IE实用技术基础篇(ppt59).ppt

,基础篇,IE實用技術,课程目标,认识企业生产相关的八大浪费，树立成本意识 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量 将IE技术与管理有机的结合，追求生产系统整体优化,课程大纲,认识企业生产是如何烧钱的 1.企业8大浪费 2.案例分析,IE是解决企业浪费的有效工具 1.什么是IE 2.现场IE活动的定义与效果,现场改善任务 1.定义 2.作用与目点 3.原则 4.方法,课程大纲(续),MOST 1.什么是MOST 2.三类动作的定义及公式意义 3.标准时间,什么是工业工程(IE)?,工业工程是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科. 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术, 以及工程分析和设计的原理与方法, 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”,概念1,什么是工业工程（IE）续,IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济果。 美国百科全书 IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术 -日本IE研究会,概念2,什么是工业工程（IE）续,使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。 制造系统的人、材料、设备等于组成的集成系统的控制和管理,IE研究的目标,什么是工业工程（IE）续,IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率 IE是综合性的应用知识体系 以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一 IE的重点是面向微观管理（三化）工业简化、专业化、标准化 IE是系统优化技术,IE的特点,什么是工业工程（IE）续,IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，以科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法 客观性 定量性 通用性,IE手法,现场IE活动的定义与效果,1.工艺 5.设备 2.作业 6.工装 3.搬运 7.材料 4.生产布局 8.管理程序,IE活动的对象,认识企业是如何烧钱,什么是浪费？,不增加价值的活动， 是浪费； 尽管是增加价值的 活动,所用的资源 超过了“绝对最少” 的界限,也是浪费。,凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件 和工作时间的部分，都是浪费,认识企业是如何烧钱,企业常见8大浪费,库存的浪费 制造太多的浪费 不良修理的浪费 搬运的浪费 停滞的浪费 管理的浪费 动作的浪费 过分加工的浪费,制造量市场需要：是浪费 前工序生产（投入）量后工序用量,是浪费 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益,制造太多的浪费,企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自与买出去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量，是浪费,八大浪费之首,A先生97年5月房价800万/80M2，首期160万，签 定贷款640万合约。 97年10开始房价大跌，到98年4月时，该房市场 价400万。此时A先生贷款剩600万。 A先生此时欠银行贷款600万，而且按合约必须 继续偿还。 A先生个人资产：,负资产,市场上房价400万 贷款600万 合计：负200万 无权自行处置房产,发奋多年的人，穷毕生精力，节衣缩食，甚至赔上性命，好让自己的资产变为“0”,库存的浪费,库存是万恶之源,观念上：库存是企业负资产,辛辛苦苦一年可能才有10%的纯利。 库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产 中国最大的资料库下载,以下全是库存浪费,零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品,库存高度,不良品,调整时间长,故障,能力不平衡,品质不一致,缺勤,点点停,计划有误,零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品,库存高度,不良品,调整时间长,故障,能力不平衡,品质不一致,缺勤,点点停,计划有误,以下全是库存浪费,搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失， 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损,搬运的浪费,停滞（等待）的浪费,停滞（等待）的浪费,续,动作的浪费,传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。,续,两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费,动作的浪费,续,动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,动作的浪费,续,管理浪费,所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等,现场浪费现象,现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述 人：用人过多，有人不干活，有活没人干， 停工等待，员工操作节奏不致，操作动作 不标准，无效劳动多，效率低。 机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。,1.迟缓浪费 因工熟练，情绪不佳，士气低落，工没有为自己的公司或工作感到自豪， 骄傲而引起操作动作慢，生产速度慢，产量低。 2.平衡浪费 因工艺和工序安排不合理所造成生产不均衡而引起的浪费。,现场浪费现象（续）,3.方法浪费 因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或工人操作中存在很多不必要的动作，操作失误过多，不良品率过高而引起的浪费，此类浪费可通过工程分析、动作分析等方法进行改善。 以上三种浪费可归纳在一起，称为作业内浪费，其共同特点是潜藏在作业过程中，需要仔细观察并进行一定的数据，收集分析，才可能发现问题的严重程度并进行改善。,现场浪费现象（续）,消除生产现场的浪 费现象 实施现场改善措施,现场改善,现场是指员工直接从事生产活动，创造价值与使用价值的场所，投入的各种生产要素要在生产现场优化组合才能转换为生产力，现场管理水浃的高低直接影响到产品质量的好坏，消耗与效益的高低以及企业在市场竞争中的适应能力与竞争能力。 例如：厂区、车间、仓库、运输路线等。,什么是现场？,现场改善是指对生产现场进行综合治理运用科学管理思想，方法和管理手段，对现场的各生产要素，进行合理的配置和优化组合，通过各种职能，保证现场实现高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。,什么是现场改善？,1.加强定员定额管理，降低物料和能源消耗， 做到人尽其能，物尽其用，不断降低本。,什么是现场改善？,2. 完善现场的物流规划图；员工操作动作标准化；物料摆放合理化；严格按各种标准组织现场生产，化劳动组合组织均衡生产，做到人流、物流运转有秩，信息流及时、准确，出现异常现象能及时发现、解决使产现场始终处于正常、有序、可控的状态。,现场改善任务,现场改善是优化条件生产要素的技术，其主要作用体现在现场改善任务中，现场改善作用与目的体现在两个方面。,现场改善任务作用与目的,消除浪费，降低成本，这是现场改善的作用与目的（条件浪费在前面已介绍过）。 使异常易于发现，通过现场的深入分析，发现问题并进行改善，最终形成标准化，使将来的条件不合理的现象与问题容易被及时发现。,现场改善任务作用与目的,科学管理的原则 生产现场的各项工作都应按科学方法办事，改变过 去凭经验领导生产，组织生产，进行生产的状况；从产品的设计加工、装配工艺与方法、机器、设备、工具的使用、工厂的布置与物料流动、原材的使用到员工的操作方法，都要求讲究科学性，建立生产现场的方法标准，时间标准，作业指导书规范化，物料摆放标准化，只有这样才能真正的实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产，才能使企业在当前经济的环境下，保持和发展企业的应变能力和竞争能力。,现场改善任务原则,经济效益原则 企业要树立以提高经济效益为中心的经济效益原则，克服过去抓产，产值，不计成本，只讲进度速度，不讲效率和效益的单纯生产观点。,现场改善任务原则,现场改善的主要方法有： 定置管理 目视管理 现场作业改善的主要方法： 动作分析,现场改善任务方法,定置管理 定置管理是研究生产现场中的人、机、物三者相互关系，并通过运用调态生产现场的物品放置位置，处理好人与物，人与场所，物与场所的关系，从而把形成和影响生产的主要因素人、机、物、法、环境有的结合起来，实现生产现场的秩序化，文明化。,现场改善任务方法,目视管理 目视是利用形象直观，色彩适宜的条件视觉感知信息来组织现场生产活动，所以它是一以公开化和视觉显示为特征的管理方式。,现场改善任务方法,目视管理的内容与形式： 生产任务和完成情况要公开化和图表化。 与现场密切相关的规率制度和工作标准，时间标准要公布于众。 以清晰的，标准化的视觉显示信息，落实定置设计。 要采用与现场工作状况相适应的信息传导信号。 现场各种物品的摆放和运送要标准化。 统一规定现场人员着装，实行挂牌制度。 现场的各种色彩运用要实行标准化。,现场改善任务方法,目视管理的基本要求： a、统一 b、简明 c、醒目 d、实用 e、严格,现场改善任务方法,动作分析 动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更简单化，更为合理，从而提高生产效率的方法。,现场改善任务方法,动作分析改善的步驟：,现场改善任务方法,我们公司现采用MOST系统改善现场，降低浪费，提高生产率。,在MOST中，应用了三类动作及其公式 普通动作 控制动作 使用工具动作,Most (Maynard Operation Sequence Technique) 英文缩写，即梅纳德操作顺序法。,普通动作： 指拿、取、放下的动作，物体的运动轨迹没有限制。 公式：ABG ABP A 拿 放 返回 A-动作距离 B-身体动作 G-拿 P-放,三类动作的定义及公式意义,控制动作： 物体是在一条“受控”途径上移动，这个物体的移动至少受到一方向的限制。 公式： ABG MXI A 拿 移动或开动 返回 M-受控移动，包括所有用引导的物体在受控的途径 上移动或动作。 X-工时，受控的工作是用机器工作而不是人力。 I-对准、移动物体控制方向，按刻度目标点调准物体。,三类动作的定义及公式意义,使用工具动作： 是指使用工具的一般动作和受控动作 的一个组合 公式： ABG ABP U ABP A 拿工具 放工具 使用何种工具 物或工具放到一边 返回 U-使用工具的参数 F-拧紧 L-松开 C-切 S-表面处理 M-检测 R-记录 T-思考,三类动作的定义及公式意义,标准时间 (S.T）的定义 S.T是标准时间(Standard Time)的缩写.是指一个熟练的工人在正常操作条件下工作,合理的劳动强度 ,按照规定的方法和质量要求完成一个符合质量标准的产品的最短时间.,标准时间（ S.T ）定义,熟练程度 ： 指中上水平操作者，了解流程，懂得机器操作或工具的使用，做某项工作达到2000次以上。 劳动强度：工作允许的强度范围。 规定方法：操作标准即W/I的内容。,标准时间（ S.T ）定义,质量标准： 能长期保证产品的功能及外观要求的基准。 正常操作条件 ： 生产设计应保证工人不要在引起疲劳情况下工作。,标准时间（ S.T ）定义,计划和产能预算，合理地进行时间和人力调配。 确定产品成本供产品定价参考具体预算 衡量生产效率。 衡量机器的使用效率。,标准时间（ S.T ）作用,标准时间(S.T）的组成 在产品由原材料到成品的制造过程中，多单元有效 动作时间的总和组成一个产品的标准时间。,标准时间（ S.T ）组成,有效动作 指对完成产品有直接贡献的动作（普通动作、受控动作、使用工具动作），如伸手、握取、移动、放手、机器受控啤压、打螺丝等；另外，为达到产品的质量要求，而必须采取的操作如：测试、检查等。,标准时间（ S.T ）组成,无效动作 指在产品的制造过程中，对产品不产生增值作用的动作如：寻找、选择两次检测，坏品加工，修理，来料加工，物料搬运，设计造成的不良品返工等。,标准时间（ S.T ）组成,1、提高拉平衡和生产效率是