统计过程控制SPC(QS9000).pptVIP

统计过程控制spc(qs9000),1.qs-9000起源,qs-9000为美国三大汽车公司(福特、通用、克莱斯勒)对其供方的质量体系要求. 在iso9000的基础上建立、发展的，同iso9000具有同样的20条要素。 第一版发表于94/8，第二版于95/2，第三版于98/3。,iso9000只有标准条款，qs-9000除了标准条款，还有6本支持手册即apqp、spc、msa、fmea、ppap、qsa。 iso9000只告诉你要达到什么要求，qs-9000则利用支持手册告诉你如何达到他的要求。,3.qs-9000发展趋势,qs-9000第三版后将不再改版，而以iso/ts16949取代。 iso/ts16949统合qs-9000、vda6、avsq、eaqf要求，并取得各国认可，作为世界统一的对汽车主机厂供方质量体系的要求。 我国gb/t18305标准等同采用iso/ts16949第一版已于2001/1/31发布，2001/7/1实施。iso/ts16949第二版将于2002/3前发布,统计过程控制(spc) statistical process control,一、spc与qs-9000的关系： spc作为qs-9000之6大手册中的一册,在qs-9000中4.2.3质量策划、4.9过程控制、4.10过程检验和试验、4.20基础统计概念知识中都有提到过程统计,主要用在ppap的过程能力研究及apqp的控制计划中,对过程进行统计分析从而达到控制目的.,二、相关概率知识,1、随机现象：具有统计规律性的现象. 特点:随机性每次试验结果不确定 规律性大量重复试验结果呈某 种统计规律性. 1.1、频数 概率和比例 频数:多次观测中一给定事件发生的次 数,或落入一特定组的观测值个数.,概率：度量一个随机事件发生的可能性大小的实数,介于0与1之间. 频率:频数与测试总数的比例. 1.2、概率与比例的关系: 例:一批产品中不合格品的比例为0.05,则随机抽一个,其不合格的概率为5%. 1.3、常见的2种随机变量 随机变量:用来表示随机现象结果的变量 计量型(连续型) variable:一个随机变量仅取数轴上有限个点或可列个点; 计数型(离散型) attribute:一个随机变量的所有可能取值充满数轴上一个区间.,1.3.1随机变量的分布 随机变量的取值是随机的，但隐藏在其背后还是有规律性，这个规律性就是分布。 计数型随机变量分布 二项分布：检查一种产品是否合格,合格的用1表 示,不合格的用0表示,也称“0-1”分布. 松泊分布：检查一个油漆零件,发现其缺陷数用c表 示.c可以是0、1、2、。,1.3.2、计量型随机变量的分布 正态分布,-3 -2 - +2 +3, 均值 标准差 2 方差 3 常用来表示变差大小,概率密度曲线：位于x轴上方，与x轴所夹面 积为1,三、统计过程控制原理,1、过程定义：共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 人 机 料 产品 法 服务 环 输入 过程/系统 输出,工作方式/ 资源的融合,顾客,2-1、缺陷检测过程模型,2、两种过程控制模型和控制策略,4m1e,过程,产品/ 服务,检验,报废或返工,顾客,合格否,否,是,控制策略：控制输出，事后把关。,2-2、具有反馈的过程控制模型：,过程呼声,4m1e,统计方法,过程,识别变化的 需求与期望,顾客呼声,产品/ 顾客,控制策略：控制过程，预防缺陷。,市调、访谈、问卷,顾客,改进需求,2-3、两种模型的比较 举出两种模型的例子： 检测模型： 反馈模型：,3、两种变差原因及两种过程状态： 3-1、两种性质的变差原因 仅存在普通原因的变差 存在变差的特殊原因,尺寸,预测,时间,尺寸,时间,随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测,随着时间的推移，过程的输出不稳定，未来不可预测。,3-2、两种过程状态： ,分布稳定的,仅存在普通原因变差,过程是可预测的,过程是统计受控的,分布不稳定的,存在特殊原因变差,过程是不可预测的,过程是不受控的,3-3：两种控制措施 系统控制 通常用来减少变差的普通原因 几乎总是要求管理层的措施 通常可纠正大约85%的过程问题. 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员解决 通常可纠正大约15%的过程问题.,3-4、过程控制要点,属于系统的问题不要去责难现场人员，要由系统采取措施。 属于局部的问题也不要轻易采取系统措施。 考虑经济因素，做出合理的决定。 过程控制系统应能提供正确的统计信息。 有用的特殊原因变差，应该保留。,4、过程能力和能力指数 4-1、过程能力(process capability)： 过程在统计受控状态下的变差大小 过程能力是由造成变差的普通原因确定的 过程能力通常代表过程本身的最佳性能 过程能力与技术规范无关 正态分布的情况下，过程能力用分布的3 宽度来表述。 按极差估计： =r/d2* 按标准差估计：s=(xi-x)2/(n-1),4-2、过程能力指数(cp,cpk): .cp、cpk表示过程能力满足技术规范的程度 .cpk值与,技术规范宽度,分布和相对位置有关 .当过程均值与规范中心值重合时cpk=cp。 上限能力指数:cpku=(usl-)/3 下限能力指数:cpkl=(-lsl)/3 能力指数:cp=(usl-lsl)/6(用于单边规范,不考虑过程有无偏移) cpk为cpku 与cpku中较小值,用来确定一个过程是否有能力满足顾客的要求. ppk公式同cpk,仅用来与cp和cpk对比,并测量和确定随时间改进和优先顺序.,-3,+3,均值,lsl,usl,规范 中心值,4-3、能力指数与性能指数:,5、两种质量观,坏,a b c 好,坏,剔除 不合格,产品 特性,目标值,剔除 不合格,a 无损失,b c 损失,损失 函数,目标值(顾客要求),产品 特性,位于b、c处的零件与位于a处的零件一样好,a处零件没有损失，b处零件有些损失，c处零件损失较大,6、持续改进过程循环,分析过程(试生产阶段) 维护过程(量产) 改进过程,p,a,c,d,a,p,d,c,p,d,c,a,本过程应 做什么 会出现什 么样的错误 本过程正 在做什么， 过程数据 分析,监控过程性能 查找变差的特殊 原因并采取措施,改变过程从而更好 的理解普通原因变差； 减少普通原因变差,7、四类过程及对策,。 。 。 。,。 。 。 。,。 。 。,。 。 。 。 。 。,1类,2类,3类,4类,四、控制图,控制图是过程控制的工具 贝尔实验室的休华特博士在1924画出了第一张控制图，用于区分过程变差中的普通原因与特殊原因。当过程出现特殊原因的变差时，控制图能有效的引起人们的注意，它们在系统或过程改进要求减少普通原因变差时控制图能反映其大小。（收集控制分析与改进） 控制图的益处 了解过程变差并帮助达到统计控制状态的有效工具 如过程处于统计控制状态，其过程质量与成本将持续的、可预测的保持下去； 可为不同班次、生产线、工序、人员之间提供共同语言； 可区分过程变差的普通原因与特殊原因，为人们采取相应对策提供依据；,四、控制图,1、控制图的分类及选用 1.1、计量型数据控制图分类,1-2、计数型数据控制图分类,2、控制图用于短期研究和长期研究的区分,3、控制图(x-r)的制作及应用,任一形式的控制图，至少应包含以下内容： 过程特性名称；零件号/件名；特性描述；计量单位；抽样频率；样本容量；刻度描述；刻度值；子组数据；时间；操作员姓名或识别号；使用的量具或测量方法；记录过程注释的地方， 最好在控制图上列出测量设备的重复性和再现性（grr%）的数据，作业控制图解释的参考。,控制图(x-r)的制作流程,收集数据 画图 计算试验控制限 将试验控制限及中心线画在图上 分析极差图和均值图 分析特殊原因，采取措施消除 修正数据或重新采集数据 重新画图和计算控制限 计算过程能力性能和指数 分析过程能力 保持过程、改进过程,收集数据,1、选择子组大小、频率和数据 子组大小合理，4-5件连续生产，在非常相似的生产条件下进行，每个子组内的变差由普通原因造成； 频率：适当的时间收集足够的子组，反映潜在的变化(换班人员变换材料批次等) 、子组数的大小：4*25100可得到过程位置和分布宽度的有效的估