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工业管道的安装施工管理 1、工业管道施工管理概况 现代化的化工原料、石油、天然气的生产 与输送，炼油、化工产品的生产与储存， 建筑工程中的供水与供气等，都需要通过 管道来实现。因此，管道工程的设计与施 工，已成为现代化生产建设中一个重要的 组成部分。同时因为管道施工管理的复杂 性使得在实际的施工过程中的监管和管理 处于非常重要的地位。 1、1术语和流体分类 （1）管道：由管道组成件、管道支吊架等（管道 支承件）组成，用以输送、分配、混合、分离、 排放、计量或控制流体的流动。 由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合 、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组 成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承 构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩 或基础）等。 1、1术语和流体分类 （2）管道组成件：是指用于连接或装配成管 道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片 、紧固件、阀门、以及管道特殊件。 管件和阀门的最大允许使用压力和规格通 常使用公称压力和公称直径来表达。 管道组成件是用于连接或装配成压力密封的管道系统机 械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门 、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管 、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。 1、1术语和流体分类 （3）压力管道元件：是指受监察范围内 的压力管道组成件和支吊架。 （4）公称压力( PN ) ：按GB/T 1048的 定义，由字母PN和无因次整数数字组 成，代表管道组成件的压力等级。 （5）公称直径 ( DN ) 按GB/T 1047的 定义，由字母DN和无因次整数数字组 成，代表管道组成件的规格 1、1术语和流体分类 （6）管道支承件：用于支承管道或约束管道 位移的各种结构的总称。包括管道支吊架 ，但不包括土建的结构。有固定支架、滑 动支架、刚性支架、导向架、限位架、弹 簧支吊架、减振装置和阻尼装置等。 管道支承件包括安装件和附着件两部分。安装件是将负 载从管子或管道附件上传递到支承结构或设备的元件， 有悬挂式和承载式两种。附着件是用焊接、螺栓连接或 夹紧等方法附装在管子上的零件。 1、1术语和流体分类 （7）流体：在管道内流动的物质，也称介质 。流体按其状态或性质进行分类。 （A）按状态分：有气体；液体；液化气体；浆体 。 （B）按性质分： 可燃介质：可燃介质是在生产操作条件下可以点 燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。 毒性介质；指按GB5044定义的极度、高度、中 度和轻度危害介质的总称； 腐蚀性介质。是指能灼伤人体组织并对管道材料 造成损坏的物质。 可燃介质 分为可燃气体、液化气体和可燃液体。 甲、乙类可燃气体与空气混合物的爆 炸下限（体积）分别规定为：甲类可 燃气体：10%； 乙类可燃气体：10%。 与空气混合的爆炸下限小于10%或上 限和下限之差大于20%的称为易燃气 体。 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类 类别名 称特 征 甲类 A液化烃15 0C时蒸汽压力0.1MPa的烃类液体及其他类似液体 B 可燃液体 甲A以外的可燃液体，闪点28 0C 乙类 A闪点28 0C至45 0C B闪点45 0C至60 0C 丙类 A闪点60 0C至120 0C B闪点1200C 注：闪点低于注：闪点低于45 0C45 0C的液体称为易燃液体；闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。的液体称为易燃液体；闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。 易燃气体和易燃液体统称为易燃流体（易燃介质）。易燃气体和易燃液体统称为易燃流体（易燃介质）。 极度危害物质也称剧毒物质（介质 ）是：如有极少量这类物质泄漏到 环境中，被人吸入或与人体接触， 即使迅速治疗，也能对人体造成严 重的和难以治疗的伤害的物质。剧 毒物质以外的毒物统称有毒物质， 是指在治疗及时的条件下不致于对 人体造成不易恢复的危害的毒物。 有毒介质系指按GB5044定义的极度、高度和中 度危害介质的总称； 按介质性质分类：根据管道内输送介质对管路系统分类 ，如蒸汽管道，丁二烯管道，洁净水管道等 按类别、级别分类：压力管道和非压力管道，压力管道 中还有GA/GB/GC/GD等级别。 设计和施工规范中，为了便于对不同类别、级别的管道 提出不同的技术要求，也将其适用范围内的管道进行分 类或分级。如： 1、 GB50316和HG2022595中的流体分类：A1（剧 毒）、A2（有毒）、B（可燃）、C（不可燃、无毒） 、D（C类中设计压力小于等于1.0MPa、设计温度高于- 20186之间的流体）五类。 2、DL503194的管道分级：按设计压力分为高压、 中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa的为高压管 道；设计压力大于1.6MPa，小于等于8MPa的为中压管 道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。 1、2工业管道的分类 SH3501-2002管 道 分 级 管道级别级别适 用 范 围围 SHA1 毒性程度为为极度危害介质质管道（苯管道除外） 2 毒性程度为为高度危害介质质的丙烯腈烯腈 、光气、二硫化 碳和氟化氢氢介质质管道 3 设计压设计压 力大于或等于10.0MPa的介质质管道 SHB1 毒性程度为为极度危害介质质的苯管道 2 毒性程度为为高度危害介质质管道（丙烯腈烯腈 、光气、二 硫化碳和氟化氢氢管道除外） 3 甲类类、乙类类可燃气体和甲A类类液化烃烃、甲B类类、乙A 类类可燃液体介质质管道 SHC1 毒性程度为为中度、轻轻度危害介质质管道 2 乙B类类、丙类类可燃液体介质质管道 SHD设计设计 温度低于-29的低温管道 1、3管道施工管理的主要内容 管道施工技术管理 管道施工质量控制 1、4技术管理重点体现在三个环节 施工前技术管理 施工中技术管理 施工后的技术总结 本次讲课重点说明施工前的和施工中的技术管理, 施工 前技术管理从资料审查和技术交底展开；施工中的技术 管理将按照管道施工的基本程序相关的内容展开。 1、5管道施工质量管理控制方法 1、审核有关技术文件、报告或报表 管道材料的合格证和质量证明文件 审核施工方案和技术措施 审核设计变更和图纸修改 审核有关工序交接检查、分项、分部工程质量检查报告 审核并签署现场有关技术签证、文件等 2、现场质量检查 内容：工序交接检查、隐蔽工程检查、成品保护检查、 施工操作的巡视检查 方法：外观目测、工具实测、试验检验 1、6施工的其他相关管理 管道施工中材料管理 协调管理：与设计院、与施工单位、与监 理方 安全管理 进度管理 2、管道施工前的管理 2、1设计资料准备和图纸会审 通过图纸会审，熟悉和掌握图纸内容、要求及工程特点； 了解设计意图，查清图纸是否到齐；及时发现图纸上出现 的差错等。 图纸会审分为三个阶段：自审、专业会审、综合会审。 图纸自审的主要内容：图纸数量、图纸目录、图纸缺陷和 清晰情况、图纸画法是否符合设计标准、提出的施工方法 和要求，施工单位能否胜任、施工说明书中的质量要求是 否切合实际、重点材料规格和数量的审核、设计深度能否 满足施工要求、设计标准的来源是否为现行标准、需要补 充的详图、需要修改的设计、经过多次修改的施工图的有 效版次等。 图纸专业会审的内容：综合分析自审中发现的问题，并在 管道专业内部补充，予以解决或提交综合会审解决。 图纸综合会审的内容：不同专业之间确认是否矛盾。 2、2设计交底 2、3施工技术培训 2、4施工方案的编制、审查和审批 3、管道施工过程中的管理 3、1工业管道安装的施工过程 （A）基本概念 1安装：是按照设计文件的规定，将设备、材料完整地 设置在规定位置的过程，包括按照规范的要求所进行的 任何现场加工、装配、检验和试验等。 2加工（制作）：将材料通过特定手段由某种状态改变 为另一种状态的过程。 3装配：将两个或两个以上物件相互连接在一起，并调 整到规定要求的过程。 4检验和试验：加工和装配过程及其结果是否达 到规定要求的验证过程。包括：尺寸测量、无损 检测、材料的力学性能试验和化学分析、系统压 力试验和密封性试验、温度和振动测量等。 检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，为证实产品或 管道建造是否满足规范和工程设计要求而进行的符合性评审过程 。 检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责的 过程。应由检查人员按照相关标准和工程设计要求，对材料、组 成件以及加工、制作、安装等过程，进行必需的检查和试验，并 作好相关记录，提出评价结果。 检查人员应向检验人员提交一份说明规范和工程设计规定的全部 质量控制要求已经执行的证明文件。 5检验（检查）比例： a) 在指定的一批管道中，对某一具体项目进行全 部检查，称作100%检查； b) 在指定的一批管道中，对某一具体项目的某 一百分数进行全部检查，称作抽样检查； c) 在指定的一批管道中，对某一具体项目的每一 件进行规定的部份检查，称作局部检查。 6检验批： 即上面所述的“指定批”，是用于检查要求考虑 的管道数量。检验批的数量和程度根据规范或由 合同双方在工作开始前协议规定。对不同种类的 管道制作、安装工作，可以规定不同的检验批。 当局部或抽样检查发现有超标缺陷时 a) 另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的 同一批焊接接头）进行相同的检查； b) 如a)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的 批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并重新进行 检查； c) 如a)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则 针对每个缺陷项应再增加两个相同件进行检查； d) 如c)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的 批应视为合格，但有缺陷件应予返修或更换并进行重新 检查； e) 如c)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则 该批应全部进行检查，不合格者应进行返修或更换并进 行重新检查。 3、2工业管道安装的适用规范 工业管道工程主要施工规范(一) GB50235-97适用范围:核能、矿井专用管道以外 的所有工业管道 SH3501-2002适用范围:石油化工钢制有毒、可 燃管道 SH3502-2000适用范围:石油化工钛制管道 HG20225-95适用范围:化工行业金属管道 DL-5031-94适用范围:火力发电厂和热力网 工业管道工程主要施工规范（油气田）（二） SY0402-2000适用范围:陆上石油天然气集输站 内工艺管道 SY/T0460-2000适用范围:天然气净化装置管道 SY0422-97适用范围:油田集输管道 SY0466-97适用范围:天然气集输管道 注：1、SY0402-2000不适用于油气田内部脱水装置和站 内高温导热油、设备本体管道。 2、SY0422-97不适用于工作压力大于16 MPa的石 油伴生气管道。 3、3管道组成件和支承件的验收检验 3、3、1管道组成件的质量证明文 件和材料标识 检查人员应通过审阅合格证、质量 证明书、标记和其它证明文件，确信 材料和组成件均为规定标准并已经过 要求的热处理、检查和试验。 质量证明书和合格证。 对质量证明书的补充要求： 对于低温和耐腐蚀管道使用的管道组成件 ，由供货方提供相应的低温冲击韧性试验 或晶间腐蚀试验结果的证明资料。 对用于SH35012002 适用范围内的极度 危害和高度危害介质管道的管子，质量证 明书中还应有超声波检测结果合格的证明 。 其他管道组成件当设计或采购文件有规定 时，应有热处理结果和无损检测报告，合 金钢锻件还应有金相分析结果。 对质量证明书的补充要求 DL5031-94中要求设计压力大于等于1.6MPa的 合金钢管子和管件的质量证明书中有热处理状态 说明或金相分析结果，壁厚大于等于12mm的高 压合金钢管的冲击韧性试验结果，高压管件的无 损检测结果。 SY/T0402中规定：站内工艺管道使用的管件在 审核质量证明书时应确认化学成分、热处理后力 学性能、无损探伤结果及合金金相分析结果等。 确认标识的可追溯性。 3、3、2外观和尺寸检查 对产品进行100%外观 检查。 管材 法兰 三通 阀门 弹簧支、吊架 3、4管道加工 管子切断前应有移植标记，低温钢管及钛管，严 禁使用钢印。 不锈钢管、有色金属管道应采用机械或等离子方 法切割。 弯管质量应符合下列规定：不得有裂纹；不得存 在过烧、分层等缺陷；不宜有裂纹等。 卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道。 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等 于600mm时，宜在管内进行封底焊。 夹套管主管加工完毕后应以设计压力进行压力试 验，而套管部分应以设计压力的1.5倍进行压力试 验。 3、5管道焊接 管道焊缝的位置应符合相关规定； 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合相关规定； 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清 理，清理合格后及时焊接； 管道组对时错边量应符合要求，同时不得强行组 对； 对管道内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道 用氩弧打底，同时控制内壁焊缝余高，机组的油 系统管道采用承插焊接时，承口和插口的轴向不 宜留间隙（其他系统应保持12mm）； 3、5、1 焊接检验 钛、锆及其合金焊缝表面的色泽标准 材料种类类 合格色别别不合格色别别 钛钛和钛钛合金银银白色；金黄色；紫色蓝蓝色；灰色；黄白色 锆锆和锆锆合金银银白色；淡黄色；浅蓝蓝色蓝蓝色及更深色 注：钛与钛合金焊缝在低温氧化条件下出现表面出现蓝色时，如经酸洗 可去除则为合格。 3、5、2 焊缝缺陷的无损检测评定标准 有色金属管道的焊缝内部质量要求 射线检测 质量分级 铜及铜合金镍及镍合金 级 II级 III级 不要 求 GB3323 铝及铝合金 级 II级 III级 不要求 GB50235-97附录EI 工业纯钛 GB50235-97附录F 合格级 不要求 超声波检测 GB11345 I级 II级 不要求 3、6管道预制 管道预制，宜按管道系统单线图施行。 预制过程中。自由管段和封闭管段的选择应合理 ，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封 闭管口。 弯管质量检验 ：1表面质量：2结构尺寸：3 弯管同一断面上最大直径与最小直径之差值（ 直径变化率）：4制作弯管前、后的管子壁厚允 许差值（壁厚允许减薄量）。 3、7钢制管道安装 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的 划痕、斑点等缺陷。（预制过程中需要保护法兰的密封面，一般用胶 带；垫片安装后应居中，不能跑偏） 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷 态紧固。 管道对口保证横平竖直，用刚板尺和角尺来检查。 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。 不锈钢管道和支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非 金属垫片。 3、8连接机器的管道安装 与传动设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备。 当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外 力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在 自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度 。 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴 节上架设百分表监视设备位移。 需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设 备不得产生位移。 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。 3、9铸铁管安装 铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去其 沥青涂层。 检查铸铁管有无裂缝、冷隔、重皮等缺陷时，应用小锤轻敲，发现缺 陷，一般不得补焊。 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。 承插接口一般可用膨胀水泥、石棉水泥、橡胶圈或油麻等填料填塞。 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填 时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。 铸铁管或硅铁管运搬安装时应轻放，硅铁管堆放高度不得超过一米。 安装法兰铸铁管道时，如发现长度不合适，应用不同长度的管子调节 ，不得强行连接。 紧固铸铁法兰的螺栓时，用力要轻缓、均匀、对称，以防法兰碎裂。 3、10有色金属管道安装 有色金属管道安装时，应防止其表面被砂 石或其他金属等硬物划伤。 铜、铝管调直，一般应在管内充砂，宜用 调直器进行，不得用铁锤敲打。调直后， 管内应清理干净。 钛管搬运或吊装时应用吊装带，钛管安装 后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污 染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣 等焊接飞溅物撒落在钛管上。 3、11蒸汽伴管及夹套管安装 伴管不宜采用有缝钢管，并不得有裂纹、挤瘪或其他损伤。 伴管应与主管平行安装，位置、间距正确，并能自行排水。 水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。 在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施。 当伴管沿阀门、法兰、泵或其他设备表面伴热时，应避免积水。 对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。 伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰，但主管连接部分如需经常 拆卸时，伴管也须相应设置法兰。 带夹套的弯管、三通、或异径管组装困难时，可将外夹套管的弯管、 三通、或异径管分瓣组焊，其纵向焊缝应置于易检修部位。 夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对接管件。 夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过三毫米。 安装夹套管的连通管应防止存液，并应焊在夹套的两端。 夹套管的支承块应不妨碍管内介质的流动和管子的热膨胀。 3、12阀门安装 阀门按照相关要求作完试压后才能安装。 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接的阀门应在开启的 状态安装，止过热变形。 安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。 水平管道上的阀门，其阀杆按照设计定位，保证动作灵活。 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 安全阀的安装，必须按下列规定进行： 一、检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正； 二、排大气的安全阀出口管道弯头处加泄液孔； 三、安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合 设计文件的规定； 四、安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。 3、13支、吊架安装 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平 整牢固，与管子接触良好。 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按 位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外， 不得使用同一吊杆。 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从 支承面中心向位移反向偏移，偏移值应位移值之半。 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。 支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。 管道安装时不宜使用临时支、吊架。 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。 3、14管道检验、检查和试验 第一节 一般规定 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程 中的检验。 无损检验 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检 查管道系统及各连接部位的工程质量。 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行。 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安 全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录。 第二节 液压试验 液压试验应用洁净水进行。系统注水时，应将空气排尽 。 奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm ，否则应采取措施。 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。 液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超 过管道附件及阀门的承受能力。 液压强度试验，升压应缓慢。达到试验压力后，停压 10 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。 液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检 查，以无泄漏为合格。 第三节 气压试验 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。 气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。 有铸铁附件的管道系统，如用气压代替液压进行强度试验，其全 部铸铁附件应预先经液压强度试验合格。 气压强度试验压力为设计压力的 1.15 倍； 需作气压试验的铸铁管道，必须在水压强度试验合格后进行。 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的 50% ， 进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10% 逐级 升压，直至强度试验压力，每一级稳压 3 分钟，达到试验压力后 稳压 5 分钟，以无泄漏、目测无变形等为合格。 强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查，如无 泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。 第四节 其他试验 真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时 ，还应以设计压力进行真空度试验，时间为 24 小时，增压率不大于 5% 为合格。 泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的 测压、测温点应有代表性。 泄漏量试验压力等于设计压力，时间为 24 小时 ，全系统每小时平均泄漏率应符合设计要求。 当使用卤素、氦气、氨气或其他方法进行系统严 密性试验时，应按专门技术规定执行。 3、15管道系统吹扫与清洗 第一节 一般规定 管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的 顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等 拆除，妥善保管，待吹洗后复位。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设 备吹出的脏物一般也不得进入管道。 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般 不小于 20 米 / 秒。 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。 清洗用的临时加固措施安全可靠，临时盲板、临时短管加置正确，记录完整。 吹洗介质能满足清洗需要。 第二节 水冲洗 工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或 不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施 。 水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和 安全。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的 60% 。 冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄 清水或蒸汽冷凝液。如用海水冲洗时，则需用清洁水再次冲洗。 奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过 25ppm 的水 进行冲洗。 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5 米/秒的流速进 行。 水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度 与入口处目测一致为合格。透明的瓶子检验。 管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保 护措施。 第三节 空气吹扫 工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如 用其他气体吹扫时，应采取安全措施。 空气来 源为装置的大型空气压缩机或储气罐，操作是间 断性吹扫。 忌油管道的吹扫气体不得含油。 空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板 检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分 及其他脏物即为合格。 第四节 蒸汽吹扫 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也 可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。流速应 大于30米 / 秒。 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至 环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次 。及时检查热位移和管道外表情况。 蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安 全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径 不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的 人体防烫措施。 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准： 一、中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于 排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的 5 8% ，长 度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不 多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格： 二、一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无 铁锈、赃物。 第五节 油清洗 润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗 或酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。 油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每八小时宜在 40 70 的范围内反复升降油温 2 3 次。 当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查， 合格标准按下表的规定。过程中及时更换或清洗滤网。 油清洗合格标准 设备转速，转 / 分滤网规格，目数合格标准6000200 目测滤网，每平方厘米范围内残存的污物不多于三颗粒 。 6000100油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗 合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应换以 具有合格证的正式油。 第六节 脱脂 忌油管道系统，必须按设计要求进行脱脂处理。脱脂前，可根据工作介质、管材、管 径、脏污情况制定管道的脱脂措施。 有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈， 然后再进行脱脂。 管道可采用有机溶剂、浓硝酸或碱液进行脱脂。 管道脱脂后应将溶剂排尽。当设计无规定时，检验脱脂质量的合格标准规定如下： 一、直接法 1. 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹： 2. 用波长320380m 紫外线灯照射，脱脂表面应无紫兰萤光。 二、间接法 1. 蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于 1 毫米 的纯樟 脑，以樟脑不停旋转为合格： 2. 有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含油和有机物应不超过 0.03% 。 3、用有机溶剂进行精脱脂后的溶液分析结果含油量不得大于350mg/L； 第七节 酸洗与钝化 蒸汽及循环水等管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件的规 定进行。 管道内壁有特殊清洁要求的油管道，应按下列要求采用槽浸法或 系统循环法进行酸洗： 一、管道内壁的酸洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀 表面，并消除其锈蚀部分； 二、当管道内壁有明显油斑时，不论要用何种酸洗方法， 酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理； 三、采用系统循环法酸洗时，管道系统应作空气试漏或液 压试漏； 四、采用系统循环法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲 洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求； 五、酸洗时，应保持酸液的浓度及温度； 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施。 酸洗后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。 4、给排水管道施工要点（案例） 4、1熟悉图纸 开工前首先必须了解图纸、熟悉图纸，避免开工忙 中出错。至少要做到以下几点： 会同设计、业主、施工三方进行图纸设计交底。 到现场结合图纸了解工程的基本全貌。 最好依照图纸确定的桩号走向，水准测量复测一遍，避免 出错。 每百米左右设置一个水准高程参照点，建立起准确的水准 高程控制网，便于对管道施工进行测量。 4、2排除故障 开工前，除保证三通外，结合管线走向及施工开挖工作面 和堆土堆料所占场地与地形、地貌、地物等，还有交通问 题都要仔细查看。防碍施工的任何因素都要笔录，及时向 相关方汇报，呈请有关单位或部门协助排除。这些都容易 查觉发现。有些地下隐敝物工程和设施。比如：上下水道 ，电线、电缆、暖气沟，煤气管道，以及人防工程等不易 发现，有可能在施工中发现或被告知，稍有不慎，都有可 能发生不幸的遭遇。另外，管线有时与城市交通道路交叉 与林带交叉，与水渠交叉，这些都是丝毫不可忽视的障碍 因素，开工前就应会同有关单位研究解决。还有环境卫生 部门，因抛土和拉运材料造成对环境道路清洁的影响都有 章可查的。值得提前就要重视的问题，如排水问题，采用 井点降水。 4、3施工放线 地面可见障碍排除后，即可照图打桩撤灰放线。要考虑中 心线、边坡系数加宽后因开挖受限制，开挖面非变窄不可 就要考虑沟槽内设置支撑保证安全施工，以免塌方伤人造 成事故。特别值得一提的是管道与道路交叉的部位要会同 主管部门协商，采取必要措施(如封闭路段或半封闭、挂 红灯)施工方要配合选派得力人员昼夜值班，加紧连续施 工，力争在最短最快的时间内保证质量，保证按时完成。 给排水管道施工面临的最大特点就是管线长、占线长，施 工占用面宽，严重干扰和影响交通，给行人和其他施工方 带来不便，因此特别要提倡文明施工和注意夜间扰民。 4、4管沟开挖 注意边坡放坡的科学合理性既要安全又要 经济。特别注意沟内不得超挖，对于超挖 部分要仔细回填夯实，严禁低洼进水积水 ，严禁夯填中使用腐殖土，垃圾土，淤泥 等。个别因放线受限制开挖面较小或土质 很差的部位，要特别考虑设置支撑，千万 不可大意，吉林某工地，一米多深的管沟 ，因为障碍物防坡不够，没有进行支护， 塌方时施工人员紧急撤退被埋，抢救出来 时已经死亡。 4、5条基施工 管沟开挖验收合格即可按图纸设计要 求的尺寸和标号，中心线等施工，一般在 施工中如果工期紧，考虑到保养、气候、 砼远距离运输等不利因素，可以提高一个 标号或是早强剂，争取较快达到一定强度 后下管。 4、6预制管安装与铺设 管沟开挖结束前就可考虑将管材运进工地，过早 进人工地将会挤占交通，一旦埋入土中吊管安装 ，又要费工挖出。为保证闭水试验成功，管材进 人工地要仔细检查有无裂缝和孔眼漏洞，有问题 的应进行调换。没下管前要仔细检查条基中心线 、边线、井基等尺寸和高程是否符合图纸要求， 检查井位置、井距、各种部位砼基础的标号、接 口防渗砂浆的调配等都要仔细认真施工符合国家 规定标准，决不允许有差错。 并且认真清除管内杂物，特别注意决不允许管道 内有漏水积水和倒流水的现象发生。 胶圈接口的管道安装保证橡胶圈的质量，冬季不 得使用冻硬的橡胶圈。 4、7砌检查井 挖沟槽时即可将检查井中心桩依井基圆圈相应尺 寸挖好井基，经测高程正确无误后连同条基同时 浇筑制做完成，经保养达到一定强度后即可下管 ，预留井筒位置即可介入砌检查井的工序中。特 别要注意不同管径的管底高程与井底高程的联接 最容易出错。管材放稳调直管线管口，高程正确 即可砌井，要注意砂浆饱满，流糟通顺，井壁尺 寸符合要求，砖缝沙浆饱满。 特别注意管底高程，井底高程，井盖高程的正确 无误，完全符合图纸设计要求，经通水查验不得 有积水漏水倒流水现象。 钢筋混凝土井室的施工同样要注意预留的套管方 位和标高。 4、8闭水试验 闭水试验的管段，应仔细检查每根管 材是否有沙眼裂缝，管口接口处是否严密 ，若不符合质量要求可用细沙浆修补，有 渗水部位可调水泥浆刷补填死。 闭水管段不急于回填，也不进行管材下部 与条基的联接。待闭水试验合格后再打邦 带(管基)回填，闭水不合格的管段可采取补 救措施或尽快返工。 5、压力管道施工（案例） 5、1压力管道的定义和类别 从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管 内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、 混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、 法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成 的装配总成。 从我国颁发压力管道安全管理与监察规定以后，“压力管道”便成 为受监察管道的专用名词。在压力管道安全管理与监察规定第二 条中将压力管道定义为：“在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中 毒等危险性较大的特种设备”。 国务院2003年6月1日颁发实施的特种设备安全监察条例中，将 压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的 管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压 ）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性， 最高工作温度高于或者等于标准渄点的液体介质，且公称直径大于 25mm的管道”。这就是说，现在所说的“压力管道”，不但是指其管内 或管外承受压力，而且其内部输送的介质是“气体、液化气体和蒸汽” 或“可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体”物质。 管道分类一般可以按主体材料、敷设装置 、输送介质特性和用途等管道使用特性进 行分类。但是压力管道是按其用途划分为 工业管道、公用管道、长输管道和动力管 道。压力管道设计类别、级别的划分： （一）长输管道为GA类，长输（油气）管 道是指产地、储存库、使用单位之间的用 于输送商品介质的管道，级别划分为GA1 和GA2： （二）公用管道为GB类，公用管道系指城 市或乡镇范围内用于公用事业或民用的燃 气管道和热力管道，级别划分为GB1和 GB2： （三）工业管道为GC类，工业管道系指企 业、事业单位所属的用于输送工艺介质的 管道、公用工程管道及其它辅助管道。包 括延伸出工厂边界线，但归属企、事业单 位管辖的工艺管道。级别划分为GC1、 GC2和GC3： （四）动力管道GD类，动力管道为火力发 电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道 ，其分类为GD1和GD2。 5、2压力管道的概况 我国对压力管道实行安全监察管理起步较 晚，96 年劳动部颁布压力管道安全管理与 监察规定后才步入正轨，过去压力管道一 直处于部门各自管理的局面，各部门对压 力管道的认识不同，重视程度不同，管理 水平差异也较大。近十年来管道设计、制 造、安装及运行管理中的问题逐渐暴露出 来，重大人身伤亡事故时有发生。 5、3影响管道安全运行的因素 （A）管内流体性质的影响:流体的温度、压力、 状态、物理性质（沸点、蒸汽压、电导率、可压 缩性、热膨胀性等）、毒性、辐射性、可燃性、 闪点、自燃温度、爆炸极限、反应活性、腐蚀性 、杂质含量、两相流等。 （B）管道系统自身的影响:管道系统布置、管道 应力计算、组成件的选用和压力设计、柔性分析 和支承设计、管道制作安装和检验等。 （C）外部因素的影响:环境（气温、风载、雪载 、结冰等气候条件，雷击，地震和火灾等），相 关设备和仪表的振动、脉动、水锤、剧烈循环荷 载和仪表故障，以及人为操作失误和缺乏维护等 。 5、4产生事故的主要问题 由于管道的安全不仅仅取决于使用单位，还与设计、制造 等其它方面有很大关系，管道的泄漏与爆炸事故仍时有发 生，主要问题在于： （1）压力管道设计、制造、安装、检验及使用管理的标 准规范不统一、不齐全、甚至相互矛盾。 （2）压力管道的设计工作也是疏于管理。 （3）压力管道的组成件（如管子、管件、阀门、法兰等 ）的产品制造过程中不遵循强制性的监督控制，部分伪劣 产品进入市场，给管道埋下了事故隐患。 （4）压力管道的安装队伍混乱，管理失控，过去也没有 进行单位与人员资格认可，管道的安装质量低劣使管道中 保留了大量的超标缺陷。 （5）压力管道的在用检验管理混乱。一是缺乏检验的标 准