清水沟大桥实施性施工组织设计.doc

目目 录录 1.1.编制依据编制依据1 2.2.编制范围编制范围1 3.3.工程概况及主要工程数量工程概况及主要工程数量1 3.13.1 工程概述工程概述.1 3.23.2 水文地质水文地质.1 3.33.3 主要工程数量主要工程数量.1 4.4.施工组织及施工计划安排施工组织及施工计划安排2 4.14.1 组织机构组织机构.2 4.24.2 工期计划工期计划.3 4.34.3 施工组织计划施工组织计划.3 5.5.施工准备施工准备4 5.15.1 材料进场及报验情况材料进场及报验情况.4 5.25.2 施工便道的整修及临时设施的布设施工便道的整修及临时设施的布设.4 5.35.3 施工用电施工用电.4 5.45.4 施工用水施工用水.5 5.55.5 拌和设备的准备情况拌和设备的准备情况.5 5.65.6 施工放样准备施工放样准备.5 6.6.施工方案及施工方案及施施工工艺工工艺5 6.16.1 钻孔桩施工钻孔桩施工.5 6.26.2 承台施工承台施工.21 6.36.3 墩身及托盘顶帽施工墩身及托盘顶帽施工.24 7.7.质量保证措施质量保证措施27 7.17.1 质量目标质量目标 27 7.27.2 质量管理机构及职责质量管理机构及职责 27 7.37.3 主要人员质量职责主要人员质量职责 29 7.47.4 质量目标保证措施质量目标保证措施 33 8.8.安全保证措施安全保证措施35 8.18.1 安全方针安全方针.36 8.28.2 安全目标安全目标 36 8.38.3 安全保证体系安全保证体系 36 8.48.4 安全管理制度安全管理制度 37 8.58.5 安全要急预案安全要急预案 40 9.9.工期保证措施工期保证措施45 9.19.1 保证工期的组织措施保证工期的组织措施 45 9.29.2 保证工期的技术措施保证工期的技术措施 46 9.39.3 保证工期的经济措施保证工期的经济措施 47 1010冬、雨季施工安排冬、雨季施工安排47 10.110.1 进入冬季施工的有关规定进入冬季施工的有关规定 47 10.210.2 做好防寒准备工作和知识宣传做好防寒准备工作和知识宣传 47 10.310.3 钢筋冬季施工方案钢筋冬季施工方案 47 10.410.4 混凝土工程冬季施工方案混凝土工程冬季施工方案 48 10.510.5 冬期施工安全管理冬期施工安全管理 50 10.610.6 雨季施工安排雨季施工安排 51 11.11.环保、水保措施环保、水保措施52 11.111.1 环境保护方针环境保护方针 52 11.211.2 环境保护目标环境保护目标 52 11.311.3 环境保护体系环境保护体系 52 11.411.4 施工环保、水土保持措施施工环保、水土保持措施.54 11.511.5 生态环境保护措施生态环境保护措施 56 11.611.6 临时用地复耕措施临时用地复耕措施 56 11.711.7 文明施工文明施工 56 12.12.主要材料供要主要材料供要57 12121 1 物资供要基点设置说明物资供要基点设置说明.57 12.212.2 物资供要保障措施物资供要保障措施 58 清水沟大桥实施性施工组织设计清水沟大桥实施性施工组织设计 1.1.编制依据编制依据 1.1铁路混凝土与砌体工程施工规范 （tb10210-2001） ； 1.2铁路混凝土工程施工技术指南 （tz210-2005） ； 1.3客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 （tz2032008） ； 1.4铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设【2005】160 号） ； 1.5铁路桥涵工程施工质量验收标准 （tb104152003） ； 1.6 兰渝铁路招标文件及施工图。 2.2.编制范围编制范围 清水沟大桥（dk362+655.38dk362+763.75）基础及下部结构。 3.3.工程概况及主要工程数量工程概况及主要工程数量 3.13.1 工程概述工程概述 清水沟大桥主要为跨泥石流沟而设。清水沟大桥起讫里程为 dk362+655.38dk362+763.75，孔跨布置形式为 2（2-32m+1-24m） ，全长 108.37m， 本桥位于 r=3500m 的圆曲线上，线间距 4.55m。清水沟大桥桥台采用 t 型桥台，桥 墩采用圆端形实体桥墩，基础采用钻孔桩基础。 桥址区出露的地层主要为第四系全新统洪积层，砂质黄土、中砂、细圆砾土、 细角砾土、粗圆砾土、碎石土、块石土，坡积细角砾土；第四系上更新统冲积层， 卵石土，碎石土、粉土、细角砾土，下伏基岩为志留系中上统千枚岩。 据武都县气象站气象资料显示：本区段属半干旱大陆性气候，雨量集中，蒸发 量大于降雨量，温差变化大，多风。年平均气温 14.6，极端最高温度 38.6，极 端最低温度-8.6，最冷月平均 3.3；年平均降雨量 471.9mm，年平均蒸发量 1897.5mm，平均相对湿度 58%，最大风速 19m/s，年平均八级以上大风日数 10.4 天 ，最大积雪厚度 11cm，最大季节冻土深度 13cm。桥址区地震动峰值加速度为 0.2g，相当于地震基本烈度八度。 3.23.2 水文地质水文地质 地下水主要赋存于第四系全新统洪积的圆砾土土层中，以潜水为主，埋深 525m，主要受大气降水及地表水补给，水位随季节变化而变化，地下水对混凝土 无侵蚀性。 3.33.3 主要工程数量主要工程数量 清水沟大桥孔跨布置形式为 2（2-32m+1-24m） ，桥梁基础采用钻孔桩基础；桥 梁墩身为实体墩。 清水沟大桥主要工程数量见下表： 序号项目单位数量备注 1 1.25m 钻孔桩延米 1346 2 承台 m3878.7 3 墩台身 m35561 4 hrb335 钢筋 t579 5 q235 钢筋 t47 6 4.4.施工组织及施工计划安排施工组织及施工计划安排 4.14.1 组织机构组织机构 为了加强项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、 安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程项目的意义和特点，经过全 面工地现场考察，确定按照项目法施工组建中交二公局兰渝铁路项目工程经理部一 分部，共设六部二室即工程部、安质部、计合部、物设部、财务部、综合管理部、 试验室，征迁办公室，测量队，统一管理工程进展及工程技术工作。 项目组织机构见图图 4.1-14.1-1： 4.24.2 工期计划工期计划 清水沟大桥计划于 2012 年 9 月 10 日开工，2013 年 9 月 30 日完工，施工总历 时 13 个月。 4.34.3 施工组织计划施工组织计划 4.3.14.3.1 人员配置表人员配置表 计 合 部 杜 喜 红 综 合 办 潘 小 峰 财 务 部 李 燕 鹏 试 验 室 雷 正 平 安 质 部 牛 志 伟 测 量 队 刘 伟 物 设 部 杜 亭 工 程 部 杨 东 项目经理：汪龙 祥 桥 梁 架 子 队 胡 宝 春 项目总工：王红 卫 副经理：孙伟刚项目书记：王伟 军 人员数量姓名人员数量姓名 队长1 人胡宝春工班长4 人周从雨、周延金、吕靠振、韩松 技术主管1 人谢永刚领工员2 人刘勇、刘继有 质检员1 人张耀材料员1 人宋定强、邢志刚 测量工程师1 人刘伟安全员1 人牛志伟 技术员 1 人李增辉试验员1 人来芬 普工25 人 4.3.24.3.2 机械设备配置表机械设备配置表 序号机械设备名称 单 位 数量型号及规格 租赁、 自有 完好情 况 进场日期 1 冲击钻台 1645kw 自有完好 2012.4.20 2 汽车吊台 120t 自有完好 2012.4.20 3 电焊机台 3 500 型自有完好 2012.4.20 4 装载机台 4zl50c 自有完好 2012.4.20 5 钢筋加工设备套 1 自有完好 2012.4.20 6 柴油发电机台 130kw 自有完好 2012.2.29 7 泥浆泵台 522kw 自有完好 2012.4.20 8 导管 m140300mm 自有完好 2012.4.20 5.5.施工准备施工准备 5.15.1 材料进场及报验情况材料进场及报验情况 陕西略阳嘉陵电力有限公司 f 类二级粉煤灰进场 59.01t；椒园坝碎石场 5- 31.5mm 粗集料 400t；酒泉钢铁股份有限公司 20 带肋钢筋 45.34t；酒泉钢铁股份 有限公司 8 圆钢 47.6t；天水祁连山水泥有限公司 p.o42.5 水泥 91.46t；酒泉钢 铁股份有限公司 10 圆钢 10.33t； 5.25.2 施工便道的整修及临时设施的布设施工便道的整修及临时设施的布设 根据清水沟大桥桥址所处位置，施工便道充分利用现有的乡村道路作为引入便 道，由 s205 省道引入至施工现场。为保证施工材料及构件的运输畅通无阻，施工便 道为双车道，宽度 4.5 米，路面为沙砾石填筑，压路机碾压，并结合地形情况在道 路两侧设排水沟，防止雨水冲刷破坏施工便道。 5.35.3 施工用电施工用电 施工用电使用接入兰渝铁路35kv专线。清水沟大桥施工用电如下所示： 序 号 工程项目名称桩号 变压器总容量 （kva） 变压器数 量（台） 备注 1 清水沟大桥 dk362+26012603 两水隧道 出口接入 5.45.4 施工用水施工用水 施工现场毗邻北峪河，施工用水采用北峪河江水。北峪河河水已作水质分析报 告，符合要求。 5.55.5 拌和设备的准备情况拌和设备的准备情况 清水沟大桥主体工程混凝土采用 1#拌和站集中拌合，混凝土灌车运输。拌和站 采用电子自动计量系统，目前均已标定完毕，可以投入使用。混凝土砂石料场采用 20cm 厚的 c20 混凝土硬化，采用浆砌（或砖砌）墙体作为隔仓，分类存放砂、石料。 混凝土搅拌站的砼供要情况见表 5.5-1 “混凝土拌合站设置表” 。 混凝土拌和站设置表 编号 拌和站 型号 数量 （套） 设置位置 供要区间内的主要结构物 名称 供要数量 （万m3） 1-1hzs-902 dk356+300左侧清水沟大桥 1.5 5.65.6 施工放样准备施工放样准备 测量队已完成沿线导线点、水准点的复核，中线的恢复，其测量成果已上报 驻地监理工程师复核并批准同意采用。 清水沟大桥施工放样及控制布设已完成。经监理工程师检查，符合设计及规 范要求，满足施工精度要求，同意采用。 临时导线点、水准点测设完成，成果上报监理工程师，同意采用。 测量用仪器（水准仪、全站仪）已送相关单位检校，各项指标合格，能满足 施工放样精度要求。 在施工前对测量人员进行上岗前的培训，并进行了施工技术交底。 6.6.施工方案及施工工艺施工方案及施工工艺 6.16.1 钻孔桩施工钻孔桩施工 采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振 动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,要待邻孔砼抗压强度达到 2.5mpa 后 方可开钻。 1、施工准备 钻孔场地要清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时， 采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水积水坑时，采用回填积水 坑或搭设平台方法，且能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还要考虑施工设备 能安全进、出场。 孔位中心以精测队现场放样为准，埋设钢护筒、成孔及钢筋笼均以此点做对中 控制点，根据桩位中心点拉“十”字线引出四个控制护桩，每个方向两个,并对护桩 做好保护工作，确保施工过程中不被破坏或移位。 2、埋设钢护筒 钢护筒采用 =8mm 钢板卷制，高度 3.0m，护筒内径比桩径大 40cm 为 1.65m， 护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于 1m，砂类土不小于 2m。当表层土松软时 将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏 土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。水中 筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1 米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面 0.5m 或地下水位以上 1.5-2.0m。 根据本桥的地质资料，相当一部分桩孔位置的表层存在厚砂砾层，埋设护筒时 需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下： 护筒采用钢护筒，用厚度不小于 8mm 的钢板卷制，护筒顶端设 15cm 宽的钢板 条加劲箍和吊环，护筒内径比桩径大 40cm 为宜，高度不小于 3.0m；水中筑岛施工 时护筒埋入河床以下 1.0m 或埋入不透水层，并有足够导向设备控制护筒位置。 根据护筒的直径和埋置深度，人工开挖至要求深度后，用钻机或吊车将护筒 吊起慢慢放入孔内，护筒下沉可采用锤击、加压或振动的方式护筒外侧的的空间用 灰土回填夯实。 在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过 程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整， 将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验 收标准要求。 护筒就位后，要保持护筒顶面高出地面 50cm 为宜, 并用灰土将护筒周围回填 夯实，以防孔口坍塌和地表水流入孔内。 护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量 测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录，护 筒偏位不满足要求则重新下沉。 护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于 5cm，倾斜度不得大于 1%。 3 开挖泥浆池并造浆 选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体积，泥浆 比重可根据钻进不同地层及时进行调整。 开挖砌筑泥浆池、沉淀池，因根据施工图纸及现场地形地貌情况灵活布置。地 表存在大面积的厚砂层时，需对底部和四周采取用厚彩条布封闭处理，彩条布接口 处要采取措施牢固连接，并且铺出泥浆池边沿 1m 以外，在边沿处的彩条布用水泥袋 装土压实，水泥袋要沿着泥浆池边挨个放置一排。每 4 个墩位为一个单元在中部设 置两个泥浆池，其大小宜为 10m5m2m，泥浆池的长边垂直于桥向布置，相邻处 设置沉淀池，沉淀池大小宜为 12m5m2m，沉淀池和泥浆池在中间隔墙顶面下 1m 高度处联通，联通断面为 1m1m，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。四周用 48mm 钢管做成安全围护栏，围护栏水平分两层，离地面高度分别为 40cm 和 100cm，立杆每 3m 一根，平杆和立杆用钢管卡子进行牢固连接，所有钢管用红和白 色油漆进行 50cm 相间涂刷，以防人员误入池内，造成危险因素。 泥浆性能指标如下： 泥浆比重：岩石不大于 1.2，砂黏土不大于 1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜 大于 1.4。 粘度：一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 ph 值：大于 6.5。 4 钻孔 a、安装钻机 安装钻机时要求底部要垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳 对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于 50mm。 b、钻进 开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，要低挡慢速钻进，使刃脚处 有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下 1m 后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质 松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔 壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中采用管型 钻头。 钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻头直径磨耗超过 15mm 时要及时更换修补。 泥浆补充与净化：开始前要调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损 耗、漏失，要予补充，保证孔内水头高于护筒底部 0.5m 或高于地下水位 1.5m2.0m。并要按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化要增加检查次 数，并适当调整泥浆指标。 每钻进 2m 或地层变化处，要在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及 时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、 土层变化处均要捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度，要待 邻孔混凝土抗压强度达到 2.5mpa 后方可开钻。 c、检孔 钻孔完成后，采用检孔器（检孔器尺寸为：长度为 46 倍设计桩径，设计桩径） 进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。孔深、 孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小 于设计孔径；倾斜度小于等于 1%孔深。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸 钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 d、清孔 清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要 求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后 立即进行清孔。 钻孔达到设计要求的深度后采用钻孔灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标 符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒,必须采用抽渣法或换浆法。 清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒， 泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣 厚度不大于 10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 在清孔排渣时注意保持孔内水头高于护筒底部 0.5m 或高于地下水位 1.5m2.0m，防止坍塌。 5 钻孔常见事故的预防及处理 a、坍孔 钻孔过程中可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密 的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 坍孔原因： 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆(或水)，或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻 孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机 直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥浆机清孔泥浆吸走后未 及时补浆(或水)，使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过 长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，要控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、 胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击， 使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护作用。 汛期水位变化过大时，要采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等 措施保证水头相对稳定。 发生孔口坍塌时，要立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到 坍孔处以上 1m-2m，如坍孔严重时要全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 严格控制冲程高度。 清孔时要指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。 吊入钢筋骨架时要对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 b、钻孔偏斜 偏孔原因：桩孔地质构造不均匀等因素引起钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致 出现偏孔。 处理措施：由于地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质层的结构走向，然后 采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物） 将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于 20cm 的，静置 12h 后可以继续钻孔。孔中心偏差大于 20cm 的，要根据情况静置 2h 甚 至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，要采用自重 较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。 c、掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 掉钻落物原因： 由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称 “掉钻” 预防措施： 开钻前要清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用 冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。 处理方法： 钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先 用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作 方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发 生。 钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，要先加大孔内 泥浆的浓度，将钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气 举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。 钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方 法加固钻孔壁，而后打捞钻头。 d、扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层 处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则 为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是 混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，要按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提 外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻 出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土） ，遇水膨胀后 使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的 钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使 用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计 要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋. e、梅花孔（或十字孔） 常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 形成原因： 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或 转动很小，改换不了冲击位置。 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进， 成孔不圆。 预防办法： 要经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。 出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。 f、卡锥 原因： 钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。 未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛 击，极易发生卡锥。 伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。 孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。 在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。 大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。 处理方法： 当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方 向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头， 有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提 动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁， 或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。 用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候， 使卡点松动后强行提出。 使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。 用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于 1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车 同时提拉，一般是能提出的。 g、钻孔漏浆 漏浆原因： 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥 浆向孔壁外漏失。 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。 处理办法： 冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 属于护筒漏浆的，要按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处 漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，要挖出护筒，修 理完善后重新埋设。 6 钢筋笼制作、安装 a、桩基钢筋笼分段制作，主筋焊接采用闪光焊焊接，井口、箍筋采用单面搭接 焊对接，井口搭接长度不小于 20cm，钢筋笼长度不宜过长或过短，以减少现场焊接 工作量和防止钢筋笼起吊运输变形。 b、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的 工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋 中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然 后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根 照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑 扎于主筋上，点焊牢固。 c、桩基综合接地设置 在每根桩中要有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中要环接，详细设 置情况参照铁路综合接地系统通号（2009）9301 号图。见附件 1 综合接地系统通号 （2009）9301-08。 d、钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上 接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊 接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。 钢筋骨架的保护层厚度采用转动砼垫块及绑扎塑料 垫块配合使用，详见下图。设置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。 e、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，要在平板车上加托架。如 用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车 采用机动车牵引。 f、骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于 长骨架，起吊前要在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时， 第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨 架，起吊前要在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点， 使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提 升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直， 停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲要整直。当骨架进入孔口 后，要将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉 砼垫块砼垫块 主筋 木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可 用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口， 孔口临时支撑要满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐 下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使 上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有 骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无 误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中 心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒 两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨 架外径 10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置 20mm； 骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号项 目允许偏差（mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100mm 2 钢筋骨架直径 20mm 3 主钢筋间距 0.5d 4 加强筋间距 20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距 20mm 6 钢筋骨架垂直度骨架长度 1% 7 混凝土灌注 a、原材料准备 拌和混凝土所需的水泥、粉煤灰、粗骨料、细骨料、外加剂、拌和用水等原材 料要为项目部同意且经试验合格的原材料，其数量要能满足灌注混凝土施工的需要。 b、配合比通知单 混凝土拌和前需具备项目部试验室开具的施工配合比通知单。 在混凝土拌和前和项目部试验室进行联系，试验人员对现场砂、石料含水量进 行测定，根据试验数据进行施工配合比的调整并开具施工配合比通知单，根据通知 单的数据对计量系统进行调整。 c、机具准备 导管：采用丝扣式连接的钢导管，不得采用法兰盘式连接的导管，内径为 300mm，壁厚不得小于 5mm，导管内壁要光滑、顺直、光洁和无局部突起。 导管使用前需进行试拼和水密试验，并按自下而上的顺序进行编号，长导管放 于下面，调节管放于最上面。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的 0.5%并不宜 大于 10cm，根据客货共线铁路桥涵工程施工技术指南的压力要求，水密试验时 的试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍，计算可得（最大桩长按 50m 计） ，水密试验压 力不得小于 0.81mpa。 在水密试验时，要选一块平坦的场地，各节导管的接口都连接密实以后，水下 砼采用内径 30cm 钢导管灌注，吊车分节吊装，丝扣式连接且要有防松装置； a、计算公式：p 压=1.5p 静=1.5gh 其中：p 压试压压力（pa） p 静孔内最大静水压力（pa） 清孔后孔内泥浆比重，按 1100kg/m3 计。 g取值 9.8n/kg h孔内最大静水深度。按 50m 计（m） b、计算过程： p 压=1.5p 静=1.5gh=1.5*1100*9.8*50=539000（pa）=0.81m pa c、试压压力取值：p 压=0.81 mpa 拟采用导管内装水用氧气瓶加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照 试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进 行拼装（具体试压方法详见导管试压技术交底） 。 为缩短吊放导管的时间，导管可在钻孔旁预先分段拼装，再逐段拼装进行吊 放，拼装时要仔细检查，变形和磨损严重的导管不得使用，并要仔细检查橡胶密封 圈的有无和是否完好。 每套导管需配备 2030%的备用导管。 灌注料斗：导管顶部要设置料斗，采用 5mm6mm 厚的钢板焊接拼制而成，底 部要制成圆锥或棱锥形，上部为圆形或矩形截面均可。根据技术标准的要求，要准 备封底用的大料斗和正常灌注时的小料斗，封底用的大料斗的容积要满足混凝土初 灌量能满足导管初次埋置深度(不小于 1m)的需要，且下端采用丝扣和导管进行连 接，而且丝扣处设防松装置。正常灌注时用的小料斗的容积以灌注过程中混凝土不 溢出为宜，下端插入导管，插入导管段的长度不得小于 15cm。 砼初灌量要由下列公式计算确定： v（h1+h2）d2/4+h1d2/4 式中符号: v砼初灌量（m3） d桩孔直径（m） h1桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m h2导管初次埋置深度（不小于 1.0m） d导管内径（m） h1桩孔内混凝土达到埋置深度 h2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力 所需的高度（m） ，即 h1=hww/c； hw井孔内泥浆的深度（m） w井孔内泥浆的重度（取 11kn/m3） c混凝土拌和物的容重（取 24kn/m3） 根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下： d=1.25m，h1=0.4m，h2=1m，d=0.3m hw=70m(最大桩长 65m，实钻深度约 70m)，w=11kn/m3,c=24kn/m3 h1= hww/c=7011/24=32.1m。 v（h1+h2）d2/4+h1d2/4 =(0.4+1)3.141.252/4+32.13.140.32/4 =3.99m3 （注：本桩长为本标段内的最大桩长，各队可根据各自管段内的最大桩长用上 述公式计算封口砼数量，以确定大料斗容量，但必须经项目部相要管段技术人员认 可。 ） 砼运输机械：采用混凝土搅拌运输罐车进行混凝土的水平运输。 拆装吊放导管机械：采用吊车进行拆装和吊放导管，起重能力要与导管全部 填满混凝土时的重力相适要，根据本桥桩基的具体情况，吊车起重能力不得小于 16t。 导管内隔水球及料斗过滤网、阀门：隔水球采用硬质塑料球或篮球，隔水球 直径要较导管内径小 23cm，灌注前先将隔水球放入导管内再安装封底料斗。料斗 要安置网格为 7.5cm7.5cm 的钢筋过滤网对混凝土进行过滤，防止大石块随混凝土 进入导管造成导管堵塞。料斗开关阀门采用钢板制作为圆形，其直径比储料斗底口 稍大 35cm，顶部焊接吊环通过吊筋与吊车小吊钩相连，阀门底部垂直焊接长 40cm 的 48 钢管，防止阀门倾斜。 测绳和测锤：测绳选用的要求：质轻、拉力强、遇水不伸缩、尺度标识明确 且不易滑动，单根长度要大于孔深，不得进行接长，断头、破损及尺度标识不明确 的不准使用，测绳要经常用钢尺校核，每根桩在灌注之前至少要校核一次。测锤用 铁铸成圆锥形，平底，锤底直径 15cm 左右，高 22cm，重量 5kg。测绳每个钻机至少 备用一根。 d、灌桩孔场地准备 对桩孔处的场地进行平整压实，清除杂物，暂时不用的材料合理堆码和转移， 保证混凝土罐车的顺利进出，合理布置吊车的架设位置，对拆下的导管的冲洗场所 和堆放场地进行规划，保证灌注现场整齐有序。 根据导管料斗顶的高度和混凝土罐车溜槽的高度，灌注前进行空车试验，确定 罐车在桩孔卸料位置处的地面高度，保证罐车溜槽能够直接将混凝土卸入料斗中， 必要时加设斜坡道，斜坡道可采用 i20 工字钢加工成“”形，其高度和长度根据 实际情况确定，独立制作两个，罐车每个轮位处放置一个。 e、混凝土的拌和及运输 混凝土的拌和 在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝 土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔 接。 搅拌混凝土采用 hzs120 拌和站，其计量系统要经检定合格后方可使用，计量 系统要能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料 2%；拌和用水1%的偏差要求。 搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。 拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料 时止，连续搅拌混凝土的时间要参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。 混凝土坍落度控制在 180220mm，偏差不得超过20mm，在运输至现场之前 需进行坍落度试验，确保坍落度满足配合比设计要求。 搅拌设备停用时间超过 30min 或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗 后才能重新拌和混凝土。 混凝土的运输 混凝土运输采用 8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设 备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。 混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以 24r/min 的转速搅动；当 搅拌运输车到达浇灌现场时，要高速旋转搅拌 2030s 后再将混凝土拌和物卸入混 凝土料斗中。 混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混 凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。 冬季施工时，在混凝土搅拌运输车的滚筒上覆盖棉蓬布保温，减少混凝土的 热量损失。 混凝土的灌注 待灌桩孔要经成孔质量各项指标检查全部合格后方可进行灌注工作。 在孔口打设枕木工作平台，采用吊车安装导管，用专制的吊具吊卡在导管上 接头的下部进行起吊，按预先编号的顺序自下而上进行拼装。 拼装时要仔细检查，选用弹性好没有老化的“”形密封圈，清除密封圈凹槽 内的沙子和水泥浆等杂物，使密封圈与凹槽密贴，使用专用扳手由人工拧紧螺旋接 头。 导管吊放要使位置居于孔心，稳步下放，防止卡挂钢筋笼。吊放到位后采用 专用的卡具，把导管吊挂在工作平台上后，再铺设钢结构斜坡道并进行空车试验， 以便进行及时调整。 导管安装过程中要记录导管的拼接顺序、每节的长度以及总节数及总长度，为 后续拆卸导管提供计算的依据。 灌注前，对孔底沉渣厚度须再进行一次测定。如厚度超过规定，必须进行二 次清孔，二次清孔采用高压风或高压泥浆喷射法，即在混凝土灌注前，对孔底进行 高压射风或喷射泥浆数分钟，使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混 凝土。 二次清孔达到要求后，在导管内放置隔水球，安装封底大料斗和阀门，把大料 斗和阀门通过钢丝绳分别挂在吊车的主吊钩和副吊钩上，再在料斗上安放钢筋过滤 网对混凝土进行过滤，筛除大粒径的石块。 对到达现场的混凝土进行坍落度等检验，确保混凝土的质量，封底时的混凝土 坍落度要取设计坍落度范围的上限。 试验合格后，罐车进行卸料，填满大料斗后，再更换一辆满载的罐车在斜坡道 上，以便料斗混凝土开始封底下落时有足够的混凝土进行补充。 为防止封底时泥浆外溢，采用泥浆泵预先抽出孔内部分泥浆，并将泥浆泵悬挂 于孔内，在灌注过程中随时将孔内溢出的泥浆抽入到泥浆池，沉淀后用于下一孔的 施工。 以上工作准备妥当后，开始进行混凝土封底。 封底由一人统一指挥，并以哨声为准。第一声哨声为吊车起吊副吊钩打开封口 阀门，第二声哨声(料斗混凝土剩至三分之二时)为搅拌运输车向大料斗卸料（必须 是加到最大油门进行全速卸料） ，确保万无一失。 封底结束后，立即观测导管内孔(如发现导管内有大量的泥浆，要按灌注事故进 行处理)并用测锤测探孔内的混凝土高度，计算导管的埋置深度，并做好记录，同时 卸除封底大料斗，更换小料斗，回收隔水球并清洗干净以备下次使用。 首批混凝土灌注封底成功后即恢复正常灌注。灌注要紧凑、连续地进行，严 禁中途停工。 在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔底，使泥 浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，要注意观察管内混凝 土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和导管的埋置深度，正确 指挥导管的提升和拆除。 导管埋入混凝土的深度宜控制在 26m 范围之内，拔管前需仔细探测混凝土面 深度，用测锤测深时，需由 2 人用 2 个测锤采取 3 点测法测深并相互校对，并与灌 注的混凝土方量相核对，防止误测。测锤要通过泥浆沉淀层停留在混凝土表面下 1020cm，通过测锤的不同重量和碰撞混凝土中粗骨料的感觉进行判别。 导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡挂钢筋笼， 可以转动导管，使其脱开钢筋笼后，逐步移到钻孔中心。拆卸导管动作要快，且要 防止密封圈和扳手掉入孔内，拆下的导管要立即冲洗干净，堆放整齐。 灌注过程中要密切注意钢筋笼的位移变化，钢筋笼上升时要放慢灌注速度，若 钢筋笼继续上浮，要采取有效的措施以后方可继续灌注。 经常观察管内混凝土的位置和孔内水的升降、气泡等情况，判别有无坍孔等异 常情况。 当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形 成高压气囊，挤出密封圈导致导管漏水或造成卡管，或者是将气囊压入混凝土中致 使桩身混凝土含有空洞而不密实。 在灌注过程中要按照试验室的要求制作混凝土试块，并要填写“水下混凝土浇 注记录” 。 混凝土浇筑面接近预计高程时，要采取有效的测量方法确定混凝土的顶面位 置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上 1.0m 左右。工地值班人员要根据实测 的混凝土顶面标高计算出剩余混凝土数量，并通知拌和站按照实际需要的数量进行 拌和。 灌注结束后，在拔出最后一段长导管时，拔管速度一定要慢，防止桩顶沉渣卷 入混凝土中形成空洞。 冬季施工时，在灌注结束后要采取蓬布对孔口进行覆盖保温。 8、灌注过程异常情况的处理 a、卡管： 卡管原因： 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝 土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡 管” 。 处理措施： 由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管 埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次 性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。 由于混凝土冲击力不足造成的，要及时加长上部导管的长度，而后，以一次 性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。 采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中 0.50.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏 效要立即停止，认为已断桩。 b 断桩：由于灌注中提升导管失误、混凝土供要中断（下雨、停电、机械故障 等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续 灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，要立即停止继续灌注， 提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理： 断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌 注部分，再实施原位恢复。 断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于 10m 时， 先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。 断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，要对各种处理 方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。墩（台）桩布置有条件变更，桩布置 改变造成的损失较小的，要积极与设计单位联系争取变更设计；桩布置无法改变但 可以增加桩的，最好由设计单位提供增加桩方案，实施增加基桩；不具备以上两类 情况的一般要及时采取冲击钻处理后原位恢复。 桩长大于 50m 的桩出现的断桩情况，要对处理方案详细论证后着手，切勿盲 目操作以免带来较大的损失。 c 导管进水：首批混凝土拌和物下落后，导管进水，要将导管提出，用旋挖钻 挖出还没有凝固的混凝土，再针对进水原因进行分析，改进操作工艺，清孔后重新 进行灌注。若灌入孔内的混凝土很多，则将此孔回填，用冲击钻重新钻孔。 d 埋管：在混凝土灌注过程中，导管无法拔出，灌注无法继续，此时可用千斤 顶进行拔管，拔出后要将此孔回填，用冲击钻重新钻孔。 e 灌短桩头：开挖土方、安设钢模板、清理桩头、灌注混凝土至设计桩顶标高 位置。 f 钢筋笼上浮：由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩 钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。 发现钢筋笼上浮，要立即暂停灌注，采取以下措 施进行处理。 对于钢筋笼上浮在 1 倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。 悬吊钢筋焊缝脱落的，要及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况要增加钢管支撑。 钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩进行处理。 8 质量检测 钻孔桩采用小要变检测