工作改善与问题解决.ppt

改善与问题解决,TWI - Training Within Industry,DSEM,内容大纲,浪费的概念 制造现场的浪费 问题与问题意识 解决问题的基本原则 现场改善的优先顺序 动作浪费及更换浪费的改善 5S活动是现场改善的基础, 浪费的概念,传统的看法 材料、报废、退货、废弃物,现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）,浪费 : 在制造活动中不产生附加价值的所有行为,制 造 现 场,附加价值动作,移动 45%,非效率的 工作 40%,15%,Toyota汽车公司规定95%以上是浪费,事 是指创造产品附加值的行为 移动 是指不产生产品附加值的行为,不一致 不均衡 不合理导致浪费不断发生, 现场存在的浪费,我们的现场存在哪些浪费现象？, 现场存在的浪费,返工 过量生产 搬运 多余动作 等待 库存 过程不当,只把人或设备的等待，看 做等待浪费的情况较多. 资材等待投入或产品在工 艺流程中处于停止状态、 资材或产品停滞在仓库 的情况也是等待浪费,等待浪费 因材料或作业的等待 或者闲暇时间而发生,等待浪费,加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。,作业一旦定下来，其本质的 机能会被渐渐遗忘，最后只 剩下 “作业”的行为。 可是要考虑在作业方法、环境、 条件方面是否在做必要以上的 作业。,加工本身的浪费,动作浪费 只靠手、脚、身体是 不能产生附加值,一天的作业并非都有附加值 大部分作业是移动，无附加 值的 “事” 只是一部分。不能 直接产生附加值的移动就是 动作浪费。 机械设备的配置或部品和工具 的排列有误的情况下也会发生 动作浪费。,动作浪费,库存的浪费 库存是在 利用库存回避工厂的许多问题。 的意识下发生的。,不只是一般库存品，还包括 返工品 还有材料、部品、组装品等物品 处在停滞的状态也属库存。除了 仓库外，库存还包括工程中、工 程间的返工品也是在库。 要摈弃利用库存来回避诸多问题 的想法。,库存的浪费,错误的作业会带来不良 不良发生会成为公司外的不满 增加检查员可以减少不满，但 不满的减少并不意味着不良品 减少 要改善不良发生的原因,制造不良的浪费,制造不良的浪费 材料不良 加工不良 检查不良,生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。 如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。,生产过剩的浪费,生产过剩的浪费 生产量超过市场 需求量而发生,与生产过剩有关的问题,过量生产,搬运浪费 搬运储存、堆积在临 时仓库的物品而导致 搬运浪费,由不合理的物流/工程和生产过剩库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。,搬运浪费,什么是问题？, 脱离标准的, 目标与现况的差异, 不理想的现象和状态,为发现问题点和浪费因素，现场管理者必须坚持 三现原则,现场、现物、现况,什么是问题意识 ?, 积极解决问题的欲望 努力弥补目标与实际之间的差距 打破现实，勇于创新 有预见问题的能力，清楚现在进行的事,1、抛弃固有的传统观念 2、从否定现有的做法开始 3、思考如何做，而不是为何不能做 4、不求完美，马上去做 5、立即改正错误 6、从不花钱的项目开始改善 7、遇难而进，不找借口，凡事总有办法 8、问5次“为什么？”，找出根本原因 9、众人拾柴火焰高 10、改善无止境, 解决问题的基本原则,用5-WHY快速寻找原因, 当场采取应急措施 追查原因时应连续问几个为什么， 直到找到最直接的根本原因。 在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。,对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)， 从而查找浪费的根本问题, 4M(, , , ) , (why) .,5-Why的目的是以反复五次以上的疑问寻找问题的根本原因,不是说必须要反复五次以上，而是反复到找出问题的根本原因为止,5-Why(Why-Why),第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。,案例,实现 0 故障的对策, 解决问题的流程,以制造活动的主体(人, 设备) 为思考对象，在制造过程中，仔细观察、分析潜在的各种浪费要素并彻底去除，让制造活动主体（人，设备）能够在制造产品的合理的思考框架内 1。 “ 容易的 “ 2。 “ 方便的 “ 3。“ 安全状态下 “ 4。进行“ 稳定的 ” 制造活动，而进行 5。创造和管理“ 持续的 ” 变化 其中的任何一个做的不好，就会变成改恶。, 改善思想的五要素,“正确认识改善和改恶的区别! ” 改善 = 提高劳动密度 改惡 = 犯劳动强化的错误,1 STEP: 能否去除？ 2 STEP: 能否减少？ 3 STEP: 会发生什么现象？ 4 STEP: 什么、多少、如何变好?,需要慧眼,对改善的彻底思考,制造现场为主体进行改善,可视化管理,能够遵守的标准很重要,要正确分辨在现场不断发生的浪费 (可视的浪费 & 不可视的浪费),为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等方面要有正确的理解和知识。,所以要根据改善周期思考，展开追求改善为目的和目标的活动。,把现场做成不管是谁、在什么时候都容易知道问题。,o. 不要做 制定不许做的RULE o. 要做制定不能不做的RULE,小组 练习,请把在制造现场发生的浪费 罗列10个以上， 并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。 那么如何才能做到可视化管理？ 进行小组讨论并发表 (讨论) 20分钟(发表) 5分钟,什么是动作浪费？ 作业者的身体移动/脚的移动,手的移动 等在作业中发生的动作浪费, 动作浪费的改善,原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出,动 作 分 析 的 原 则,原则1. 取消不必要的动作,原则2. 减少视觉的移动,原则3. 组合两个以上的动作,原则4. 材料和工具放在前方最近的位置,原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则6. 取出、放回要方便,原则 7. 利用无成本的动力或重力,原则 8.两只手可以同时使用,作业台,放置部品 （按钮）,一只手操作,24秒,作业台,15秒,两只手操作,左手,右手,放置部品 （按钮）,原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换,原则10. 动作在最短距离内进行,原则11. 器具/工具统合,原则12. 先入先出成为可能,2. 思考方式,1. 准备更换作业的分类,准备更换作业,浪 费,=, 更换作业浪费的改善,1. 内准备作业 : 不停机器/设备，就无法进行的准备作业。内部作业是指，设备停止之后才能做的作业，有夹具工具的更换、校位等作业。 2. 外准备作业 : 与机器的稼动无关，即使不停机器/设备也能进行的准备作业。（外部作业准备是指，能在设备稼动中可进行的作业准备，是事先准备的作业工具的准备、部分的组装作业、预热等可以提前准备的作业） 3. 浪费作业 : 找工具/器具，闲置叉车/吊车等与准备作业 无直接关联的作业 。,准备准备的作业都有哪些？ 必要的夹具、工具是什么？ 夹具、模具的维修状态如何？ 必要的作业台 卸下的夹具、模具的保管场所 必要零件的种类和数量 研究并准备以上内容，认识这些对准备作业的缩短会有什么样的影响。,准备作业中的3个原则 （1）不寻找 (物品、工具、零件） （2）不移动 (不需要两次更改保管地方，直接保管在 选好的保管场所) （3）不使用 (正确的工具之外不使用没有必要的工具) 要实现这3个原则，整理整顿非常重要。,区分必要的，