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弯曲
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模具设计
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上垫板.dwg
侧刃.dwg
全部图纸.dwg
冲孔凸模.dwg
凸模固定板.dwg
凹模.dwg
卸料板.dwg
导料板-1.dwg
导料板-2.dwg
工件图.dwg
废料凸模.dwg
弯曲凸模-1.dwg
弯曲凸模-2.dwg
弯曲凸模-3.dwg
弯曲凹模-5.dwg
答辩知识点-文献综述-外文翻译.zip
落料凸模.dwg
装配图.dwg
设计说明书.doc
弯曲板级进模具设计
摘 要
从工件结构分析，工件有冲孔、落料、弯曲等工艺组成，工件形状具备对称性。模具的设计的设计先从工件的工艺结构出发，根据工件图只要求和形状来确定模具的设计方案，进步一确定模具制造精度等级，和排样设计从而确定出模具的类型结构，从实际生产的角度出发，为了节约模具制造成本，提高产品生产效率，保证工件的生产精度，该工件的冲裁模具设计方案采用了级进模具冲裁。在模具设计前主要查找工件图纸中未标注公差的尺寸公差，根据尺寸公差来确定模具制造的精度，经过多次的排样分析以后，开始进行模具的结构设计，计算模具的闭合高度、卸料力、冲裁力、、冲裁间隙、模具装配配合间隙、凸模高度、压力中心、模具总压力，根据总冲压力选择冲压设备；所有的设计方案确定以后开始绘制模具草图、装配图、零件图、编写技术要求、设计说明书。
关键词：级进模具，冲裁力，弯曲板，冲裁间隙，压力中心
目 录
1 前言 1
1.1冷冲压模具概述和发展 1
1.2当前模具的技术水平 1
2 冲压件工艺分析 2
2.1 工件材料分析 2
2.2 工件结构形状分析 3
2.3 尺寸精度 3
3 冲压工艺方案确定 4
3.1 冲裁工艺方案的确定 4
3.2 冲裁工艺方法的选择 4
4 模具总体结构 5
4.2 定位方式的选择 5
4.3 送料方式的确定 5
4.4 出件方式的确定 5
4.5模架结构和导向装置的选择 5
5 工艺参数计算 7
5.1 弯曲展平尺寸计算 7
5.1.1 弯曲中性层确定 7
5.1.2弯曲件展平尺寸计算 7
5.2 排样方式的选择 8
5.1.1 搭边值的确定 8
5.1.2 材料利用率的计算 10
5.2 冲压力的计算 11
5.2.1 冲裁力的计算 11
5.2.2 卸料力计算 11
5.2.3 总冲压力的计算 12
5.2.4 总冲压力的计算 13
5.2.5 初选压力机 13
5.2.5 压力中心的确定 13
6 刃口尺寸的计算 15
6.1 冲裁间隙的确定 15
6.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 16
7 主要零部件设计 20
7.1 凹模设计 20
7.1.1 凹模刃口结构形式的选择 20
7.1.2 凹模精度与材料的确定 20
7.1.3 凹模外形尺寸的确定 20
7.2 凸模的设计 22
7.2.1 凸模结构的确定 22
7.2.2 凸模高度、长度的确定 22
7.2.3 凸模材料的确定 23
7.2.4 凸模精度的确定 23
7.3 卸料装置的设计 23
7.3.1 卸料板的外形设计 23
7.3.2 卸料板材料的选择 24
7.3.3 卸料板的结构设计 24
7.3.4 卸料板整体精度的确定 25
7.3.5 卸料弹簧的设计 25
7.3.6 卸料螺钉的选用 25
7.4 凸模固定板的设计 25
7.5 导向零件的设计 26
7.5.1 垫板的设计 26
7.6 模柄的选用 26
8 冲压设备的校核与选定 28
8.1 冲压设备的校核 28
8.3压力机的选择 28
结 论 29
致 谢 30
参考文献 31
- 内容简介：
-
毕业设计 题目： 弯曲板级进 模具设计 系 部 专 业 名 称 班 级 姓 名 指 导 教 师 年 月 日 弯曲板级进模具设计 摘 要 从 工件 结构分析， 工件有冲孔、落料、弯曲等工艺组成 ，工件形状具备对称性 。 模具的设计 的设计先从工件的工艺结构出发，根据工件图只要求和形状来确定模具的设计方案，进步一确定模具制 造精度等级， 和排样 设计从而确定出模具的类型结构， 从实际生产的角度出发，为了节约模具制造成本，提高产品生产效率， 保证工件的生产精度， 该 工件的冲裁 模具设计方案采用了 级进模具 冲裁 。在模具设计前主要查找工件图纸中未标注公差的尺寸公差，根据尺寸公差来确定模具制造的精度 ， 经过多次的排样分析以后，开始进行模具的结构设计，计算模具的闭合高度、卸料力、冲裁力、冲裁间隙、模具装配配合间隙、凸模高度、压力中心、模具总压力，根据总冲压力选择冲压设备；所有的设计方案确定以后开始绘制模具草图、装配图、零件图、编写技术要求、设计说明书 。 关键词： 级进模具 ，冲裁力， 弯曲板 ，冲裁间隙，压力中心 目 录 1 前言 . 1 冲压模具概述和发展 . 1 前模具的技术水 平 . 1 2 冲压件工艺分析 . 2 件材料分析 . 2 件结构形状分析 . 3 寸精度 . 3 3 冲压工艺方案确定 . 4 裁工艺方案的确定 . 4 裁工艺方法的选择 . 4 4 模具总体结构 . 5 位方式的选择 . 5 料方式的确定 . 5 件方式的确定 . 5 架结构和导向装置的选择 . 5 5 工艺参数计算 . 7 曲展平尺寸计算 . 7 曲中性层确定 . 7 曲件展平尺寸计算 . 7 样方式的选择 . 8 边值的确定 . 8 料利用率的计算 . 10 压力的计算 . 11 裁力的计算 . 11 料力计算 . 11 冲压力的计算 . 12 冲压力的计算 . 13 选压力机 . 13 力中心的确定 . 13 6 刃口尺寸的计算 . 15 裁间隙的确定 . 15 口尺寸的计算及依据与法则 . 16 7 主要零部件设计 . 20 模设计 . 20 模刃口结构形式的选择 . 20 模精度与材料的确定 . 20 模外形尺寸的确定 . 20 模的设计 . 22 模结构的确定 . 22 模高度、长度的确定 . 22 模材料的确定 . 23 模精度的确定 . 23 料装置的设计 . 23 料板的外形设计 . 23 料板 材料的选择 . 24 料板的结构设计 . 24 料板整体精度的确定 . 25 料弹簧的设计 . 25 料螺钉的选用 . 25 模固定板的设计 . 25 向零件的设计 . 26 板的设计 . 26 柄的选用 . 26 8 冲压设备的校核与选定 . 28 压设备的校核 . 28 力机的选择 . 28 结 论 . 29 致 谢 . 30 参考文献 . 31 1 1 前言 冲压模具概述 和发展 在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具。冲压模具是一种特殊的工艺装备 ,与冲压件有 “一模一样 ”的关系 ,且没有通用性，是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着 产品的质量、效益和新产品的开发能力，其功能和作用、设计与制造方法和手法决定了冲压模具是技术密集、高附加值型产品。冲压成形加工特点：低耗、高效、低成本、 “一模一样 ”、质量稳定、高一致性，可加工薄壁、复杂零件，板材有良好的冲压成形性能，但是模具成本高，所以冲压成形适宜批量生产。冲压加工是制造业中最常用的一种材料成形加工方法，采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和材料，成本底等一系列的优点，模具成形已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具是机械、电子等行业的基 础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。 一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和旧产品更新，影响着产品质量和经济效益的提高。我国为了优先发展模具工业，制定了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。 前模具的技术水平 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 陆续开始使用 、 软件，并成功应用于冲压模的设计中 。 此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具 术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 2 2 冲压件工艺分析 图 2件尺寸图 工件名称： 弯曲板 ； 工件简图：如图 2 生产批量：大量； 材料： 材料厚度： 4 精度等级： 工件表面质量：工件表面无毛刺、压痕、拉裂、 油污 等不良现象 件材料分析 材料名称： 黄铜 ； 材料牌号： 材料状态：已退火； 抗剪强度： 260 抗拉强度： 300 屈服点： 380 伸长率： 35% 3 件结构形状分析 （ 1）冲裁件为 冲孔 、 落料 弯曲 件， 材料厚度为 4轮廓均 由圆弧和直线相切且无尖角 ，工件结构具备对称性 ， 若 工件长期大批量生产，模具设计前应该分析 凸凹模工作零件刃口 的使用寿命和耐疲劳和耐磨损程度 ，选取相应的模具模材料 。 （ 2）工件上的 最小 孔直径为 6边距为 7些数值均大于材料厚度的 ，所以该零件的结构满足冲裁要求。 寸精度 根据工件技术要求注 明未标注的尺寸公差按照 算， 所以 通过查表2用公差等级表 2得 60+具设计的相关尺寸按照工件的公差等级来确定，一般无明确要求的情况下模具设计制造的公差等级大于工件的 2 到 3 个公差等级。 表 2见零件公差等级表 公差等级 寸 /m /3 36 610 1018 1830 3050 5080 80120 120180 3 4 4 5 6 7 8 10 12 4 5 6 8 9 11 13 15 18 6 8 9 9 13 16 19 22 25 10 12 15 18 21 25 30 35 40 14 18 22 27 33 39 46 54 63 25 30 36 43 52 62 74 87 100 40 48 58 70 84 100 120 140 160 60 75 90 110 130 160 190 220 250 4 3 冲压工艺方案确定 裁工艺方案的确定 冲裁工艺方案从尺寸精度、图纸技术要求、工件外观质量、工件材料力学性能及生产批量开始， 在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案 ， 工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。 裁工艺方法的选择 冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种其三种工序的性能见表 3 单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模； 复合冲裁是在压力 机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序； 级进冲裁是把冲裁件的若干个 冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。 表 3工序冲裁、级进冲裁和冷冲冲裁性能 比较项目 单工序模 复合冷冲模 级进模 生产批量 小批量 中批量和大批量 中批量和大批量 冲压精度 较低 较高 较高 冲压生产率 低，压力机一次行程内只能完成一个工序 较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序 高，压力机在一次行程内能完成多个工序 实现操作机械化自动化的可能性 较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化 制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现 部分机械操作 容易，尤其适应于单机上实现自动化 生产通用性 通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产 通用性较差，仅适合于大批量生产 通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产 冲模制造的复杂性和价格 结构简单，制造周期短，价格低 冲裁较复杂零件时，比级进模低 冲裁较简单零件时低于冷冲模 因为该冲裁件的精度要求满足 即可，并且要有很高的生产率和安全的操作过程， 由于工件的工艺性质和形状结构简单，为了提高生产效率和尺寸精度 ， 采用 级进模具 冲裁可达到要求。 5 4 模具总体结构 位方式 的选择 在 级进 模具设计时，因 工序需依次按照步距往前送料完成 ， 所以要采用侧刃定步距，导正销精确定位 ，为了方便生产中送料和精准的确定步距，两侧根据材料宽度设计两个 冲裁废料侧刃 ，在实际生产加工时，只需要将条料靠 导料板 ，方可精确地定位。 料方式的确定 因 工件的要求精度不高， 冲裁模具对冲压设备的要求不高，因工件材料厚度为 4料通常为板材，为了进一步的提高经济效益，冲裁件的生产加工将采用手工送料的方式。 件方式的确定 级进模具的出件方式大致分为两种，一种为工件完成落料工序，直接从冲裁落料洞口漏 出，另外一冲则是将凹模的尾部设计成斜状，当工件完成落料工序时，工件由凹模的尾部下料，在这次模具设计中，工件落料有凹模的尾部下料。 架结构和导向装置的选择 模架的外形尺寸主要由凹模尺寸决定，根据模具结构、且对于此副模具的话，主要有落料的凹模来确定长以及宽，模具的闭合高度则有设计的上模，下模，以及模具的一些配件来决定，对于此复合模，应该先考虑他的闭合高度，其次才是它的宽度和长度，所以要合理选择模架，就有必要考虑它的工作零件以及配件的合理高度，这样才能合理的选择模架，模架结构可分为： 对角导柱模架 由于导柱 安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 后侧导柱模架 由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 四导柱模架具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 6 中间导柱模架 ， 导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形 式和送料 方式，为提高生产效率，模具寿命和工件质量以及工件尺寸精度，采用 后测 式 导柱模架， 模具导向性能好，精度高。 7 5 工艺参数计算 曲展平尺寸计算 曲中性层确定 相对弯曲半径为： R/t=2/4=中： 由于相对弯曲半径大于 等于 见制件属于圆角半径较大的弯曲件， 查表 5因 R/t=以 表 5料弯曲中性层系数 r/t .0 r/t 4.5 ： 形件或 U 件弯曲， 形件弯曲。 曲件展平尺寸计算 中性层位置确定后，对于形状比较简单的、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接采用公式计算，对于形状比较复杂或者弯曲精度较高的弯曲件，在利用公式计算的基础上还需要反复的试弯，不断修正后才能确定工件的弯曲尺寸。 根据弯曲工件的中性层系数可根据公式 5行弯曲件的展开尺寸的计算。 直 1+L 直 2+（ r+（ 5 式中 根据公式 5算的展平尺寸 =2 8+2 180 （ 2+4 8 /180+2 45 （ 2+4 、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生 产率、模具结构与寿命。 排样的方法有：直排、斜排、对直排、混合排 ，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此 考虑以下 三种方案： 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 为了综合考虑排样条料的强度，决定采用有废料的排样 方案。 图 5样图 边值的确定 排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表 5得。 如表 5示：根据此表和工件外形可知 r 2t，可确定搭边值 a 和 a 9 的最小值取 4， 小值取 表 5边 a和 碳钢） （ 材料厚度 圆件及 r2t 的圆角 矩形件边长 L 50形件边长 L50圆角 r2t a a1 a a1 a 12 据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模 具，侧压装置的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于稳定地加工生产。侧压装置适用于工件材料厚度较小的模具，在这次工件的模具设计中，工件材料厚度 4需测压装置，只需导料板横向导料即可。 故按公式 5算： B 0 - =（ ） 0 - （ 5 式中： 参考表 5 向）偏差，见表 5 最小值见表 5 0 表 5料公差及条料与导料板之间隙 （ 条料宽度 B/料厚度 t/1 12 23 35 50 50100 100150 150220 220300 5侧压装置和无侧压装置对照表 （ 材料厚度 t（ 无侧压装置 有侧压装置 条料宽度 B（ 100 100200 200300 100 100 0 12 23 34 45 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 5 5 5 5 5 8 8 8 8 8 8 所以根据以上理论数据由公式 5出条料宽度为： B 0 - =（ ） 0 - =条料两侧冲裁侧刃， 因考虑到 侧刃强度 ， 所以条料宽度取值为 106 料利用率的计算 关于材料利用率，可用公式 5示： =A/00% （ 5 式中 ， 11 由图 5 5公式 5： A= =A/00% = 24106） 100% 压力的计算 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所 计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 般可以按公式 5算： F 冲 = （ 5 式中 ， 系数 模与凹模间隙之波动 （ 数值的变化或分布不均 ） 润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数K，一般取 1 3。当查不 到抗剪强度 时，可以用抗拉强度 ，而取 裁力的计算 F 冲 =2 （ 5 式 中， F 冲 落料冲裁力由公式 5： 60 = 卸料力计算 当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操 12 作方便，必须将套在凸模上的材料卸下。从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；凹模型口直壁高度 h=4需卸料力 F 卸 为： 卸料力计算公式如下： F 卸 = K 卸 F 冲 （ 5 式中 ， F 卸 F 冲 K 卸 表 5 表 5料力、推件力和顶件力系数 （ 料厚 / 卸 K 推 K 顶 钢 ：卸料力系数 K 卸 在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。 K 卸 卸料力系数通过查表 5定，卸料力系数取 K 卸 由公式 5 F 卸 = K 卸 F 冲 =31 弯曲力 的计算 由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲方法、模具结构等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确的计算，生产中常按经验公式对弯曲力进行近似计算。影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行概略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。 弯曲力计算公式为： b/ +t （ 5 式中： 13 于凸模圆角半径）（ ,查机械手册 60 般取 根据公式（ 5： F 自 = +t） =2042360/（ 4+2） 总冲压力的计算 由于冲裁模具采用弹压卸料装置，固总的冲压力包括： F= F 冲 +F 卸 +F 自 （ 5 =1+ 初选压力机 压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压 式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母 C，其操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过2000式机左右两侧封闭，操作不方便，但机身刚度好，压力机精度高。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。根据以上计算数值，初选压力机为 压力机。 力中心的确定 模具压力中心是指冲压时多个冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的 中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （ 1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （ 2）工件形状相同且分布位置对称时，压力中心与零件的对称中心相重合。 14 （ 3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置（ 即为所求模具的压力中心。 该件的压力中心计算如下： 2 L （ 2+ （ 5 L 1L 2 L （ L 1+ L 2+ L n） （ 5 式中： 轮廓尺寸 ； 分析 排样图 图 ， 冲裁刃口的分布属于 X 轴方向上 对称 ，所以压力中心 的 80，如图 5示 ， 根据公式 5算 ： L 1L 2 L （ L 1+ L 2+ L n） =（ 50 20+42 .） /（ 20+.） =以，模具压力中心为（ 80, 图 5力中心计算示意图 15 6 刃口尺寸的计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸 及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。 裁间隙的确定 设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 大值称为最大合理间隙 虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模 具时要采用最小合理间隙值 图6 冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。 冲裁间隙是冲裁工艺与冲裁模具设计的一个重要工艺参数，对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命均有很大的影响。冲裁间隙还影响着冲裁件的尺寸精度。冲裁件的尺寸精度是指冲裁 件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。间隙过大，会使落料件尺寸小于凸凹模尺寸，冲孔件尺寸大于凸模尺寸，冲裁力也会慢慢下降，卸料力、推件力或顶件力都将随之下降。间隙过小，会使落料件尺寸大于凸凹模尺寸，冲孔件尺寸小于凸模尺寸，冲裁力也会增大，会使模具刃口磨损加剧，还会产生凸凹模胀裂，小凸模折断，凸模和凸凹模相互啃刃等异常损坏。 由此可见，我们在确定冲裁间隙时，一定要有一个合理的范围作为间隙值，当然我们在设计时要采用最小合理间隙。由表 6知， 16 表 6分冲裁模初始双边间隙值 材料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65于 小间隙 (或无间隙 ) 口尺寸的计算及依据与法则 冲裁件的尺寸精度主要决定于凸、凹模刃口尺寸及公差，模具的合理间隙也是靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。其计算方法是： （ 1）因为冲出的孔，落下的料都有锥度，且落料件的大端尺寸等 于凹模刃口尺寸，而冲孔的小端尺寸等于凸模刃口尺寸。 （ 2）在测量与使用中，冲孔能测量到小端尺寸，落料件能测量大端尺寸。 （ 3）从产品的使用性能看，孔必须控制最小端尺寸，落料的外形尺寸要控制最大端尺寸。 （ 4）凸、凹模的设计原则 冲孔时，设计计算以凸模为准，间隙放大在凹模刃口上
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