《数控技术》课程设计皮带轮造型及数控加工工艺规程编制.doc

昆明xxxxxx学院课程设计设计题目：数控技术课程设计 皮带轮造型及数控加工工艺规程编制班级：机械学院2013级机械制造与自动化2班学生姓名：xxx学号：xxxxxxx指导教师：xx指导小组组长：xx教学班负责人：xx设计时间：2015.5.12至2015.6.25 序言皮带轮属于盘毂类零件，一般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主。一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。皮带轮各项指标及材质的选用是以能够达到使用要求的前提下上尽量减少原材料、工艺可行、成本最低的选择原则！皮带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。 皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不象啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。皮带传动的缺点有：皮带轮传动有弹性滑动和打滑，传动效率较低和不能保持准确的传动比；皮带轮传动传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上压力比啮合传动大；皮带轮传动皮带的寿命较短。各类机械设备的皮带轮的直径等尺寸都是自己根据减速比配的，根据工作转速与电机的转速自己设计。 工作转速/电机转速=从动轮直径/主动轮直径*0.98(滑动系数)，如使用钢为材料的皮带轮,要求线速度不高于40m/s,如使用铸铁的材料,要求线速度不高于35m/s，电机转速与皮带轮直径换算比，速度比=输出转速:输入转速=负载皮带轮节圆直径:电机皮带轮节圆直径。节圆直径和基准直径是一样的，直径-2h=节圆直径，h是基准线上槽深，不同型号的v带h是不一样的，y z a b c d e，基准线上槽深分别为h=1.6 2 2.75 3.5 4.8 8.1 9.6。皮带轮节圆直径就是皮带轮节线位置理论直径,有点像齿轮的分度圆直径.一般用pd表示,外圆一般用od表示.不同的槽型节圆与外圆的换算公式不一样,一般我们比较容易测量到皮带轮的外圆,在根据公式计算出节圆.spz:od=pd+4;spa:od=pd+5.5;spb:od=pd+7;spc:od=pd+9.6。a或spa的带轮最小外径尺寸为80mm，如小于该尺寸，特别是在高速的情况下，皮带容易出现分层及底部出现裂纹等毛病。spz带，小轮不小于63mm即可。同时要注意皮带安装的手法及张力，过小易打滑，过大易损坏皮带与轴承。 就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻 炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。目 录第一章 概述 1.1 数控技术简介 1.1.1 数控技术是制造业的重要基础 1.1.2 数控技术的发展趋势 1.1.3 中国数控的出路第二章 绘制零件图 2.1 零件的分析 2.2 利用cad绘制零件图 2.3 利用ug nx7.0绘制三维图 第三章 工艺分析3.1 数控车削加工工艺基础3.1.1 加工顺序的安排原则3.1.2 刀具参数选项卡 3.2 零件的几何特征、作用及工艺分析 3.3 加工工序 3.4 各工序刀具及切削参数选择第五章 验证与生成程序 5.1 程序的自动生成50结论附录参考文献致谢v 第一章 概 述 1.1 数控技术简介 1.1.1 数控技术是制造业的重要基础飞装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国家经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和间断工业的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于市场什么。而在于这样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。因此，专家们预言：机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术；是制造业实现自动化、柔性话、集成化生产的基础；是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物资手段；是国防现代化的重要战略物资；是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。根据国家经济发展和国家重点建设工程的具体需求，设计制造“高、精、尖”重大数控装备，打破国外封锁，掌握数控装备关键技术，创出中国数控机床品牌，提高市场占有率是全面提升我国基础制造装备的核心竞争力的关键所在。 1.1.2 数控技术的发展趋势早期的数控系统采用穿孔纸带传送加工程序，由专用数控装置读入加工代码、进行识别、储存和计算，输出相应的指令脉冲以驱动伺服系统。70年代中期小型计算机出现由于其较低的价格，高超的数据处理和输入输出功能，使它迅速应用到数控机床的控制系统中，出现所谓计算机数控（cnc）和直接数控（dnc）系统。九十年代以来，计算机技术的发展日新月异，通用计算机从8位机，已发展到奔腾时代。其速度和功能已比当年的8位机快了几百倍。使得在通用微机上以软件方式可以实现各种数控功能，数控技术发生了深刻变化。pc机上的丰富软件资源、友好的人机界面，是其他数控系统所无法比拟的。基于微机的开放式数控系统已成为世界数控技术的发展潮流，以pc机为平台的数控技术的应用范围迅速扩大。随着科学技术的不断发展，数控技术的发展越来越快，数控机床朝着高新能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。但最重要的发展趋势就是采用“pc+运动控制器”的开放式数控系统，它不仅具有信息处理能力强、开放程度高、运动轨迹控制精确、通用性好等特点，而且还从很大程度上提高了现有加工制造的精度、柔性和应付市场需求的能力。美国将其称为新一代的工业控制器，日本称其将带来第三次工业革命。 1.1.3 中国数控的出路纵观目前我国的数控市场，我国数控产品在性能、外观、可靠性方面与国外产品有一定差距，特别是国外企业有雄厚的资金，加上外国企业为占领中国市场，对我国能够生产的数控系统压价销售，而对我国未能生产的数控系统，不仅高价而且附加许多限制。在国外数控企业采用技术封锁和低价倾销的双重策略下，中国数控产业经历里坎坷的历程，我国曾花巨资引进西门子和fanuc的技术，并希望在此基础上吸收消化，开发我国自己的数控技术。如北京密云所引进了fanuc的数控系统，可是，fanuc卖给我们的都是即将过时的落后技术。我国引进后，尚未来得及吸收消化和批量生产，fanuc即宣布停止生产该系统的生产，并将性能价格比更好、质量更高、体积更小的数控系统推向中国市场。这种总是跟在别人后面走的做法，必然受人约制，永远落在后面。中国数控出路何在？随着计算机技术日新月异的发展，基于微机的开放式数控是数控技术发展的必然趋势。在传统数控技术方面,我国处于相对落后的状态，开放式数控为我国数控产业的发展提供良好的契机，加强和重点扶持开放性数控技术的研究和应用，我国的数控产业才有发展壮大可能，才有可能在未来的市场竞争中立于不败之地。第二章 绘制零件图 零件的分析 1.1 零件的作用 生活中，皮带轮对我们来说很常见，它的应用很广泛，机械传动常见的类型有摩擦轮传动、带传动、链传动、齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、螺旋传动等类型。 带传动根据横截面形状不同可分为平带传动、v带传动、多楔带、圆形带、齿形带等类型的带传动。 带传动中用于安装传动带的轮子就叫做带轮。俗称皮带轮。带轮是成对安装和使用的，一个是主动轮，另一个是从动轮。 机械传动按传动的工作原理分类可分为啮合传动和摩擦传动两类。 啮合传动的优点是工作可靠、寿命长，传动比准确、传递功率大，效率高（蜗杆传动除外），速度范围广。缺点是对加工制造安装的精度要求较高。 摩擦传动工作平稳、噪声低、结构简单、造价低，具有过载保护能力，缺点是外廓尺寸较大、传动比不准确、传动效率较低、元件寿命较短。 带传动就是摩擦传动中的一个种类。 带传动的工作原理是带紧套在主动轮和从动轮上，因而带与轮的接触表面存在着正压力，当原动机驱动主动轮回转时，在带与主动轮接触表面间便产生摩擦力，使主动轮牵动带，继而带又牵动从动轮，将主动轴上的转矩和运动传给从动轴。 从带传动的原理可知道带轮的作用是通过传动带传递转矩和运动。 该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下： (1)240的外圆和90的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。 (2)在240的外圆上车v形带,要注意他们的相互位置。 第二章 绘制零件图 2.1 零件图本次毕业设计是根据下图进行绘制和自动编程：图2-1 零件图2.3利用ug nx7.0绘制三维图 点击新建，选择模型，创建：图2-11 操作图11图2-18 操作图18第3章 工艺分析 3.1 数控铣削加工工艺基础 3.1.1 加工顺序的安排原则1.基准先行工件上的工艺基准面，一般在工艺过程一开始就粗、精加工。然后以加工出的基准定位，在进行工件的加工。2.先粗后精车削加工按照粗车精车的顺序进行，最终达到图样要求。粗加工应以最高的效率切除表面的大部分余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的加工余量。半精加工为主要表面精加工做好准备，即打到一定的精度、表面粗糙度值和加工余量。精加工后，应使各表面达到图样规定的要求。3.先面后孔平面加工简单方便，根据工件定位的基本原理，平面轮廓大而平整，所以以平面定位比较稳定可靠。以加工好的平面为基准加工孔，这样不仅可以保证孔的加工余量较为均匀，而且为孔的加工提供稳定可靠的精基准；另一方面，先加工平面，切出了工件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，可减少因毛胚凹凸不平而使钻孔时钻头引偏和防止扩、铰孔时刀具崩刀；同时，加工中便于对刀和调整。4、先主后次主要表现先安排加工，一些次要表面因加工面小，和主轴表面有相对位置要求，可穿插在主要表面加工工序之间进行，但要安排在主要表面最后精加工之前，以免影响主要表面的加工质量。3.1.2 刀具参数选项卡在该选项卡选取一把刀，设置进给率、主轴速度和其他一般刀具路径参数，该选项卡在大多数铣削和刨削刀具路径是相同的。1.刀具显示窗。显示一把现在加工群组使用的刀具，当刀具显示窗有各种操作的刀具，单击某刀具，就是当前操作用的刀具，在邮件菜单列表中单击新建刀具，可从刀库中增加刀具。2.进给率。设置进给率（英寸/每分钟或毫米/每分钟），是指刀具在工件上移动的速度，二维加工（除钻削），进给率是在x和y方向移动（平行于刀具平面），当刀具接触工件材料后，使用g1、g2码命令的进给率移动。3.刀具号码。在nc加工程序中程序中显示刀号，刀具路径管理器在刀具图像后显示刀号，mastercan用2作为刀具的起始号，在刀具号码文本框自动输入刀号。4.主轴转速。确定主轴每分钟的旋转速度，mastercam根据加工群组属性计算一个缺省值，但是不要该值，按经验输入一个值。5.刀长补正。刀号位置可使用后处理器，在控制器中去选取长度补正寄存器。控制定义如何使mastercam计算缺省选项在此显示，输入一个不同值去代替。6.刀径补正。在刀号位置可使用后处理器，在控制器中去选取直径补正寄存器。控制定义如何使mastercam计算缺省选项在此显示，输入一个不同值去代替。 3.2 零件的几何特征、作用及工艺分析 本次论文零件由平面、轮廓、槽、孔组成，其几何形状为三维图形，零件外轮廓粗略为圆柱型。零件未标注处表面粗糙度为6.3，采取粗-精加工锐边需倒钝，未注倒角为145，孔内表面粗糙度为1.6，两端面表面粗糙度为3.2，键槽表面粗糙度为3.2.皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下：(1)78 的外圆和24 的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。(2)在24 的内孔插键槽有一定的对称度要求。 (3)在78 的外圆上车v 形带,要注意他们的相互位置。3.3 加工工序一、确定毛坯的制造形式零件的材料为ht200.考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择铸件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件的轮廓尺寸不大,故可采用铸造成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。注： ht200（指的是最低抗拉强度为200mpa的灰铸铁）适用范围为抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。二、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（一）粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取157的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。（二）精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。三、工艺路线的制定见加工工艺卡四、确定切削用量及基本工时工序 1：车端面, 打中心孔,车160的外圆表面，倒角。本工序采用计算法确定切削用量。1. 加工条件工件材料：ht200，正火，铸造。加工要求：粗车160端面及160 的外圆，160 的端面和外圆表面的粗糙度值为ra6.3。3.4 各工序刀具及切削参数选择由于在数控机床上要加工多种工件，并完成工件上多道工序的加工，因此需要使用的刀具品种、规格和数量就较多。要加工不同工件所需刀具更多，因品种规格繁多而将造成很大困难。为了减少刀具的品种规格，有必要发展柔性制造系统和加工中心使用的工具系统。工具系统一般为模块化组合结构，在一个通用的刀柄上可以装多种不同的刀具，使数控加工中的刀具品种规格大大减 少，同时也便于刀具的管理。 图3-1 车削加工中心上加工工件时选用的刀具 数控车削加工用工具系统的构成和结构，与机床刀架的形式、刀具类型及刀具是否需要动力驱动等因素有关。数控车床常采用立式或卧式转塔刀架作为刀库，刀库容量一般为48把刀具，常按加工工艺顺序布置，由程序控制实现自动换刀。其特点是结构简单，换刀快速，每次换刀仅需l2s。（一）车刀和刀片的种类：由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。根据刀片与刀体材料的异同，车刀主要可分为整体式与机械夹固式两大类。1、整体式车刀 用工具钢制成。这种车刀的优点是结构简单，经济，刚性较好。缺点是刀片材料强度较低，刃口易磨损，可靠性差，不太适合用于数控加工。另外，刃口磨损后需要操作者手工刃磨后方可继续使用，对操作者技术要求较高。根据工件加工表面以及用途不同，整体式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。图3-2 车刀的种类1切断刀 290左偏刀 390右偏刀 4弯头车刀 5直头车刀 6成形车刀 7宽刃精车刀 8外螺纹车刀 9端面车刀 10内螺纹车刀 11内槽车刀 12通孔车刀 13盲孔车刀2、机夹可转位车刀 为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时应尽量采用机夹刀（1）刀片材质的选择 车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质，主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程中有无冲击和振动等。（2）刀片尺寸的选择 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度l，有效切削刃长度与背吃刀量p和车刀的主偏角kr有关，使用时可查阅有关刀具手册选取,如图所示。（3）刀片形状的选择 刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。机械夹固式可转位车刀由刀杆l、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。刀片材料用硬质合金制造，每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用，刀杆材料一般用中碳钢制造，为了提高刀杆的刚性也可用硬质合金制造（例如7倍长径比镗刀杆），机械夹固式可转位车刀刀杆可反复使用。图3-3 机械夹固式可转位车刀的组成1刀杆 2刀片 3刀垫 4夹紧元件硬质合金刀片是机夹可转位车刀的一个最重要组成元件，大致形状有：三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等，图示为常见的几种刀片形状及角度。（二）孔加工刀具的类型孔加工刀具分为钻孔刀具、扩孔刀具、镗孔刀具和铰孔刀具四大类。钻孔刀具类型有：普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等，钻孔刀具通常用于没有孔的地方钻孔，孔的质量相当于粗加工质量。扩孔刀具、镗孔刀具通常用于有孔之后的孔粗加工和精加工，铰孔刀具通常用于孔的精加工。直径特别大的孔（例如80mm以上），因没有相应尺寸的钻头，不可能一次性钻出来，只能先钻一个小孔，然后用扩孔刀具、镗孔刀具将孔逐步扩大。总之，应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用孔加工刀具。1.麻花钻在工件上钻孔，大多是采用普通麻花钻。麻花钻的材料有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋糟是切屑流经的表面，为前刀面；与工件过渡表面（即孔底）相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面（即孔壁）相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在端面上投影之间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角5055；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约为30，钻心处前角接近0，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2118。根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为880mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节。直径为0.l20mm的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。麻花钻有标准型和加长型。钻孔时，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，故要求钻头的两切削刃必须有较高的刃磨精度，麻花钻通常用于孔的粗加工。 2.扩孔刀具 标准扩孔钻一般有34条主切削刃，切削部分的材料为高速钢或硬质合金，结构形式有直柄式、锥柄式和套式等。扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔钻，扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔钻，扩孔直径较大时，可选用套式扩孔钻。扩孔钻的加工余量较小，主切削刃较短，因而容屑槽浅、刀体的强度和刚度较好。它无麻花钻的横刃，加之刀齿多，所以导向性好，切削平稳，加工质量和生产率都比麻花钻高。扩孔直径在2060mm之间时，且机床刚性好、功率大，可选用可转位扩孔钻。这种扩孔钻的两个可转位刀片的外刃位于同一个外圆直径上，并且刀片径向可作微量（0.1mm）调整，以控制扩孔直径。3.镗孔刀具镗孔所用刀具为镗刀。镗刀种类很多，按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减小径向力。镗铸铁孔或精镗时，一般取90；粗镗钢件孔时，取6075，以提高刀具的耐用度。镗孔孔径的大小要靠调整刀具的悬伸长度来保证，调整麻烦，效率低，只能用于单件小批生产。但单刃镗刀结构简单，适应性较广，粗、精加工都适用。在孔的精镗中，目前较多地选用精镗微调镗刀。这种镗刀的径向尺寸可以在一定范围内进行微调，调节方便，且精度高，其结构如图3-13所示。调整尺寸时，先松开拉紧螺钉4，然后转动带刻度盘的调整螺母5，等调至所需尺寸，再拧紧螺钉4，使用时应保证锥面靠近大端接触（即镗杆90锥孔的角度公差为负值），且与直孔部分同心。健与健槽配合间隙不能太大，否则微调时就不能达到较高的精度。镗削大直径的孔可选用双刃镗刀。这种镗刀头部可以在较大范围内进行调整，且调整方便，最大镗孔直径可达1000 mm。双刃镗刀的两端有一对对称的切削刃同时参加切削，与单刃镗刀相比，每转进给量可提高一倍左右，生产效率高。同时，可以消除切削力对镗杆的影响。4.铰孔刀具 加工中心上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。加工精度为it 7it10级、表面粗糙度ra为0.81.6m的孔时，多选用通用标准铰刀。通用标准铰刀如图所示，有直柄、锥柄和套式三种。锥柄铰刀直径为1032mm，直柄铰刀直径为620mm，小孔直柄铰刀直径为l6 mm，套式铰刀直径为2580mm。铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。切削部分为锥形，担负主要切削工作。切削部分的主偏角为515，前角一般为0，后角一般为58。校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。为此，这部分带有很窄的刃带（0，0）。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量，倒锥部分可减少铰刀与孔壁的摩擦和减小孔径扩大量。图3-4 机用铰刀a）直柄机用铰刀 b）锥柄机用铰刀 c）套式机用铰刀 d）切削校准部分角度标准铰刀有412齿。铰刀的齿数除与铰刀直径有关外，主要根据加工精度的要求选择。齿数过多，刀具的制造重磨都比较麻烦，而且会因齿间容屑槽减小，而造成切屑堵塞和划伤孔壁以致使铰刀折断的后果。齿数过少，则铰削时的稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。加工it 5it7级、表面粗糙度ra为0.7m的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。这种铰刀的结构如图所示，刀片3通过楔套4用螺钉1固定在刀体上，通过螺钉7、销子6可调节铰刀尺寸。导向块2可采用粘结和铜焊固定。机夹单刀铰刀应有很高的刃磨质量。因为精密铰削时，半径上的铰削余量是在10m以下，所以刀片的切削刃口要磨得异常锋利。图3-5 硬质合金单刃铰刀 l、7螺钉 2导向块 3刀片 4模套 5刀体 6铺子铰削精度为it 6it7级，表面粗糙度ra为0.81.6m的大直径通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。5.刀具实物图图3-6 车v型槽第五章 验证与生成程序 5.1 实体验证 在mastercam 9.1中，点击公用管理实体验证，得到 5.2 程序的自动生成自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和数控机床储存的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲线等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性高。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。现在我国通常使用pro engineer、ug、mastercam等。在此，我也使用mastercam来进行程序的自动生成。在mastercam中，点击刀具管理操作管理全选执行后处理得到程序，所得程序见附录。第六章 结 论通过这次毕业设计，让我更加了解了mastercam在绘图、编程、模拟加工等方面的强大，培养了我综合运用所学的基础理论课，计算基础课，专业课的知识和实践技能去分析和解决实际工作中的一般工程技术问题的能力，使我建立了正确的设计思想，学会如何把三年所学的理论知识应用到实践当中去。巩固mastercam编程的基础知识，还有利用cam进行工艺刀路设计的能力，并进一步巩固，扩大和深化了我所学的基本理论，基本知识和基本技能，提高了我设计，计算机械图，工艺规程编制，设计说明书，正确使用设计资料，标准手册等工具书的能力。通过对应用mastercam对皮带轮的加工可以看出，合理的应用专业软件对图形进行绘制、分析、加工，可以提高在实际加工中的正确性和精度，从而有效的提高了加工率，为企业节省了加工成本。此次设计增加了我的学习兴趣，自学能力得到了很大的提高。还体会到了只要我们认真、仔细的做任何事情，遇到的问题都是可以解决的，通过这次设计，我的自信也得到了很大的提高。最后我相信，只要保持积极向上的学习心态与不断努力学习、虚心请教，认真的听取别人的意见，我们所遇到的困难都会迎刃而解的。参考文献1 焦小明.机械加工技术m.北京:机械工业出版社,2007；2 刘海渔.机械制造基础m.长沙:中南大学出版社,2008；3 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