《辊压机手册》word版.doc

第一章概述辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备。以它为主组成的挤压粉磨新工艺在节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。该机应用高压料层粉碎能耗原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，0.08mm的细粉含量达到2030%，小于2mm的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中在在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。根据国外有关资料的报导和我们已取得的实际使用经验，采用此设备的粉磨系统比未采用该设备的粉磨系统可增产50200%，单产电耗可降低2035%。并且由于磨辊的磨损小，使得单位磨耗大为降低，同时设备工作的噪音、粉尘等均较小，改善了工人劳动环境，充分显示出其卓越的经济效益和社会效益。辊压粉碎机的主体是两个相向转动的辊子。脆性物料由输送设备，送入装有称重传感器的称重仓，而后通过辊压机的进料装置，进入两大小相同，相对转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。第二章结构简介辊压粉碎机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多。为了更好地使用该设备，必须对其各个部件和每夜和必要的了解。该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩、检测系统组成。见辊压机总图。两磨辊分别为固定辊与活动辊，活动辊安装于机架内腔的导轨上，固定辊固装于机架立柱上。进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。主减速机行星减速机用缩套联轴器悬挂在主轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给行星减速机。轴系分两套，其中一套是固定不动的，即固定辊轴系，另一套则是可以在机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。两磨辊间对物料形成的高压是由液压系统中的液压缸产生的，当无物料通过时，液压缸产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座。不管有无物料通过磨辊，挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。该设备中的液压缸与蓄能器组成一液压弹簧，保持一较恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保持功能。主电机采用交流异步电机，整机采用微机控制。现将该设备中主要部件简介如下：一、主轴轴系该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列球面滚子轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、定位环、端面热电阻、水冷系统等零部件组成。见轴系装配示意图。主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套表面堆焊了一层耐磨层，在耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。主轴两轴承支承处，均为圆锥段，使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。主轴承采用具有自动调心功能的双列球面滚子轴承。该轴承具有承载能力大，寿命长的特点。并采用集中干油润滑，保证其具有良好的润滑条件。端面热电阻是用以检测主轴承工作温度的，它紧贴在主轴承的外圈上，保证连续检测，报警，控制主轴承温度。水冷系统是用来降低主轴及轴承的工作温度，从而使轴系能稳定地连续运行。二、主机架主机架是整个挤压粉碎基础，挤压粉碎力由其承受。为便于减轻重量全部采用焊接结构，由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组成。见主机架装配示意图。上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作了整体退火处理，以消除其焊接应力。上、下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度，左、右立柱和工字型与箱型结构相结合的结构，同样具有较高的刚度，使整个机架可连接成为一个刚性的整体。承载销主要直到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。在安装时应注意其标记。定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的，两侧的轨宽度有所不同，靠近传动侧的导轨应宽些。螺栓组是确保机架联接的关键所在。因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。三、进料装置进料装置是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其导向进入磨辊的压力区。进料装置由进料口，调节插板，支架，侧板顶紧装置等组成，见进料装置装配示意图。在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严惩部位设置了高硬度的硬质合金材料。这样可以减小磨损，提高被挤压物料的挤压质量。调节插板是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙，该装置是由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及弹簧座等组成。通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧挡板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减小磨辊端面的漏料。四、主电机和传动系统主电机是整部辊压机主动力源。采用两台高压三相异步电动机，用户可自购或委托制造商配套。传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置。通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性地固定在磨辊主轴上（见主轴联接图）。减速器的安装定位基础为磨辊主轴，并且减速器可以承受主轴作水平移动。减速器的输出扭矩，由扭矩支承装置（见扭矩支承装配示意图）来平衡。扭矩支承包括一个四连杆机构和一个弹性系统。该扭矩支承可以满足活动辊的水平移动，同时起到均载、吸振和缓冲的作用，可以使加工、安装精度降低。四连杆机构中的所有铰接点均采用带密封圈的关节轴承，适应性强。弹性系统中的弹性元件采用具有轴向尺寸小，刚度系数大的蝶形弹簧。在设备工作中，可以通过调整装置，调节其弹簧的顶紧力，使弹性系统适应设备负载的状况，主电机与行星减速器之间使用万向节传动轴联接。由于该万向节传动轴设置在高速端，使其本身所需传递的扭矩相对较小，转速高。并且手忙脚乱的十字轴万向节传动轴具有传动效率高、传递扭矩大、传动平衡、润滑条件好、节点倾角大等特点。传动系统中所用到的缩套联轴器为一非标配套件，它由圆锥缩套、两个收缩盘，高强度螺栓组和防尘圈等组成。其工作原理是：拧紧高强度度螺栓，使圆锥缩套紧压减速器的中空轴，并使其发生弹性变形，紧抱在磨辊主轴轴颈上，利用其间正压力所产生的摩擦力来起到传递扭矩和减速器定位的功能。五、液压系统液压系统是为磨辊提供所需的挤压粉碎力而设置的，其主要作用是液压弹簧，兼有液压保护功能。它的性能直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备的安全。该系统由泵站，阀台和油缸三大部分组成（见液压系统图）。阀台，泵站和油缸直接安装在机架上，结构紧凑。泵站提供液压油泵，主要由油泵、油泵电机溢流阀、压力表及滤油器等组成。该泵站的滤油器与加压主油路串联布置，使液压油经过滤油器过滤后进入主油路，以避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞、系统压力可根据操作需要无级调节。可无级调节控制系统所需的压力。滤油器上附有压差发迅装置，当滤油器滤筒堵塞，两边压差达到一定值时发出报警信号，通过操作人员清洗或更换滤筒。阀台部分是液压系统的主油路和控制油路，由两只容量蓄能器和电磁溢流阀等组成。在工作时，四只主油缸通过大直径管路与两只蓄能器连通，使得它们之间的压力始终相同，油缸的动态特性灵敏。先导式溢流阀主要对液压系统起安全保护作用，具有动态响应灵敏，流量大的特点，磨辊间一旦进入异物，系统压力升高时，它能及时打开卸压，保护主机设备。该溢流阀即可液压控，又可电控。在调试和处理意外事故时，可以按动电钮卸压或高速压力。阀台上另设置有压力传感器和电接点压力表。可以通过压力传感器，将液压系统压力信号主控制室和控制柜，与主机联锁，也便于操作人员观察操作。电接点压力表主要是控制液压系统压力的上、下限。控制泵站油泵电机的启闭。四只油缸直接作用于活动辊轴承座上，为磨辊提供适当的挤压粉碎力。油缸作用力可通过油路控制系统的置换使其作用于单边轴承座或双边轴承座，当磨辊分边动作时，由位移传感器对两轴承座的水平位移进行检测控制。油缸由缸体、活塞、端盖、耐磨环和密封圈组成。见油缸装配示意图，该油缸为双作用缸，这样一旦设备的黒系统发生故障。可以及时用油缸将活动辊拉回，增大辊隙，排除故障。在油缸活塞杆的端面，设置了一环面压头，以防止因移动辊轴线偏斜时，给液压缸附加径向载荷。六、润滑系统润滑系统用于主轴承的润滑，密封以及活动辊轴承座的润滑，该套润滑系统能适应多粉尘的工作环境，可保证主轴承和活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。多点润滑泵主要由贮油筒，带连接法兰的泵元件，减速电机组成。润滑油脂可用手动或电动充填泵，通过软管加到油筒中，避免润滑脂暴露在粉尘中，污染油脂。在润滑泵中设有限压阀和保险片，可以通过调节润滑系统的最大压力。当由于某种原因使系统中的压力超限时，保险片破裂，润滑脂溢流。在润滑泵咱设有过滤网，用以过滤润滑油脂，防止杂物进入系统，保证系统正常运行。润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给各个润滑点，系统中设有两个分油器，主机架两侧各一个。该种分油器是一较为先进的分油器，其特点是：所分出的各路中任何一路受阻，则整个系统停止工作。这样避免了有一个或某几个润滑点断油，而操作人员不能及时发现的致命弱点。在分油器上设置了一个接近开关，一旦分油器停止工作，可立即发出信号，通知操作者。七、检测系统检测系统作为检测控制各个信号和而分布在各系统中。由检测元件检测出来的信号，实现各系统间的联锁，指示和报警。实现设备的自动控制。1、两磨辊间的辊隙检测辊隙检测采用两只感应式位移传感器，分别设置在活动辊的两轴承座上，通过该传感器可以随时反映出两磨辊的辊隙，亦即反映出物料饼的厚度。当两轴承座移动不均匀时，也可反映出偏差的大小。当两轴承座中之一或两轴轴承座一同退至设定的最大的位移时，即发出报警，并联锁停主电机，保证设备安全。2、主轴承温度检测主轴承温度检测用端面铂热电阻。每个轴承分别检测。端面热电阻紧贴在轴承的外圈上，随时检测、反映主轴承的工作测试。当工作温度达到设定的最大值时，即发出报警，通知操作人员。3、液压系统压力检测液压系统压力检测采用压力传感器。该传感器将信号检测出传至主机控制柜，当系统压力超过所设定的最大系统压力时，即发出报警、并随即停止主传动电机。4、润滑系统工作检测润滑系统工作检测采用接近开关。该接近开关安装在系统分油器上，当分油器正常工作时，接近开关每隔一相同的时间动作指示一次，当某一油路阻塞时，则接近开关始终不动作。但必须注意的是，分油器或者接近开关的动作前提，必须是以润滑油泵电机工作正常和贮油筒中未断油脂为前提条件。5、液压泵站滤油器压差报警滤油器的压差报警，采用压差发迅装置。当滤油器使用一段时间后，过滤下的杂质可能将滤筒堵塞，造成滤油器两边油路压差增大，当增大至一定数值时，即由主控制柜发出声光报警信号。值得注意的是只有当滤油器工作时才会发出信号。八、辊罩辊罩的主要作用：其一是防止发生意外的人员伤亡和设备损坏事故；其二是起到密封、减少扬尘的作用。在两辊罩上均开有观察检修门孔，可以在设备运转时随时检查辊面磨损情况。第三章主要技术性能及参数一、辊压机型号及主要参数1、辊压机型号：HFCG140652、辊径：1400mm3、辊宽：650mm4、辊压线速度：1.48m/s5、最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm6、正常工作辊隙：2540mm7、最大喂料粒径：80mm8、最大喂料温度：1509、处理量：240330t/h10、处理后的物料中细粉含量（80?m），2230%二、主电机参数1、型号：YR50082、功率：2500KW3、转速：750rpm4、工作电压：6kV三、传动系统参数1、主减速机型号：NGWXG48公称传动比：36.5安装型式：悬挂式额定功率：500KW2、万向节传动轴型号：52B额定扭矩：35KN.m最大倾角：12?四、液压系统参数1、主液压缸油缸内径：400mm油缸行程：90mm2、系统压力：工作压力：7.09.0MPa系统最大工作压力：10.0MPa3、泵站油泵型号：CBWF320流量：20ml/r额定压力：14.0MPa最大压力：17.5MPa4、油泵电机：型号：Y132M4功率：7.5kW转速：1400r/min五、润滑系统参数1、15ZBM多点润滑泵型号：ZB216压力：35MPa贮油筒容积：30L环境温度：2080电机功率：0.25kW2、VEK递进式分配器六、检测系统1、辊隙检测感应式位移传感器型号：BS0ZB行程：60mm灵敏度：3v/vm精度：0.1%2、主轴承温度端面铂电阻型号：WZPM201，Pt100测量范围：01003、液压系统工作压力检测压力传感器型号：YSY测量范围：025MPa精度：1.5级4、润滑系统正常工作检测接近开关5、液压泵站滤油器压差检测压差发迅装置（承受滤油器配）第四章整机外形尺寸、重量及附属要求一、外形尺寸：长宽高820554552610（mm）二、重量1、主机：108t2、磨辊轴系：52194kg3、主机架：26070kg4、减速机：50002kg5、电机：42402kg三、空间要求（除辊压机的附加尺寸）1、沿磨辊轴线方向：前后约各留2.0m2、沿垂直方向：左右各留约2.0m3、高度：从机架顶部开始的净空高为2.0m四、对基础的要求辊压机可以安装在地平面上，也可以安装在楼板上，可以采用钢筋混凝土基础，也可采用钢结构基础。由于挤压粉碎力全部在封闭的机架被平衡，故对基础主要考虑其机身重量和水平，垂直动载荷系数。1、主机重量按100吨考虑。若将主机基础分为两部分，其各需承受的重量可以按设备长度比例进行估算。2、基础的垂直动载荷系数，可以按1考虑。3、基础的水平动载荷系数，可以按0.8考虑。五、辊压机订货，使用要求1、该设备可以广泛使用于我国大部分地区，但对于气候、环境特别恶劣的地区，在订货使用前应与设计单位和制造单位取得联系，对设备的使用提出一些特殊的使用要求，以确保设备正常和，并达到预期的效果。这些特殊情况包括：高温（环境温度40以上），严寒（环境温度20以下）露天等。2、用户在订货时应向研究设计部门和设备制造厂家介绍本单位的电源配置情况，以便配备合适的电机等电器设备。3、用户在安装、调试时应与研究设计部门及制造厂联系，由上述单位对设备的安装、调试进行必要的现场指导和操作，以及维修人员的培训。4、该设备使用于不同的工艺流程中，所产生的效果将有所不同，因此用户可根据自己的生产工艺情况以及所期望达到的效果向设计部门提出要求，由设计部门根据实际情况提出保证值。5、辊压机配套供应范围：（1）主机本体（包括机架、轴承等七大部分）一套（2）带缩套联轴器的行星减速器两套（3）万向节传动轴两套（4）高压三相异步电动机（用户可自购或委托制造商配套）（5）主机微机控制柜（6）附件：液压蓄能器充气工具一套耐磨焊条20kg6、用户自备设备（供货厂可代购或加工成套）（1）集中润滑充填泵（手动或自动）（2）扭力矩扳手（250750Nm）及六角套筒M30、M20螺栓配套（3）主电机控制柜（4）氮气瓶两只（5）除铁器（皮带自卸式）（6）称重仓及传感器（7）磨内改造的隔仓板，衬板及研磨体（合肥院配套）第五章设备安装要求辊压机在出厂时主要是分为四大部分运输的。其一：主机，包括主机架、进料装置，液压装置、润滑系统；其二：是两套轴系；其三：行星减速器；其四：主电动机，另外还有附属配套设备。因此初次在现场安装工作量较小。主要是安装传动系统各部件。为了使用户在设备检测和保养时，能正常安装各个零、部件，保证设备正常使用，提出如下要求，请用户务必遵行。一、各部件、系统总安装顺序1、安装主机部分（1）设备进厂初次安装；（2）安装主电动机；（3）安装行星减速器；（4）校正主电机位置并安装万向节传动轴；（5）安装扭矩支承装置。2、各系统、部件安装顺序框图二、主机架安装1、主机架一般是做为一个整体出厂，其安装顺序如下：（1）以两立柱的承载销和定位销为基准定位，用高强度螺栓组成将上、下横梁与左、右立柱连接成一整体。在此应注意承载销与销孔是配作的，安装时应分清配对的标记。（2）将四条导轨安装于机架的内腔上，四条导轨分两种规格，宽度有所不同，两条较宽的应安装于靠近传动侧，即安装于靠近主电机一侧。2、将主机架吊装至预定的安装位置。注意只能使用下横梁的吊装孔避免机架连接螺栓受力。3、按照工艺设计图纸校正主机架的水平位置及标高。必须注意主机架与两主电机的相对位置。4、用水平仪校正主机架的水平，使主机架平面度公差2mm/m。5、在机架安全安装完毕后，应用力矩扳手拧紧高强度螺栓组，拧紧力矩为750N.m。6、在机架连接螺栓拧紧，并确认立柱与横梁接合面无缝隙后，方可拧紧地脚螺栓。三、主轴轴系安装轴系在出厂时是做为一个部件装配好的，使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，以保证以后的装配质量，其装配顺序如下：1、松开并吊装下主机架的上横梁。2、因每套轴系重达26t，为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形，我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形框架撑住四个起吊点。3、起吊固定辊轴系，将其固装于主机架的左立柱侧。4、在吊装活动辊轴系时，先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将轴系装于主机架内腔。5、在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量高速磨辊的位置，使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中的侧挡板尽量靠近磨辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应。 6、在两磨辊安装到位后，安装位于两磨辊之间的中间架，在安装时必须保证两点：（1）中间架与固定辊之间不能留有间隙，因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的液压力通过固定辊仁慈到主机架，从而在主机架上平衡，若二者之间留有间隙，则液压力直接作用在中间架上，有可能剪断中间架与上、下横梁的联接螺栓，（2）为了防止无物料时，活动辊碰撞到固定辊，必须保证一定的原始辊缝因此在中间架与活动辊之间必须加设垫板，以确保留有15mm的原始辊缝。7、利用承载销和定位销将上横梁安装到位，用力矩搬手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓，拧紧力矩为750N.m，原则上应保证上横梁与左，右立柱间没有明显的间隙。安装轴系水冷系统时，应确保旋转接头与主轴中心也的同心度，以防止旋转接头跟转。四、主电机及控制装置安装1、主电动机（1）以固定辊中心线为基准，校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置，必须保证：电机轴线与磨辊轴线同轴度为2mm。两轴线夹角小于2。（2）主电机的地脚螺栓需在万向舍去轴安装完毕，并再次校对与磨辊轴线位置后，方可拧紧。（3）在接冷却见机电机电源时，应注意风叶的转向，以避免反接。五、行星减速器及缩套联轴器的安装1、缩套联轴器的安装（1）用汽油清洗缩套联轴器，在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂一层10或20机械油，注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。（2）将缩套联轴器套于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上，并推至输出轴轴戏耍的圆弧边缘位置。2、行星减速器的安装（1）在安装前先手盘动其输入轴，看其内部运转是否灵活。（2）用汽油将行星减速器中空输出轴和磨辊主轴轴戏耍清洗干净；（3）将缩套联轴器套于减速器中空轴上；（4）起吊减速器使其轴线与磨辊主轴轴线尽可能保持一致；（5）将减速器缓慢、均匀地套于主轴轴颈上；（6）用力将减速器推行到位。注意：在加力时，不能将力直接作用于减速器输入轴上。3、在行星减速器安装于主轴完毕后，按如下规程均匀拧紧螺栓；（1）用手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止；（2）将力矩搬手的力矩数调至200N.m按对角交叉拧紧；（3）将力矩调至350N.m，将螺栓对角交叉拧紧；（4）把力矩调至500N.m，将螺栓对角交叉拧紧；（5）以600N.m的拧紧力矩，将螺栓对角交叉拧紧；（6）以700N.m拧紧力矩，将所有的螺栓拧紧；（7）以600N.m拧紧力矩将所有螺栓复紧一遍。六、万向节传动轴的安装1、用汽油清洗减速器输入轴，主电动机输出轴及传动轴两端的法兰盘；2、将两法兰盘分别套于减速器输入轴和主电动机输出轴；3、在安装好法兰盘上的平键后，方可将中间段万向节传动轴就位，先安装减速器一端；4、用力矩搬手拧紧万向节传动轴轴承座与底盘的联接螺栓；5、拧紧减速器联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓组；6、给主机通电，确认空载可行后，拧紧主电机联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓。一、主传动系统及电机空载试车及其条件1、准备工作(1)煤油清洗减速器。在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡，待主电机可驱动时空载传动，清洗齿面；（2）接通主电机及冷却见机电源，并确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；（3）拧下减速器箱体下侧的两螺塞，放出清洗用的煤油，再将螺塞拧紧。注意其密封圈是否完好，若已损坏应及时更换，在用代用器时，应保证密封圈材料为耐油胶板。（4）灌入所选用的润滑油，注意应保证达到油标指标的位置。2、润滑油品的选用该减速器可广泛使用于全国大部分地区，但对于不同的环境，不同的温度或季度则应采用不同的润滑油。（1）正常的环境温度中使用，即冬季温度在15以上，夏季在38以下，北方可选N220硫磷型中极压齿轮油；南方可选用N320硫磷型中极压齿轮油，若使用厂家根据本厂情况选用其它型号的润滑油，应与设备制造厂或研制单位协商确定；（2）若工作环境温度高于40低于60时，应选用N460硫磷型中极压齿轮油；（3）当工作环境温度低于15时，应与研制单位协商确定所用油品。研制单位将免费为用户选择油品。3、更换油品不同种类的油，不可混用。若需更换油的品种时，应先将减速器内的油放尽，并清洗减速器，方可注入新润滑油。4、传动系统空载试车必要条件：（1）主电机接线转向均正确，地脚螺栓已拧紧；（2）万向节传动轴联接法兰螺栓及万向节轴承认与底盘的螺栓均已按规定拧紧；（3）行星减速器手盘运转灵活，并且已加润滑油；（4）缩套联轴器已安装完毕，缩紧螺栓已按规定拧紧；（5）扭矩支承中蝶形弹簧已做好调整和预紧，连杆机构安装符合要求，关节轴承中已注入了润滑剂。（可选用2或3二硫化钼锂基脂）；（6）检查并确认主要力量主轴轴系内外无任何妨碍传动系统及主要力量转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物；（7）辊压机处于无喂料状态。5、系统空载试车（1）仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；（2）仔细倾听行星减速器运转声音是否正常；（3）观察万向节传动轴在运转中的摇动是否在允许的范围内；（4）仔细倾听主电机运转声音是否正常；检查其冷却风机的转向是否正确；（5）观察电机的空载电流是否在正常范围之内；（6）空载试运转应保证连续4小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。二、液压系统试车1、蓄能器充气（1）所充气必须是氮气，严禁使用氧气和空气，否则有爆炸的危险；（2）将充气工具接到氮气瓶上。拆下蓄能器充气阀门的安全罩和阀帽。将充气工具另一端拧到蓄能器上。检查蓄能器的放气阀是否拧紧；（3）道德打开蓄能器的阀门，检查蓄能器内的残余压力，关闭其阀门，再打开氮气瓶的阀门，检查氮气瓶内的压力；（4）将氮气瓶的阀门保持开启状态，缓慢拧开蓄能器充气阀门，使皮囊慢慢胀开。注意观察充气工具上的压力表，并经常关闭氮气瓶的阀门，以检查蓄能器是否已达到预定的充气压力。（5）蓄能器实际充气压力应大于预充压力5kg/cm2左右，在充气完毕后，略停留两分钟左右，等蓄能器内气体稳定，温度恢复正常后，缓慢打开蓄能器的放气阀门，将蓄能器内压力调至预定充气压力；（6）关闭蓄能器充气阀和氮气瓶的阀门，卸下蓄能器端的充气工具，用肥皂水检查确认蓄能器充气阀无泄漏后，方可拧紧阀帽和安全罩。2、液压油的准备（1）液压系统必须是清洗干净的，所有的阀门及管道均已安装完毕，无任何暴露在外的管口和空腔；（2）检查准备使用的液压油质量，可直接观察其粘度、颜色、清洁度和透明度、防止取错、用错、在灌入液压油箱前必须经过严格的过滤。3、液压油品的选择为了保持液压系统良好的工作状态，稳定的工作性能，防止液压设备发生锈蚀和磨损过大等现象，以保证整机设备的使用寿命，提高运转率。必须使用所规定的液压油。不允许使用普通机械油。（1）在华北、华东及华南大部分地区，环境温度高于20，低于40时，北方可使用HL系列液压油。一般选择N32，南方选用N46；（2）在东北、西北等地区，环境温度低于10高于30，可选用低凝液压油N32或N46。（3）若用户为了使工厂油品储备管理方便而需改变液压油品种时，请与研制单位联系确认。（4）一旦已选定并使用了某种液压油，一般不宜更换油品，只需定期检查，补充液压油。4、液压系统试车前的准备（1）检查所有管道接头及法兰是否连接就位好；（2）检查所有方向阀是否与所需要动作的方向相一致；（3）将所有的溢流阀调到最小压力上；（4）将液压系统的排气阀打开；（5）检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；（6）用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；（7）检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两磨辊间的和四只轴承座之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动；（8）主机架各联接部分安装就位，联接螺栓组均已按规定拧紧力矩均匀拧紧；5、液压系统中各压力控制阀和压力表参数的设定关系（参照液压系统图）设：（1）电接点压力表（件13）上限压力为PD上；（2）电接点压力表（件13）下限压力为PD下；（3）蓄能器（件12）充气压力为Px；（4）电磁溢流阀（件14）调定压力为PV1；（5）泵站溢流阀（件6）调定压力为PV2；（6）压力传感器调定压力为PCY；（7）低压腔溢流阀（件5）调定压力为PV3；则：（1）PD上PD下1.22.0MPa；（2）PD下Px0.61.5Mpa；（3）Px0.6 PD上；（4）PCYPD上2.02.2Mpa；（5）PV1PD上1.52.0 Mpa；（6）PV2PD上1.5Mpa；（7）PV33.54.0Mpa；设定依据：电接点压力表上，下限压力差值越小，挤压出的物料物理性能一致性越好，但液压系统工作压力波动，因而一般差值大小按三倍于波动压力调定。蓄能器的充气压力与电接点压力表下限越接近，系统加压的时间就越短，但它们的差值不应小于波动压力的（1.52）倍，充气压力同时不应小于电接点压力表上限压力的60%，否则蓄能器内的皮囊易损坏。从以上各参数的设定关系还可看出PV1、PV2、PCY的大小关系为PCYPV1PV2，这亦反映出系统的三重保护措施：1、当系统压力超过泵站溢流阀设定压力PV2时，则通过该电磁溢流阀卸压，对系统起保护作用。2、若泵站溢流阀失灵，则通过电磁溢流阀对系统卸压，同样起到保护作用。3、若以上两溢流阀都失灵，则通过压力传感器将系统压力传给控制系统，由控制系统衽联锁停机。6、液压系统中部分主要元件的技术性能指标名称型号流量（l/min）调节范围（kgf/cm2）电磁溢流阀Y2D1I2H b204040160泵站溢流阀Y2HC104040160回路溢流阀Y2HC1040680齿轮泵CB314CFP排量14ml/r输出压力140175bar 依据原理图（图10）可看出，系统的最高压力为16.0Mpa，工作压力依据具体情况而定，一般为79Mpa，退辊时最大压力只能调至3Mpa。7、液压系统试车液压系统主要可划分为以下三个回路：加压回路，退辊回路，压力保护回路，在进行调试时，可按以下步骤进行：（1）调试泵站压力，检验齿轮泵和油泵电机的工作性能将泵站溢流阀（件6）手柄调于最松状态；三位四通换向阀（件7）处于失电状态；启动油泵电机；确认电机及油泵运转正常平衡后，缓慢拧紧溢流阀手柄，以1Mpa为一递升梯度，使油泵压力逐步上升至15Mpa，并在此压力下保持一定时间后，缓慢松开手柄，将压力降至10Mpa，在此期间注意其调节是否灵活。注：在调试过程中，若出现齿轮泵密封圈处往外冒油，则可考虑是否因油泵电机反接。（2）用进辊油路给系统排气根据设定的充气压力给蓄能器充气；将各元件调至使移动辊推进的状态；启动油泵电机，以设定的压力给系统充油排气。注意观察两侧排气阀处（或压力表开关安装处）是否有油冒出。若两侧都没冒油或只有一侧冒油，都应继续往系统中充油，直到出油为止。待系统中气体都排出后，方可拧紧排气阀（或装好压力表）。注：在只有一侧冒油的情况下，可将该侧的排气阀拧紧关闭，再往系统中充油。（3）调试各油路，检验系统各元器件的可靠性和灵敏度。设定系统压力为P1、调试进辊油路a、将蓄能器的充气压力调至（0.650.85）P；b、将电接点压力表上、下限压力调至：上限PD上（P0.7）Mpa；下限PD下（P0.7）Mpa；c、将各方向阀调至左进辊状态；d、启动油泵电机，调节泵站溢流阀的压力至（P0.5）Mpa可从泵站压力表上读取；e、调节组合阀中电磁溢流阀手柄，使电接点压力表显示压力与泵站压力表相同，并在此基础上，稍稍再拧紧一点电磁溢流阀手柄；f、观察左辊推进是否灵活，因是单边进辊，所以推进距离不宜过长，以移动辊与导轨不发生干涉为宜；g、拧松电磁溢流阀手柄，给系统卸压；h、将各方向阀调至右进辊状态；i、启动油泵电机；j、同b；k、观察右辊推进是否灵活。同样推进距离不宜过长；l、拧松电磁溢流阀手柄，给系统卸压；m、将各方向阀调至左，右辊同时进辊状态；n、启动油泵电机；o、同d；p、观察两辊水平移动是否灵活。、调试退辊油路a、 给系统卸压；b、 将各方向阀调至左退辊状态；c、 启动油泵电机，调节回路溢流阀，使其压力调至4Mpa（从泵站压力表读取）；d、 观察退辊是否灵活。、用进辊油路进行保压试验a、 将各方向阀调至进辊状态；b、 蓄能器充气压力为8Mpa；c、 电接点压力表上、下限设定为PD上11Mpa，PD下9Mpa；d、 调整液压泵站的溢流阀，使其压力为10Mpa；e、 调整组合阀中电磁阀压力，使其在10Mpa的基础上再稍稍超过一点；f、 在上述参数下，系统压力约为10Mpa，在此压力下保压2小时，检查各接头和法兰等有无明显的外泄漏和元件的内泄漏。三、润滑系统试车依照第五章第九章润滑系统的安装将润滑系统安装好，注意两分油器处的管接头暂时脱开不装。该润滑系统共润滑16个润滑点，这16个润滑点的分布是：四个轴承，每个轴承上两个润滑点共有八个润滑点，四个端盖，每个端盖上一个润滑点共四个润滑点，四个导轨，每个导轨上一个润滑点共四个润滑点，各润滑点所需油量多少的顺序依次为：轴承端盖导轨，因此在安装时应仔细地对应好分油器各出油口与各润滑点，其具体做法如下：（1）在安装完毕后，往润滑泵内充入适量的润滑脂（约30L）；（2）启动电机，注意电机的正反接，观察分油器各出油口的出油量多少；（3）将两分油器中出油量最多的八个出油口与轴承润滑点相连，将出油量较多的四个出油口与端盖润滑点相连，将出油量最少的四个出油口导轨的润滑点相连；（4）在润滑电机不发热的前提下，将导轨，端盖处充满油脂，直到看到有润滑油溢出为止。注：仔细观察一下，不难看出，每个分油器片上都有表示出油量多少的数码，但这个数码并不表示本片出油量的多少，而只是表明该片下面一片出油量的多少，依次类推，最下端的分油器片上的数码是用以表明顶端分油器片的出油量的。据此我们在调试的过程中也可验证一下，各数码与各分油器片出油量的多少是否成对应关系。四、检测系统试车1、辊缝检测调试（1）检查确认感应式位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；（2）将移动辊推到头，检测原始辊缝并作记录；（3）抽动位移传感器的活动杆于不同位移量时，检测二次仪表显示的线性度；（4）找出感应式位移传感器的线性工作段，将传感器的外壳安装于合适的位置上；（5）以所检测的原始辊缝为初始量，将位移传感器的活动杆固定于移动辊轴承座上。并注意检查其安装是否牢固。2、轴承温度检测（1）检查端面热电阻的接线和二次仪表接线是否正确；（2）用标准温度计校验端面热电阻在080内的温度误差值是否在产品规定的范围内；（3）将校验后的端面热电阻装于主轴承外端盖上。注意热电阻元件端面应与主轴承外圈保持良好的接触。而热电阻上的弹簧又不可压得过紧，以防损坏元件。3、液压系统压力检测（1）检查确认压力传感器及显示仪表的接线是否正确；（2）将液压系统调节至不同的压力。调整显示仪表上的指示数值。在212.0Mpa的范围内其压力显示误差不大于0.3Mpa在711Mpa的范围内其误差不大于0.1Mpa。4、润滑系统正常工作检测（1）检查确认接近开关和指示灯的接线是否正确；（2）将接近开关装于递进式分配器的接近开关安装座上。调整好接近开关头部与分油器滑杆间的距离，使其在规定的范围内；（3）启动油泵电机，观察当分油器滑杆移动时，接近开关的指示灯是否随之有规律地闪动。第七章各系统联动空载及加载试车一、各系统空载联动试车的条件1、主机部分1）所有地脚螺栓均已拧紧；2）所有联接件及螺栓组均已按规定安装完毕；3）移动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；4）磨辊转动灵活。2、传动部分1）传动系统空载试车完毕；2）检查确认主电机、扭矩支承的地脚螺栓是否拧紧；3）万向节传动轴安装完好，法兰盘联接螺栓及传动轴轴承座与底盘的联接螺栓均已按规定拧紧；4）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；5）主电机及控制柜接线正确；其散热条件符合产品规定要求，温升较。3、液压系统1）液压油箱内液压油量合适；2）蓄能器充气压力合适；3）液压缸进退移动灵活；4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；5）液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。4、检测系统1）位移传感器反应、检测灵敏；2）热电阻温度指示正确；3）压力传感器及二次显示仪表可正常检测；5、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。6、润滑系统1）润滑泵工作压力正常；2）各分油器及各管路均畅通；3）主轴承内已好充足的润滑脂；4）分油器正常工作检测完好；5）润滑油泵贮油筒空油报警正常；6）泵站油脂过滤网清洗干净；7）泵站限压阀调节完毕。二、整机空载联动1、启动顺序1）启动主机控制柜；2）启动集中润滑系统；3）启动主电动机；4）启动液压泵电机；2、空载联