道路施工方案.docx

本项目道路由40cm厚8%的石灰土、30cm厚水泥稳定碎石层、20cm厚混凝土路面组成。4-2、施工顺序场地平整施工放线沟槽开挖管道铺设砌筑检查井回填路槽石灰土垫层水泥稳定碎石层混凝土路面。各分部分项工程的主要施工方法5-1路槽工程沟槽开挖之前，必须弄清与施工相关的地下情况。人工开挖的同时与测量人员相结合，准确控制高程，在不影响人、物安全的情况下开挖，严禁超挖。随沟槽的开挖应安排专业人员进行指导。沟槽开挖质量应尽量不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。槽壁平整，符合施工设计的规定。沟槽中心线每侧净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm；开挖石方时应为20mm。下管前对沟槽进行检查，并作必要的处理。管材堆放选择使用方便，平整场地后堆放，在管道安装前，宜将管、管件按施工顺序摆放。槽底杂物应清理干净。槽底宽度应保证管道结构每侧工作宽度。高程要符合现行的检验标准，不合格者应进行修整或按规定处理。用水准仪控制安管高程，每安一根管子，测其标高与设计无误后方可继续进行下一根管的安装。沟槽回填土，对不同的部位应有不同的要求，以达到既保护管道安全又满足上部承受荷载；既要保证施工过程中管道安全又要保证上部修路、放行后的安全。 沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移。与本管线交叉的其他管线或构筑物，回填土时，要做妥善处理。在管顶上500mm内，不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物。回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物质。回填土的压实度应符合相关规定。5-2石灰土工程施工方法1、本工程灰土厚度为40cm，应分二次碾压铺设。2、工艺流程：施工准备运土及焖施工放样拌和整平和碾压养护3、施工放样：在底基层上恢复中线，直线段每20cm设一桩，平曲线段每15cm设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层边缘的设计高。4、材料:(1)、石灰：本标段采用石灰掺量8%的石灰土路基加固方案，石灰质量需满足级以上块灰技术指标，其活性氧化物（mgo+cao）含量不得低于70%；石灰进场后须对石灰进行技术指标检测，符合规范要求方可使用；(2)、土：以就地取材为原则，塑性指数717为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。鉴于本标段垃圾土较多的实际情况，我标段的大量石灰土土方采用外运的方式补充。(3)、水：采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。5、配合比：本段施工道路在施工中将采用检验合格的块灰与素土混合料按重量比：石灰：土=8：100重量比集中拌合，再闷料35天，待块灰充分消解并保证混合料有一定的湿度（达到最佳含水量）后再进行摊铺。6、拌合本工程石灰土采用集中拌灰，注意将5以上的土块打碎。土干时应随拌随洒水，以最佳含水量控制，要求拌合均匀，色泽一致，无花白现象。7、摊铺 1）、摊铺前应保持路床湿润，填土路床两侧应培土夯实，以保证灰土边缘部分的压实度。2）、石灰土混合料摊铺施工时，应清除表层植物根茎、碎石子等杂质，3）、然后对路槽以下40cm深度范围内的土层分2层（每层处理深度约20cm）进行石灰加固处理；现状土层标高不足处以路基适用土回填，统一处理后再进行石灰土加固处理。8、碾压和养护1）、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的石灰土应争取当日碾压完毕。2）、碾压要执行“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中”的原则，先用8t的压路机碾压2遍，再用12t的振动压路机碾压46遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5-1.7km/h为宜，以后用2.02.5km/h。确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹要重叠2030cm。两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施工段的接茬处。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直至获得规定的压实度为止，并且填筑压实宽度不小于设计宽度。并在铺筑下层之前，按规范要求的压实度压实，且在其顶面预留24%的双向横坡，每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后，再开始碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证土层表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。3）、石灰土的找平工作应在碾压12遍后即细致检查平整度和高程，找补时应将原表皮翻松810，然后再填补新灰土，整平后压实。达到表面坚实平整，无起皮、波浪等现象，达到要求压实度。4）、石灰土碾压完毕后57天内，必须保持一定的湿度，以利强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。5）、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于25mpa,方能进行路面垫层施工。9、接缝和调头处理两工作段搭接部分，采用对接形式，一段碾压结束后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。若第二天不能继续施工的，则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头，否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面。保证施工接茬处要表面平整稳定、密实，无坑洼。10、石灰土路基主要质量标准：项目允许偏差项目允许偏差中线高程20厚度20，10%平整度10宽度不小于设计规定5-3水泥稳定碎石层施工方法本工程30cm厚水泥稳定碎石层，由专业搅拌站提供。2、施工工艺：下承层验收拌和机安装材料场选定测量放样人工培肩摊铺前清扫润湿机械调试生产配合比调试混合料拌和原材料试验室内合比设计混合料检测混合料运输混合料摊铺碾压成型养生验收检测检测压实度等水碎石1碎石2石屑水泥水稳施工流程图3、施工放样下承层准备和施工测量：施工前对下承层按质量验收标准验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲段每10m设一桩，并在二侧路面边外0.30.5m处设指示桩，在指示桩上用红油漆标出底基层边设计标高及松铺厚度的位置。4、拌和施工前,先调试拌和设备。测定各种原材料的流量开度曲线。然后按拌合设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量开度曲线上可查出各个闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次。测定其级配、含水量及混合料剂量，如有误差则个别调整后再拌，直至达到要求。拌和生产中，含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。5、运输与摊铺a、采用翻斗车运输基层拌和混合料。如运距较远，车上混合料覆盖，以防水分损失过多。b、拌合设备的生产率、运输车辆及摊铺机的生产率相配套，以保证施工的连续性。c、摊铺机摊铺混合料时，控制好摊铺速度，减少摊铺机停机待料的情况。d、在摊铺机后面由专人消除粗细集料离析现象，特别是将局部产生的粗集料窝或粗集料带铲除，并用新混合料填补。e、用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝。整幅全宽不设纵缝。6、碾压a、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同。b、当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上双钢轮压路机或振动压路机在路面全宽内进行碾压。c、碾压时先轻后重，先慢后快。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。d、在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.51.7km/h。以后采用2.02.5km/h。e、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新换填混合料，使其达到质量要求。7、横缝处理人工将末端混合料摊铺整齐,紧靠混合料放两根方木,方木 的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用风化料回填约3m长,其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将风化料和方木除去，并将下承层（底基层）顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。8、 养生与交通管理a、完工并经监理工程师检查合格的基层立即养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿，避免时干时湿。b、采用湿砂或草帘材料覆盖，养生结束后，将覆盖物清除干净。c、养生期内如出现质量通病，及时挖补、修整，达到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。d、在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的道行。e、在养生结束的基层上，若不能及时铺筑面层，则禁止施工车辆通行或设沥青封层，限制施工车辆通行。5-4混凝土路面的施工方法施工准备 施工前的准备工作包括材料准备及质量检查中，混合料比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。2、施工工艺：监理旁站制备混凝土强度试件监理旁站检测集料含水量，调整配合比加水量检测振动粘度系数滑模摊铺控制摊铺机摊铺速度拉毛养生锯缝硬刻槽填缝混凝土运输、现场布料监理旁站混凝土路面的施工工艺测量放样 首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3、安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度34m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。混凝土的摊铺 混凝土摊铺前，对基层面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。4、表面整修先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。 5、接缝处理纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。6、拆模与养生拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。7、割缝与嵌缝及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的