混凝土工操作手册.doc

混混 凝凝 土土 工工 操操 作作 手手 册册 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 目目 录录 一、混凝土施工工序一、混凝土施工工序- - 1 1 - - 二、混凝土工操作要点二、混凝土工操作要点 - - 1 1 - - 1 1、混凝土拌合、混凝土拌合- - 1 1 - - 2 2、混凝土运输、混凝土运输- - 2 2 - - 3 3、混凝土浇筑、混凝土浇筑- - 3 3 - - 4 4、混凝土振捣、混凝土振捣- - 5 5 - - 5 5、混凝土养护、混凝土养护- - 7 7 - - 三、混凝土质量检验三、混凝土质量检验- - 8 8 - - 1 1、混凝土保护层厚度、混凝土保护层厚度- - 8 8 - - 2 2、混凝土表面裂缝宽度、混凝土表面裂缝宽度 - - 9 9 - - 3 3、混凝土拌合物性能、混凝土拌合物性能- - 9 9 - - 四、混凝土工应知应会安全操作要点四、混凝土工应知应会安全操作要点- - 1010 - - - - 1 1 - - 混凝土工操作手册混凝土工操作手册 一、混凝土施工工序一、混凝土施工工序 混凝土施工工序为：混凝土拌和混凝土运输混凝土浇筑混凝土 振捣 混凝土养护。 二、混凝土工操作要点二、混凝土工操作要点 1 1、混凝土拌合、混凝土拌合 1.1 混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检 查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。采用电脑控制的强制式搅 拌站集中进行混凝土拌制。 1.2 开盘前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按 照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。搅拌站的自动计 量装置，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合 格证明；计量的最大允许误差（按重量计）：水、水泥、矿物掺合料、 减水剂为1%；砂、石为2%。 1.3 混凝土搅拌时采用二次投料法，投料顺序：全部粉料（水泥和矿 物掺合料）和细骨料，至少搅拌 30s全部水和液体外加剂，搅拌成砂浆， 至少搅拌 30s全部粗骨料，至少搅拌 60s。 1.4 普通混凝土的坍落度控制在 160200mm（水下混凝土的坍落度 宜为 180220mm，喷射混凝土的坍落度宜为 80130mm） ，含气量控 制在 2%4%。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如 坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。 1.5 除搅拌站按砂、石含水量进行的拌和用水量调整外，混凝土浇筑 现场严禁加水。 1.6 夏季炎热混凝土使用现抽取的冷水拌制，以降低混凝土的出机温 度。 1.7 冬季搅拌时，将搅拌用水加热至 60，以提高混凝土温度。或 采取其他措施，以保证混凝土的入模温度不低于 5，环境负温时，混凝 - - 2 2 - - 土的入模温度不应低于 10。 2 2、混凝土运输、混凝土运输 2.1 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑过程连 续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度 损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和 物性能。 2.2 混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运 输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时， 宜采用混凝土泵、混凝土料斗运输。 2.3 用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面的高度不 得大于 2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。 2.4 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以 24r/min 的转 速搅拌动；当搅拌运输车到达现场时，应高速旋转 2030s 后再将混凝 土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 2.5 采用混凝土泵输送混凝土时，混凝土泵的位置应靠近浇筑地点， 输送管路起始水平段泵管长度不小于 15m，除出口处可采用软管外，输 送管路的其他部位均不得采用软管；尽量减少泵管弯头数量及缩短泵管 长度以减小泵送阻力，保证混凝土施工的顺利进行；输送管路应用支架、 吊具等加以固定，不应与模板和钢架接触；泵送混凝土前，应先用水泥 浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少 50的混凝土通过管道；混 凝土搅拌完成后在 60 分钟内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间内入泵，并在 初凝前浇筑完毕；应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维 持泵送的连续性，如停泵时间超过 15min，应每隔 45min 开泵一次， 正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。 2.6 冬季气温低时，混凝土的运输设备应有保温措施，运输时间应缩 短，并尽量减少中间倒运环节。 2.7 夏季气温较高时，混凝土的运输设备应采取用湿海绵包裹等遮阳 措施。 - - 3 3 - - 3 3、混凝土浇筑、混凝土浇筑 3.1 由技术部门预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺 序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施； 明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。并组织 向混凝土工班交底。 3.2 基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时，应加以 润湿，并铺一层厚 2030mm 的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑 第一层混凝土。 3.3 根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。 3.4 混凝土入模温度宜为 530，大体积混凝土入模温度不宜超过 28。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大 于 15。 3.5 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指 捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和 结构要求等条件确定，表 1 中数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于 400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于 600mm。 表 1 混凝土的浇筑层厚度 振捣方法浇筑层厚度（cm） 插入式振动振捣器作用部分长度的 1.25 倍 无筋或配筋稀疏的结构25 表面振动 配筋较密的结构15 附着式振动30 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当适当调整。 在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土 初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层 - - 4 4 - - 前后浇筑距离应保持 1.5m 以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开 始逐层升高，保持水平分层。 3.6 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足 下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过 2m，以不 发生离析为度；当倾落高度超过 2m 时，应通过串筒、溜管或振动溜管等 设施辅助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 1m。 3.7 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层 混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根 据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当 允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作 出记录。 3.8 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求： （1）凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理 层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到 0.5mpa；用人工凿 除时，须达到 2.5mpa；用风动机凿毛时，须达到 10mpa。 （2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在 浇筑新混凝土之前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆， 对水平施工缝宜在旧混凝土而上铺一层厚 1020mm、水胶比比混凝土 略小的 1：2 水泥砂浆，或铺一层厚约 30cm 的混凝土，其粗骨料宜比新 浇混凝土减少 10%。 （3）素混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。 钢筋直径不小于 16mm，间距不大于 200mm。有抗掺要求的结构，施工 缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。 (4)施工缝为斜面时,旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。 （5）施工缝处理后，须待处理层达到 1.2mpa 后才能继续浇筑混凝 土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于 2.5mpa。混 凝土到达强度的时间宜通过试验确定。 3.9 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的 - - 5 5 - - 稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 3.10 混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、 泌水率、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够 数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记 录。严禁在拌合站取样制作试件。 3.11 本地区夏季炎热，浇筑避开中午、下午的高温时间，尽量选择 在气温较低的傍晚进行混凝土的浇筑。混凝土应连续、快速地浇筑，尽 量缩短混凝土出机后的停留时间，以减少坍落度损失。混凝土入模温度 不超过 30。箱梁浇筑腹板时，以竹胶板将桥面覆盖，防止混凝土粘在 顶板及翼缘板模板上干燥后形成硬结，影响梁体外观。顶板混凝土在初 凝前进行二次压面，以消除混凝土表面的干缩裂纹。 3.12 冬季气温低，尽量在一天中气温高的时段进行浇筑。混凝土浇 筑前，应将模板、钢架以及预埋件上的冰、雪等清除干净，浇筑时，模 板温度控制在 535，混凝土拌和物入模温度控制在 1030。 4 4、混凝土振捣、混凝土振捣 4.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。 振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振 捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土） ，应加密 振点。 4.2 混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣；混凝土构件顶 面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。 4.3 混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后，其表面基本不 再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。 4.4 不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以 致引起离析。混凝土捣实后 1.524h 之内，不得受到振动。 4.5 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模 板的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 4.6 应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同 - - 6 6 - - 型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为确保钢筋保护层混凝土质 量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣 和铲实。 4.7 混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后 再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面 混凝土的质量。尤其寒冷地区受冻结融作用的混凝土和暴露于干旱地区 的混凝土，更要注意施工抹面工序质量。 4.8 插入式振捣棒操作要点 （1）振捣棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置 于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。 应避免振捣棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。振捣棒与模板的距离 不应大于其作用半径的 0.5 倍。 （2）使用振捣棒时，前手应紧握在振捣棒上端约 50cm 处，以控制 插入点，后手扶正软轴，前后手相距 4050cm 左右，使振捣棒自然沉 入混凝土内。插入式振捣棒操作时，应做到“快插慢拔”， “快插”是为了防止 混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层、离析现象， “慢拔”是为了使 混凝土上能填满振捣棒抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞。 （3）振捣棒插入混凝土后，应上下移动变换位置幅度为 510cm， 以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每个插点掌握好振捣时间，过短 过长都不利，每点振捣时间一般为 2030s，使用高频振捣器时，也不应 少于 10s。待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时， 方可拨出振捣棒。 （4）振捣棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按 顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离 应不大于振捣器作用半径（r）的 1.5 倍。振捣棒的作用半径（通常为振 捣棒半径的 810 倍）一般为 300400mm。 （5）振捣棒应垂直地插入浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层 混凝土 50100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持 50100mm 的距 - - 7 7 - - 离。 4.9 平板振捣器操作要点 （1）平板式振捣器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下 约为 2540s。以混凝土表面出现浮浆为准。 （2）移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常 23m/min。前后 位置和排间相互搭接应为 35cm，防止漏振。振动倾斜混凝土表面时， 应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。 （3）平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为 200mm，在双筋平板中约为 120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。 4.10 附着式振动器操作要点 （1）附着式振动器振动作用深度约为 250mm 左右。如构件较厚， 需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。 （2）附着工振动器的转子轴应水平地安放在模板上，每个固定点的 螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率 必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀。 （3）混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器 安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动 的方法。 （4）振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍 落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔 11.5m 距离设置一 个振动器。 5 5、混凝土养护、混凝土养护 5.1 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。养护期间，应重点加强 混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间。 5.2 混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采 用蓬布、塑料布等进行覆盖） ，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝 土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖, 此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。 - - 8 8 - - 5.3 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停 期间应保持环境温度不低于 5，灌筑结束 46h 且混凝土终凝后方可 升温，升温速度不宜大于 10/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过 60，最大不得超过 65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混 凝土配合比情况及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于 10 /h。 5.4 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸 汽等措施进行保湿、潮湿养护。 5.5 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或 覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅 速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆 布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）物应完好无 损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件的地段应尽量延长 混凝土的包覆（裹）养护时间。 5.6 混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 5.7 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表 面温度时，二者间温差不得大于 15。 5.8 混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环 境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土 的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过 20（截面较为复杂时， 不宜超过 15） 。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝 土内外温差满足设计要求。 5.9 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气发生骤然变化时，应采 取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差 应力，使表面产生裂纹。 5.10 混凝土终凝后的持续保湿养护时间与配合比中是否掺有矿物掺 合料、水胶比、大气湿度、日平均温度等有关，当最少不得少于 7 天， 大体积混凝土的养护时间不宜小于 28 天。 - - 9 9 - - 三、混凝土质量检验三、混凝土质量检验 1 1、混凝土保护层厚度、混凝土保护层厚度 采用无损检测方法进行保护层厚度的检测，90%测点实侧厚度不得 小于设计值。 检查数量应符合下列规定： 1.1 路基：每支挡工程不少于 3 处，每处不少于 10 个点。 1.2 桥梁：每孔梁不少于 3 处，每墩台不少于 3 处，每座涵洞不少于 3 处，每处不少于 10 个点。 1.3 隧道：每 100m 衬砌的拱部、边墙、仰拱（底板）各不少于 1 处， 隧道洞门、端翼墙各不少于 3 处，每处不少于 10 个点。 2 2、混凝土表面裂缝宽度、混凝土表面裂缝宽度 用肉眼或刻度放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝。当混 凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得 大于 0.20mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。 检查数量应符合下列规定： 2.1 路基：每处支挡结构全部检查。 2.2 桥涵：每孔梁、每个墩台、每座涵洞全部检查。 2.3 隧道：衬砌的拱部、边墙、仰拱（底板）及洞门、端翼墙全部检 查。 3 3、混凝土拌合物性能、混凝土拌合物性能 施工过程中应按照表 2 的要求对混凝土拌合物的质量进行检验。 表 2 混凝土拌合物质量检验要求 检验项目频次 坍落度 水胶比 入模温度 含气量 搅拌站首盘混凝土 在浇筑地点每 50m3 混凝土取样检测一次。 每班或每一结构部位至少 2 次。 泌水率每班至少一次 - - 1010 - - 匀质性搅拌站首次搅拌混凝土前或使用周期达一年。 混凝土拌合物性能测定值与要求值之间的最大偏差宜控制为：坍落 度+20mm，水胶比+0.02。 四、混凝土工应知应会安全操作要点四、混凝土工应知应会安全操作要点 1、应熟悉和掌握混凝土性能和施工基本知识，本工种所使用的机具 性能，作业对象的技术要求和安全操作规定。 2、应根据不同的作业项目，按规定正确佩戴好劳动防护用品，如安 全帽、口罩、胶鞋、手套等。 3、作业前应检查作业场所的环境、安全状况、安全防护设施等，如 灌注平台、减速漏斗的栓挂、混凝土运输道等，确认符合有关安全规定 后，方可进行作业。 4、检查所用的工具设备，确认完好方可使用。 5、检查作业场所电气设备安装是否符合用电安全规定，夜间作业点 是否有足够的照明和安全电压工作灯。 6、应避开双层作业，确实无法避开时，对下