： （ 5）实施： （ 6）维持： 判斷最佳方案的願則 的 適用性。主要包括 : (1)經濟性 應對新工作方法作技術經濟分析 , 並與舊的工作方法作對比 ,如計算新工作方法所節 省的 “ 動作次數 ” 、 “ 移動距離 ” 、 “ 工時 ” 和 費用 ,即視其能帶來多少經濟效益 。 (2)安全性 新的工作方法是否安全 ,勞動強度 如何 ? (3)心理因素 新的工作方法能否取得現場主管 和有關人員的同意和合作。 程序分析改善表： 工 程 工程数 时间 （分 ） 距离（米 ） 改善 前 改善 后 效 果 改善 前 改善 后 效果 改善 前 改善 后 效 果 加 工 6 5 1 27.3 25.3 2.0 移 动 7 5 2 0.7 0.55 0.15 70 55 5 检 查 1 0 1 2.0 0 2.0 暂 存 1 0 1 3.0 0 3.0 合 计 15 10 5 33.0 25.85 7.1 70 55 5 （五） 布局规划 目的： 1、优化工厂环境。 2、建立最合理的流程。 3、符合产量需求。 4、符合公司中期的发展。 5、经济化，标准化。 （一）人机操作分析 在机器的工作过程中，调查、了解在操 作周期内，人与机的相互联系，以充分 调动人与机的能量及平衡操作的分析。 实例： 人机操作分析 ： 时间 2 1 4 1 2 完成件放箱内 卸下工件 空闲 装上工件 准备工件 人 机器 空闲 被装上工件 加工 被卸下工件 空闲 利用率 60100 60100 改进： 时间 1 4 1 完成件放箱内 准备下一工件 装上工件 卸下工件 人 机器 被装上工件 加工 被卸下工件 利用率 100/100100/100 实验二：检测车间人员操作检测柜 决定一个作业员看管几台检测柜 N= T+MT N： 代表一个作业者操作的机台数 T： 代表一个作业者操作 1台机所需的时间 M： 代表一个机器工作的有效时间 （二）联合操作分析 在生产现场，常有两个或两个以上的操 作员同时对一台机器（一项工作）或多人共 用几台机器进行工作，则称谓联合操作。 目的： 1、通过自动化或共同作业等方法去除等待 时间，使作业负苻平均化，分配合理。 堆高机每次运一块板，来回三分钟；小 张、小王各装一块板需六分钟。 仑 库 小王 小张 板 1 板 2 储运处 机 机 王 张 板 2 板 1 空 空 板 1 板 2 板 1 空 板 2 时间 3 3 3 工作 等待 运箱 6 6 6 3 3 3 2 改进： 9分钟运三箱 机 小王、小张 N02 N01 N01 N02 N02 N01 时间 3 3 3 工作 等待 箱运 9 9 0 0 3 联合操作分析实例见 142-147页 （三）双手操作分析 生产现场的具体工作，主要由工人的双 手完成，调查、了解如何用双手进行实 际操作的情况，称双手操作分析。 例 1：上、下注液板电池。 目的：双手同时开始同时结束动作，身体的使用 原则是要轻松有节奏。 三。动作分析 动作分析的实质是研究分析人在进行各种 操作的细微动作，删除无效动作，使操作 简便有效，以提高工作效率。（见 170页表 7-1） （一）动素 1.伸手（ TE）（ ） 2.移物（ TL）（ ） 3.握取（ G） （U） 4.装配（ A）（ ） 5.使用（ U）（ U） 6.拆卸（ DA）（ ） 7.放手（ RL）（ ） 8.检查（ I） （ ） 9.寻找（ SH） （ ） 10.选择（ ST） （ ） 11.计划（ PN） （ ） 12.定位（ P） （ ） 13.预定位（ PP）（ ） 14.持住（ H）（ ） U 15.休息（ R）（ ） 16.迟延（ UD）（ ） 17.故延（ AD）（ ） 18.发现（ F）（ ） （二）动素性质划分 U U U 1.核心动素 2.常用动素 3.辅助性 动素 4.消耗性 动素 （三）动作经济原则 1.关于人体的运用（ 1-8条） 2.关于工作地布置（ 9-16条） 3.关于工具设备（ 17-22条） 第一条原则：双手的动作应同时而对称 第二条原则：人体的动作应尽量应用最低 等级而能得到满意结果为妥 第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线 运动较方向突变的直线运动为 隹；弹道式运动较受控制的运动 轻快；动作尽可能有轻松的节奏 第四条原则：工具、物料应置于固定处所及 工作者前面近处，并依最佳的 工作顺序排列 第五条原则：零件、物料应尽量利用其重 量堕送至工作者前面近处 第六条原则：应有适当的照明设备，工作 台及坐椅式样及高度应使 工作者保持良好的姿势及坐 立适宜 第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹 具或足踏工具代替 第八条原则：可能时，应将两种或两种以 上工具合并为一 第九条原则：手指分别工作时，各指负荷 应按其本能给予分配；手柄 的设计，应尽可能增大与手 的接触面；机器上的杠杆、手 轮的位置，尽可能使工作者少 变动其姿势 第十条原则：工具及物料尽可能预放在工 作位置 作业测定概述 1。作业测定的定义： “作业测定是运用各 种技术来确定合格工人按规定的作业标准 完成某项工作所需的时间。 合格工人 的定义为： “一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程 度，并具备必要的技能知识，使他所从事 的工作在安全、质量和数量方面都能达到 令人满意的水平。 ” 规定的 作业标准 ： “经过方法研究后制定 的标准工作方法，及有关设备、材料、负 荷、动作等的一切规定。 ” IE的全过程是 ： 利用程序分析、操作 分析、动作分析获得最隹程序和方法 ，再利用作业测定制定出标准时间 。 作业测定的目的： 1.制定标准时间 2.改善作业系统 3.制定最佳作业系统（对比） 标准时间 一：什么是标准时间 是在正常的操作条件下，以标准的作业 方法及合理的劳动强度和速度下完成符合 质量要求的工作所需的作业时间。 1、正常的操作条件： 工具条件及环境条件都符合作业内容 要求并且不易于引起疲劳的条件。 2、熟练程度： 大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度， 作业员要 了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。 3、作业方法： 作业标准规定的方法 4、劳动强度与速度： 适合大多数普通作业者的强度与速度 5、质量标准： 以产品的质量标准为准，基本原测是操作者 通过自检及互检完成。 二、标准工时的意义与用途： 1、制定生产计划 2、人工工时计划及人员计划 3、评价 4、用作产品的人工成本 5、对客户的估价与报价 6、设备及工装的需求计划 7、创新与改善的成绩评价 制定标准时间的方法一般有三种： 1.经验估工法 2.统计分析法 3.作业测定法 作业测定的方法有： 1.秒表时间研究 2.工作抽样 3.预定时间标准法 四。时间研究 （一） 时间研究的概念 1。时间研究的定义： “时间研究是一种作业测 定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的 操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常 速度操作所需要的时间。 ”，定义中有： 合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。 2。时间研究的研究方法： 时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行 观测，以决定作业的时间标准。 （二）时间研究的工具 1.秒表 2.观察板 观察板主要用来安放秒表和时间研究表格 3.时间研究表格 记录一切有关的资料 4.其他工具 （三）时间研究的步骤 标准时间 =平均操作时间 X（ 1+评比 +宽放） 第一步：收集资料 第二步：划分操作单元 第三步：测时 1。测时的方法及时值的记录 测时的方法为： 1.归零法：第一单元开始，开动秒表，第 一单 元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使 表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表 。 2.连续测时法：当第一单元开始时，开动 秒表 ，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任 其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记 录其表面时间 (R值 )。待全部记录完毕，再将两 相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时 间 (T值 )。 5.决定每一单元的平均操作时间 剔除了异常值后，每一操作单元所有时间 值的算术平均数，即为该单元的平均操作 时间。即： 每一单元的平均操作时间 = （观测时间值） 观测次数第四步：评定正常时间 1.评比与正常时间 上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因 此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢 ，所以还不能作为标准时间，必须利用 “评比 ”予以修正， 使其成为不快不慢的正常时间。 所谓 “评比 ”，就是时间研究人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度） 作比较 .因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立 一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速 度去评比操作者动作的快慢。 理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的 ： 走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路 上以 4.8公里 /小时的速度行走。 分发扑克牌： 30秒内将 52张扑克牌分成四堆的速度。 230 230 80 80 图中 230和 80为 发牌起点到终点 的距离。 熟 练 系数 努力系数 工作 环 境系数 一致性系数 佳 A1 +0.15 佳 A1 +0.13 佳 A +0.06 佳 A +0.06 A2 +0.13 A2 +0.12 优 B1 +0.11 优 B1 +0.10 优 B +0.04 优 B +0.04 B2 +0.08 B2 +0.08 良 C1 +0.06 良 C1 +0.05 良 C +0.02 良 C +0.02 C2 +0.03 C2 +0.02 平 均 D 0.00 平 均 D 0.00 平均 D 0.00 平均 D 0.00 可 E1 -0.15 可 E1 -0.04 可 E -0.03 可 E -0.03 E2 -0.10 E2 -0.18 差 F1 -0.16 差 F1 -0.12 差 F -0.07 差 F -0.07 F2 -0.22 F2 -0.17 4。评比时的注意事项 有效操作 用力大小 困难操作 需要思考的操作 评 比系数 等 级 符号 系数 熟 练 良 C1 +0.06 努力 良 C2 +0.02 环 境条件 平均 D 0.00 一致性 平均 D 0.00评比系数 =熟练 +努力 +环境 +一致性 =0.08 当 观测的作业时间为 15秒时 正常作业时间 =观测时间 *(1+评比系数 ) =15*1.08 =16.2 第五步：确定宽放时间 1。宽放时间的种类 私事宽放 疲劳宽放 F= T-tT x100% F-疲劳宽放值， T-连续工作中，结束时的单个零件 的工作时间 t-连续工作中，开始时的单个零件工作时间 程序宽放 作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时 间，如机器发生故障等。 周期动作宽放时间 干扰宽放时间 临时宽放时间 政策宽放时间 2。宽放率和宽放时间计算 宽放率（ %） =（宽放时间 /正常时间） X100% 宽放时间 =正常时间 X宽放率 第六步：制定标准时间 标准时间 =平均操作时间 X评比 +宽放时间 =正常时间 +正常时间 X宽放率 =正常时间（ 1+宽放率） 时间研究应用实例见第 235页 -237页 (四）评比的训练及评比方法 1.评比的训练 2.评比方法（重点介绍平准化法） 实验四：时间研究（速度评比） 五。工作抽样 （一）工作抽样的概念 工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象 进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料 ，得出需要的结果。 现以观测一位操作者在 1小时内工作时间与空闲时间的 比率来介绍工作抽样与时间研究的区别： 1.秒表时间研究 在 1小时内，以 1分钟为单元进行直接观测，并记录观测 结果，即观测记录 60次。如下图所示，以空白格表示工 作时间，以斜条格为空闲时间。 1 4 9 12 19 25 29 34 47 5354 60 由图可知，在内 60分钟内，有 18分钟为空闲，有 42分钟为工作，故： 工作比率 = 工作时间 总观测时间 = 4260 =70% 空闲比率 = 空闲时间总观测时间 = 1860 =30% 2.工作抽样 将 1小时分成 60格，然后在 1-60的数中，随机取出 10个 数作为观测的时分。设取时分为 34， 54， 4， 47， 53， 29， 12， 9， 19， 25 将这些时分按先后顺序排列成 4， 9， 12， 19， 25， 29， 34， 47， 53， 54 则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果 在 10次随机观测中有 3次没工作（空闲）， 7次工作 则所占比率为： 工作比率 = 总观测时间 工作时间 = 107 =70% 空闲比率 = 总观测时间 空闲时间 = 103 =30% 由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。 利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与 空闲比率，并依此作出改善。 （二）精确度与观测次数 根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态 分布曲线，如下图所示： X 99.73% 95.45% 68.72% 1 2 3-1-2-3 正态分布曲线 以平均数 X为中线两侧取标准 差 的 2倍时，可有 95%的可 靠度（ 95。 45%）。 根据统计学，二项分布标准差 在一定条件下 为： = P(1-P)n 抽样的精确度分为绝对精度 E和相对精度 S。 当可靠度 定为 95%时，绝对精度 E=2 ，即 E=2 =2 P(1-P)n 式中 P-观测事项的发生率； n-观测次数 相对精度即为绝对精度与观测事项发生率之比，即 S= EP =2 (1-P)nP 一般都将可靠度定为 95%，相对精度定为 5% 观测次数是根据可靠度和精确度要求而定的，在可靠度 取 95%时，所需观测次数，可按下式计算： 用绝对精度 E n= 4P(1-P)E2 用相对精度 S n= 4(1-P)S2P 利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先 进行 100次左右的试测来求 P。 例如，经过 100次观察，某设备的开动率为 75%，设绝 对精度取为 3%，则 n= 4P(1-P)E2 = 4X0.75(1-0.75)(0.03)2 =334(次） 下面举例说明： 设某作业组，有 10名工人，规定可靠度为 95%， 相对精度定为 5%，根据原有资料，他们的工作 比率为 70%，准备每日观察 20次。则 n= 4(1-P)S2P = 4x(1-0.7)(0.05)2x0.7 =686(次 ) 实际观测次数 K=686/10=68。 6=69（ 次） 观测日数 =68。 6/20=3。 43=4（日） （三）工作抽样的步骤 第一步：确立调查目的与范围 调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同 第二步：调查项目分类 见第 250-251页之图 10-3及图 10-4。 第三步：设计调查表格 252-253页之表 10-3及表 10-4 第四步：决定观测方法 252页之图 10-5 第五步：试观测并决定观测次数 按以下任一式决定观测次数： n=4P(1-P)/E2 n=4(1-P)/S2P 第七步：正式观测 1。决定每日的观测时刻。 随机起点等时间间隔法 设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日， 每日观测 20次。该车间是上午 8时上班，下午 5时下班 ，中间休息 1小时（ 12时至 1时），可按下法决定每日 观测时刻： 步骤 1：作两位数的乱数排列 较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取 10张，上 面分别写 0， 1， 2， 3， -9；以 10张红色纸片代表十 位，上面分别写 0， 1， 2， 3-9。每次从不同颜色的纸 片中随机地各抽出一张，记下数字，将抽出的放回。 如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽 15次，其乱数 排列如下： 21， 94， 62， 35， 06， 64， 96， 40， 85， 77， 88， 63， 52， 27， 75 步骤 2：将此数列中小于 50的数保留，大于 50的则减去 50，保留余额，得出： 21， 44， 12， 35， 06， 14， 46， 40， 35， 27， 38， 13， 02， 27， 25 步骤 3：去掉上述数中大于 30的数，得出： 21， 12， 06， 14， 27， 13， 27， 25 步骤 4：决定第一日的观测时刻。 首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数 排列的最前面数字 21，因为 8时上班，所以第 一次的观测时刻为： 8时 21分 随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作为 480分，减去第一次的 21分，再除以每日的观测 次数，得出时间间隔，即： （ 480-21） /20=22。 95=23（分） 第二次的观测时刻为： 8时 21分 +23分 =8时 44分 如此类推。 步骤 5：决定第二日的观测时刻 首先决定第二日第一次的观测时刻， 取乱数排列的第二位数字 12，于是 第二日第一次的观测时刻为： 8时 12分 第二次的观测时刻为： 8时 12分 +23分 =8时 35分 如此类推 得出 5天的观测时刻见第 255页之表 10-5 2。实地观测 观测人员按既定的观测时刻及预定的抽 样调查项目进行实地观测并记录。 第八步：整理数据 1。剔除异常值 根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过 管理界限的异常值去掉。 管理界限 =P 3 P（ 1-P）n P-观测事项发生率的平均数 n-平均每日观察次数 现以下例说明如何作管理界限图。 现根据观测结果绘制管理界限图： 管理界限 =P 3 P（ 1-P）n =0.7906 3 0.7906(1-0.7906)160 =0.7906 0.0966 管理上限 =0.7906+0.0966=0.8872 管理下限 =0.7906-0.0966=0.6940 据此作出管理界限图如下： 0 70 80 90 工作比率 % 1 2 3 4 5 6 工作班次 管理上限 88。 72% P=79。 06% 管理下限 69。 4% 由图可以看出，第二班的工作比率为 88。 76%，越出 上管理界限 88。 72，应作为异常值剔除。 2。核算观测次数和精度 上例中，因为第二班的工作比率超过上管理界限，剔 除之后，须重新计算平均工作比率： P= 总观测时间 工作时间 = 129+124+125+119+120160X5 =77。 13% 核算精度： E=2 P（ 1-P）n =2 0.7713X(1-0.7713)160X5 S=2 1-Pn =2 1-0.7713160X5 = 0.02973% = 0.03885% 故观测有效。 第九步：做出结论改进工作 工作抽样应用实例 : 某饮料厂主要生产瓶装汽水、汽酒等饮料，采用流 水线集体作业的生产组织形式，其生产流程如下图： 一个工序或工位只有一人看管。现用工作抽样对上 空瓶、洗瓶、出瓶、灯检、灌糖、灌水与扎盖、成 品检验、装箱等 8个工位作为观测对象。 三、模特法（ MOD） 一、预置时间标准法（ PTS） 预置时间系统（ Predetermined Time system)简称 PTS法 1、 MOD法的特点： 有简易、易行、低成本、高效率公证制定时间标准的工具 （ 二）模特法的动作分类及其代号 模特法把动作分为 21个，每个动作以代号 、图解、符号、时间值表示（ 279页）。 移动动作： 1MOD=0。 129秒 基本动作 ： M1 手指的动作 M2 手腕的动作 M3 小臂的动作 M4 大臂的动作 M5 伸直的手臂 终结动作：抓取 G： G0 碰、接触 G1 简单地抓 G3 复杂地抓 放置 P： P0 简单放置 P2 较复杂放置 P5 复杂放置（组装） 其他动作：重量因素 L1 用眼 E2 判断 D3 加压力 A4 走步 W5 校正 R2 脚踏板 F3 圆周运动 C4 弯曲