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矩形盖正装拉伸模设计【课程冲压模具毕业设计说明书论文CAD图】

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内容简介:
摘 要模具作为国家工业发展的基石,在所有的生产及加工设备中,其中的零配件基本有60%90%都是由模具身材出来的。所以模具的设计与加工水平决定着所有产品的效益与质量。所以从一个国家的模具水平就可以大致判断出该国的工业水平。因此模具工业作为一个国家的基础工业在国家工业发展的过程中需要高度重视,通过2000年后计算机水平高速发展,模具通过与计算机相结合,使模具的设计与加工能够大大缩短加工与设计周期,进而近几年来世界的模具工业水平飞速发展。本次主要是对矩形件的拉伸模具进行设计,该产品采用冲压模具设计,设计过程中应用计算机辅助设计的方法。冲压模具主要是将零配件与板料分离的一种成型方案,在分离过程中可以采用冲孔;落料;拉伸等方案。关键词:冲压模设计;汽车钥匙胚;级进模;自动送料目 录第1章 绪论11.1冲压的概念、特点及应用11.2冲压的基本工序及模具2第2章 冲裁件的工艺性分析32.1冲压件的结构工艺性42.1.1冲压件的形状42.1.2冲裁件的尺寸精度4第3章 制件冲压工艺方案的确定53.1冲压工艺方案的确定53.2冲压顺序的安排5第4章 排样的设计与计算64.1展开尺寸的计算64.2制件排样图的设计74.2.1搭边与料宽74.2.2送料步距和条料宽度的确定84.3材料利用率的计算9第5章 总冲压力计算与压力机选择105.1落料模具力的计算105.2拉伸力的计算105.3压力中心的计算115.4压力机的选用11第6章 模具的设计与计算126.1模具工作部分刃口尺寸和公差的计算126.1.1 计算落料凸、凹模刃口尺寸及公差126.1.2 拉深凸、凹模的刃口尺寸13第7章 模具整体结构形式设计147.1拉伸模结构形式:147.2模具类形的选择147.3定位方式的选择147.4卸料、出件方式的选择147.5导柱、导套位置的确定147.6卸料、压边弹性元件的确定15第8章 模具的结构设计168.1拉伸凸模的设计168.2拉伸凹模的设计168.3压边圈的设计178.4凸模固定板的设计178.5垫板板的设计188.6装配图的设计18第9章 模具的装配19设计总结20致 谢21参考文献22III第1章 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一,隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。(4)冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的成本较低。但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形,且模具 制造的精度高,技术要求高,是技术密集形产品。所以,只有在冲压件生产批量较大的情况下,冲压加工的优点才能充分体现,从而获得较好的经济效益。冲压件、在现代工业生产中,尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件,如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中,冲压件所占的比重都相当的大,少则60%以上,多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件,现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说,如果生产中不谅采用冲压工艺,许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同,因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来,可分为分离工序和成形工序两大类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方法不同,又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中,按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等;按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模,都可看成是由上模和下模两部分组成,上模被固定在压力机工作台或垫板上,是冲模的固定部分。工作时,坯料在下模面上通过定位零件定位,压力机滑块带动上模下压,在模具工作零件(即凸模、凹模)的作用下坯料便产生分离或塑性变形,从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时,模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来,以便进行下一次冲压循环。第2章 冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。 在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。2.1冲压件的结构工艺性 2.1.1冲压件的形状图2-1 零件及尺寸此制件的形状较简单,且对称,有圆角过渡,便于模具的加工。2.1.2冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量,根据零件图上的尺寸标注及公差,可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲压。第3章 制件冲压工艺方案的确定3.1冲压工艺方案的确定冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定:(1) 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。(2) 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高,而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。(3) 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产品的尺寸较小,考虑到单工序送料不方便和生产效率低,因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。(4) 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说,采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜,因为模具制造安装调整较容易,且成本较低。(5) 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难,工作安全性较差,连续冲裁较安全。综上所述分析,在满足冲裁件质量与生产率的要求下,选择单工序冲压方式,其模具寿命较长,生产率高,操作较方便和工作安全性高。3.2冲压顺序的安排由上述分析,零件采用单工序模具生产,另由零件的形状可知该工件需要落料与拉伸两个加工工序,所以零件的冲压顺序为先落料,再拉伸。本次设计主要是对冲压件的拉伸工序进行设计。3.3拉伸工艺分析由零件形状分析可知零件的拉伸可采用两种拉伸工艺方案,分别为正拉伸和反拉伸两种,正拉伸方案如图3-1所示:图3.1 模具正拉伸方案模具反拉伸方案如图3.2所示:图3.2 模具反拉伸方案由图3.1;3.2可知零件如果采用正拉伸方案,成型后的产品可以直接从凹模孔推出,而采用反拉伸,产品则需要从模具中间取出,不利于加工安全与加工效率,所以最终选择正拉伸方案为该拉伸模具的设计方案。第4章 排样的设计与计算4.1展开尺寸的计算拉伸件毛坯展开尺寸,通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。拉伸件的毛坯尺寸,很难预先精确地计算,这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序,随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度,通常需要修边,将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前,要在拉伸件上增加切边余量。根据工件相对高度H/d=20/140=0.143,查表的修边余量为0.51计算产品展开尺寸 公式是DD=dd1.72dr0.56rr+4dH其中:D展开尺寸d拉伸尺寸,长度449,宽度139r拉伸圆角,r=5.5H拉伸高度,19经过实际计算长度D1=481.1,宽度171.1,这里取整数482X172,R角处要经过实际模具调整得结果,这里取R27.7。 此尺寸目前是待定,在实际生产时需调节。展开图纸如下图所示:图4-1 零件展开形状拉伸次数的确定判断能否一次拉伸H/d=20/140=0.1428(t/D)*100=0.71m=d/D=0.814根据以上数据查表得首次拉伸系数m1=0.61,由于m10.814(实际拉伸系数),故能一次拉伸成型.4.2制件排样图的设计排样时需考虑如下原则:1) 提高材料利用率(不影响冲件使用性能前提下,还可适当改变冲件的形状)2) 合理排样方法使操作方便,劳动强度低且安全。3) 模具结构简单、寿命长。4) 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。4.2.1搭边与料宽 搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定,值过大,材料利用率低;值过小,搭边的强度与刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入模具间隙,造成冲裁力不均,损坏模具刃口。因此,搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度,一般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定,根据所给材料厚度=1.0mm,确定搭边工作间a1为2.0mm, a为2.2mm。具体可见排样图4-2。图4-2排样图4.2.2送料步距和条料宽度的确定1、送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为S=D+a1 S=172+2.0=174mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度;a1冲裁之间的搭边值。2、条料宽度 条料宽度的确定原则:最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值,最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进,并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时,可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(482+22.2)-0.5=486.4-0.5mm式中 B条料的宽度(mm);Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸(mm);a侧搭边值;条料宽度的单向(负向)公差;剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=486.4-0.5。4.3材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =182245.35/486.4174100%=97.18%式中:F一个步距内冲裁件面积(包括冲出的小孔在内);n一个步距内冲裁件数目;B条料宽度(mm);s步距; 第5章 总冲压力计算与压力机选择 5.1落料模具力的计算落料力计算F=KL F=1.31260.51.0310=507981.5N =507.98KN式中:F冲裁力(N);L冲裁件周边长度(mm);材料抗剪强度(MPa);220-310 MPa材料厚度;(mm)K系数,通常K=1.3;生产中常用下列公式计算F卸=K卸F落 =0.045507.98=22.86KNF退=K退F落 =0.05507.98=25.399KN 式中:F冲裁力; F卸、F顶分别为卸料系数和顶件系数综上所述,总的冲裁力为F总=F落+F卸+F退=507.98+22.86+25.4=556.24KN5.2拉伸力的计算拉伸力用理论计算很复杂,一般采用经验计算方法,经验公式建立的基点是,拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力;断裂与拉伸力的比值用系数K表示;K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算 F=KDt F=0.721152.51.0360=298728 N =298.73KN式中:F拉伸力(N);d1拉伸直径(mm);材料抗剪强度(MPa);300-360 MPat材料厚度;(mm)K修正系数(查表可得),K=1.3;压料力的计算,F=0.08P=298.730.08=23.9KN综上所述,总的力为F总=298.73+23.9=322.63KN5.3压力中心的计算一般很多零件都是不规整的,要么是长长短不一,要么是异性零件,而我们的冲压设备,只有一个中心点,这个是我们的压力中心点,如果我们在压力中心点的计算出错的话,那么,就很增加模具的损耗,因为压力分布不均匀。我们的课题零件,是一个圆形旋转体的零件,根据这种零件结构,他的压力中心肯定是在零件的正中心的,可以不用做计算校核。5.4压力机的选用初步确定压力机的型号:F公称F总因此选择压力机的型号为:JH21100压力机 表5-1 型号为JH21100压力机的基本参数如公称压力/KN1000垫板尺寸/mm滑块行程/mm120厚度100滑块行程次数/(次/min)75模柄孔尺寸/mm直径60深度80最大封闭高度/mm400滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量85滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角20立柱距离/mm工作台尺寸/mm前后600左右1000第6章 模具的设计与计算6.1模具工作部分刃口尺寸和公差的计算6.1.1 计算落料凸、凹模刃口尺寸及公差所有尺寸按IT13级设计,查得各尺寸公差如下:落料尺寸: 。 采用凸模和凹模分开加工的,采用这种方法,要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差,为了保证间隙值必须满足式:+- 确定初始双面间隙、 的值为极小间隙 现查冲压手册表5-7取=0.14、 =0.1。凸凹模制造公差查课本表选取 =0.02 落料时首先确定凹模刃口尺寸。由于基准件凹模的刃口尺寸在磨损变大,因此应使用凹模的基本尺寸接近工件的最小极限尺寸,凸模制造去负偏差,凹模去正偏差,-磨损系数,-工件公差,按IT13精度选取。 其中 模具基准尺寸() 工件极限尺寸() 工件公差()落料尺寸查表3-5取x=0.75查冲压手册表3-5表可知工件公差则 = =则 = =校核间隙: +=0.02+0.02=0.040.04所以满足+的条件,制造公差合适。6.1.2 拉深凸、凹模的刃口尺寸(1)凸、凹模圆角半径。矩形件拉深时,圆角部分的间隙应较直边部分间隙大0.1t。所以 ra=6+0.1=6.1mm;rt=5mmra凹模圆角半径rt凸模圆角半径(2)凸、凹模的间隙值ZZ=2(11.1)tmax t=1取Z=2.2(3) 凸、凹模的刃口尺寸拉伸尺寸140为IT11精度。=0.25,凸、凹模的制造精度都取IT9级,则Tp=Td=0.1。当尺寸标注在外行时Dd=(Dmax-0.75) =(140.25-0.75X0.25)=140.0625mmDd=(Dmax-0.75-Z) - =(140.25-0.75X0.25-2.2)=137.8625mm拉伸尺寸450为IT11精度。=0.4,凸、凹模的制造精度都取IT9级,则Tp=Td=0.155。当尺寸标注在外行时Dd=(Dmax-0.75) =(450.4-0.75X0.4)=450.1mmDd=(Dmax-0.75-Z) - =(450.4-0.75X0.4-2.2)=117.9mm第7章 模具整体结构形式设计7.1拉伸模结构形式:凹模型腔部分比较大,足够安装弹簧,凸模,冲头,凹模材料,因制件形状简单,总体尺寸不大,选用整体式凹模较为合理,选用Cr12MoV为凸模,凹模材料。热处理达到一定硬度,才能保证模具寿命。凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式厚度H=Kd(15mm)式中:d冲件的最大外形尺寸,d1=450, K系数,查表得K=0.11则 H1=0.11450=49.5mm凹模壁厚c=(1.01.5)H(3040mm)=49.5-75.25最小D1=570mm,由模具设计指导表,凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为630400。选用标准件钢板模架。由模具设计指导表5-4,可得此模具典型组合尺寸为630400mm(JB/T8066.17.2模具类形的选择 由冲压工艺分析和设计目的、要求以及从经济方面考虑,本套模具正装拉伸模。工序简单,模具结构也不复杂。7.3定位方式的选择该模具活动部件采用导柱导套定位,固定部件采用销钉定位。7.4卸料、出件方式的选择根据模具冲压的运动特点以及推件力的大小,该模具采用弹压卸料方式比较方便,因为工件料厚为1.0mm。利用凸模直接推出模具零件,从而把产品从下模空位推出,即安全又可靠。7.5导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量,方便安装、调整、维修模具,该简单模采用中间导柱模架。其导柱和导套则根据所选定的模架按标准选取。7.6卸料、压边弹性元件的确定冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧和橡胶,但是由于这副模具所需的卸料力较大,如果选用橡胶,压缩量不够,压缩行程要超过拉伸高度20。所以这个课题设计里只能选弹簧,使用12个弹簧,每个弹簧所承担的负荷也将达到F预=F卸/n=22860/12N=1905N。同时由于这是一拉伸模,模具的行程较大,也给弹簧的选用带来困难。要克服这个困难需要增加弹簧长度,因此我们选用弹簧作为卸料的弹性元件。第8章 模具的结构设计8.1拉伸凸模的设计材料:Cr12Mov,硬度:5862HRC(如图8.1)图8.1 拉伸凸模8.2拉伸凹模的设计材料:Cr12Mov,硬度:5558HRC,形状结构:(如图8.2)图8.2 拉伸凹模8.3压边圈的设计材料:45,硬度:4348HRC,形状结构:(如图8.3)图8.3 压边圈8.4凸模固定板的设计材料:45,硬度:4348HRC,形状结构:(如图8.4)图8.4 凸模固定板8.5垫板板的设计材料:45,硬度:4348HRC,形状结构:(如图8.5)图8.5 垫板8.6装配图的设计根据前文的计算与设计绘制出模具装配图,如图8.6所示:图8.6 模具装配图第9章 模具的装配模具的质量取决于模具零件质量和装配质量。装配质量又与零件质量有关,也与装配工艺有关。装配工艺视模具结构以及零件加工工艺而有所不同,拼合结构的比整体结构的装配工艺复杂;级进模和复合模的装配比单工序模要求高。关于本次设计的模具装配,大致有以下几个要点:1、 装配时先要选择基准件,原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作装配时基准件的有:压边板、凹模和凸模。2、 装配次序是按照基准件装有关零件:以凹模作基准件进行装配时,通过凹模板将凸模装入固定板,再装入下模座,然后再装凹模和上模座。当模具零件装入上、下模座时,先装作为基准的零件,在装妥检查无误后,钻铰销钉孔,打入销钉。后装的在装妥无误后要在试冲达到要求后再钻铰销钉孔及打入销钉。3、 控制凸模、凹模的间隙装配时必须控制间隙均匀。4、 冲模试冲冲模在装配并检查间隙符合要求后,可进行切纸试冲,检查切下处是否都是光边或毛边。如不一致时说明间隙不够均匀,需要校正后再切纸,直到合乎要求为止。然后将在装配时未固定销钉的上模座或下模座用销钉固定,进行试冲,如不符合要求时再进行调整间隙,重新钻铰销钉孔。设计总结课程设计是一种综合性较强的专业实践环节,它具知识面宽、学科广、综合性强,通过这次课程设计,我巩固了以前学过的知识,提高了查阅资料的能力,使我更加认识到课程设计的重要性,从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。在本次设计中,我学到了许多的东西。首先对于软件的应用更加熟练;其次,通过模具设计我对于模具设计的流程基本上熟悉。了解到冲裁间隙,拉深系数,拉深间隙的计算,复合模的设计过程,这次设计是对以前所学的专业知识的一次综合性的实践。涉及到机械制图、机械设计、模具设计、互换性以及CAD/CAM各个方面的内容。设计过程中按照任务书的要求和目的,循序渐进,力求数据准确,结构合理。参考了许多文献资料。由于经验不足,还有许多地方没有考虑全面,有待于完善。总之,学海无涯,在以后的时间里,我要更加努力学习!致 谢对几年来辛勤教导我的老师和学校致以最崇高的敬意!对本次课程设计指导我和给予我最多的老师表示我最衷心的感谢!课程设计开始以来,有幸多次聆听老师的教诲。老师以他宽广的知识、高瞻远瞩的学识、在实际生产中所积累的经验。拓宽了我的视野和思维,更为重要的是老师以他对事业孜孜不倦的追求和待人接物谦逊的态度和豁达的胸襟,时刻都在潜移默化地影响着我,这将使我终生受益。参考文献1朱光力主编. 模具设计与制造实训.第1版. 北京:高
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