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建筑工地生产实习日记一混凝土施工质量控制 混凝土质量的好坏，既对结构物的安全，也对结构物的造价有很大影响，因此在施工中我们必须对混凝土的施工质量有足够的重视。 1混凝土强度及主要影响因素 混凝土质量的主要指标之一是抗压强度，从混凝土强度表达式不难看出，混凝土抗压强度与混凝土用水水泥的强度成正比，按公式计算，当水灰比相等时，高标号水泥比低标号水泥配制出的混凝土抗压强度高许多。水灰比小，混凝土强度低，因此，当水灰比不变时，企图用增加水泥用量来提高温凝土强度是错误的，此时只能增大混凝土和易性，增大混凝土的收缩和变形。 综上所述，影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比，要控制好混凝土质量，最重要的是控制好水泥和混凝土的水灰比两个主要环节。此外，影响混凝土强度还有其它不可忽视的因素。 粗骨料对混凝土强度也有一定影响，当石质强度相等时，碎石表面比卵石表面粗糙，它与水泥砂浆的粘结性比卵石强，当水灰比相等或配合比相同时，两种材料配制的混凝土，碎石的混凝土强度比卵石强。因此我们一般对混凝土的粗骨料控制在32cm左右，细骨料品种对混凝土强度影响程度比粗骨料小，所以混凝土公式内没有反映砂种柔效，但砂的质量对混凝土质量也有一定的影响。因此，砂石质量必须符合混凝土各标号用砂石质量标准的要求。由于施工现场砂石质量变化相对较大，因此现场施工人员必须保证砂石的质量要求，并根据现场砂含水率及时调整水灰比，以保证混凝土配合比，不能把实验配比与施工配比混为一谈。混凝土强度只有在温度、湿度条件下才能保证正常发展，应按施工规范的规定予在养护、气温高低对混凝土强度发展有一定的影响。冬季要保温防冻害，夏季要防暴晒脱水。 2混凝土标号与混凝土平均强度及其标准差的关系 混凝土标号是根据混凝土标准强度总体分布的平均值减去1645倍标准值确定的。这样可以保证混凝土确定均有95的保证率，低于该标准值的概率不大于5，充分保证了建筑物的安全，从此推定，抽样检查的几组试件的混凝土平均确定一定大于等于混凝土设计标号。通过公式计算可以看出，施工人员不但要使混凝土平均确定大于混凝土标号，更重要的是千方百计的减少混凝土确定的变异性，即要尽量使混凝土标准差降到较低值，这样，既保证了工程质量，也降低了工程造价。 3混凝土质量控制的关键环节 混凝土质量控制包含两个基本内容：1、使混凝土达到设计要求的质量标准。2、在满足设计要求的质量指标前提下尽量降低成本，这两条要求实际上是尽量降低泥凝土的标准差。混凝土的强度有一定离散性，这是客观的，但通过科学管理可以控制其达到最小值，因此混凝土标准差能反映施工单位的实际管理水平，管理水平越高，标准差越小。可以说，混凝土质量控制实质上是标准差的控制。实际上控制标准差应从以下几个方面人手。 (1)设计合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由实验室通过实验确定，除满足确定、耐久性要求和节约原材料外，应该具有施工要求的和易性。因此要实验室设计合理的配比，必须提供合格的水泥、砂、石。水泥控制强度，砂控制细度、含水率、含泥量等，石控制含水率及含泥量等。只有材料达到合格要求，才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常合理的进行，达到设计和验收标准。 (2)正确按设计配合比施工。按施工配合比施工，首先要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。其次，要用重量比，不要用体积比，最后，要及时检查原材料是否与设计用原材料相符，这要求供方提供两份同样材料，一份提供给实验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比(材料不合格不收料除外)。 (3)加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土强度。因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外与原材料不符及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。 (4)进行混凝土强度的测定，我们以28天强度为准，为施工简便和质量保证，我们一般做7天试块等，以对混凝土强度尽量根据其龄期测定其发展，以明确确定其质量。 4钢筋混凝土质量通病防治措施 4.1砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 （2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 4.2蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： （1）砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 （2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 4.3孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： （1）在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 （2）未按顺序振捣砼，产生漏振。 （3）砼离析，或严重跑浆。 （4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 （5）砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 （6）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 预防措施： （1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 （2）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 （3）采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 （4）控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 （5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 （6）加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 4.4露筋 现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 原因分析： （1）砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 （2）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 （3）因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 （4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 （5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 预防措施： （1）灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 （2）为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 （3）钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 （4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。 （5）砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 （6）拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 （7）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 4.5缺棱掉角 现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 原因分析： （1）木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。 （2）施工时，过早拆除承重模板。 （3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4）冬季施工时，砼局部受冻。 预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。 4.6施工缝夹层 现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 原因分析： （1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。 （2）灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 预防措施： （1）在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2mpa时，才允许继续灌注。 （2）在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。 （3）在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。 治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。 混凝土生产系统 一总体规划 1布置方式 (1)按照各建筑物的混凝土工程量、品种及其空间的分布特点、施工程序、导流方式、施工方法（现场的混凝土运输入仓方法）、施工强度以及地形、地质条件等具体情况，确定应设置的混凝土生产系统数量。 提示：是设在一岸或是两岸，是设在同一高程或是分高程设置，必要时需进行不同方案的技术经济比较来确定系统的总体布置方式。 (2)混凝土生产系统布置尽量靠近浇筑地点，但至坝址爆破区应有一定安全距离。 提示：自混凝土搅拌楼（站）至浇筑地点的运距视气温条件、运输方式和混凝土采用何种外加剂，掺合料及其他特殊措施而定。 2生产规模 2.1根据施工总进度编制的月高峰浇筑强度拟定混凝土生产系统的总规模，再根据混凝土生产系统的布置方式和各个系统所担负的任务以及建筑物分期或分项浇筑强度，确定各个混凝土系统的规模，再调整系统的总规模。 2.2系统的生产能力 (1)系统的生产能力按下式计算（月有效生产时间按500小时计） 式中：qh?系统生产能力，m3/h； qm?高峰月浇筑强度，m3; kh?不均匀系统取1.5。 (2)系统的生产能力qh须按混凝土初凝时间校核，即满足下式： 式中：f?最大混凝土块的浇筑面积，m2; d?最大混凝土块的浇筑分层厚度，m; t1?混凝土的初凝时间，h； t2?混凝土出机后到浇筑入仓所经历的时间，h。 (3)系统的生产能力还应与混凝土浇筑设备的能力相适应。 2.3混凝土搅拌楼（站）选型 2.3.1独立大型混凝土系统的搅拌楼（站）总数以12座以下为宜，一般不超过3座，且规格型号尽可能相同。搅拌机的单机容量应与骨料最大粒径及混凝土罐容量相适应，楼底净空尺寸应满足运输工具通过的要求。 2.3.2拌和加冰和掺合料以及生产干硬性或低坍落度混凝土时，均应核算搅拌楼（站）的生产能力。 提示：(1)自落式搅拌机拌制混凝土加片冰时，不降低搅拌机的生产能力，加碎冰拌和时，搅拌时间延长30s至60s； (2)强制式搅拌机生产时，不论加片冰或碎冰,均会降低搅拌机的生产能力通过试验确定搅拌时间； (3)碾压混凝土是掺有大量粉煤灰的超干硬性混凝土，在系统设计中搅拌机选型、搅拌时间等都对生产能力有影响，较拌制常规混凝土降低产量约20