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拨叉831006铣16mm槽加工工艺及夹具设计【含CAD图纸、说明书】

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编号:22131618    类型:共享资源    大小:484.17KB    格式:ZIP    上传时间:2019-09-21 上传人:机****料 IP属地:河南
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资源描述:


内容简介:
零件号831006材料HT200编制机械加工工艺过程综合卡片零件名称拨叉毛坯重量1.12kg指导生产类型中批生产毛坯种类铸件审核工序安装(工位)工步工序说明工序简图机床夹具或辅助工具刀具11铣168mm槽,保证16mmX51立式铣床专用夹具高速钢立铣刀2目目 录录第第1章章 绪论绪论.1第第2 2章章 零件的分析零件的分析.22.1零件的作用.22.2零件的工艺分析.3第第3 3章章 工艺规程设计工艺规程设计.53.1确定毛坯的制造形式.53.2基面的选择.53.3制定工艺路线.53.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.83.5确定切削用量及基本工时.11第第4 4章章 铣床夹具铣床夹具.174.1问题的提出.174.2定位基准的选择.174.3切削力和卡紧力计算.174.4定位误差分析.194.5卡具设计及操作的简要说明.20结束语结束语.21参考文献参考文献.22致谢致谢.231目录目录第第 1 章章 绪论绪论.1第第 2 2 章章 零件的分析零件的分析.22.1 零件的作用.22.2 零件的工艺分析.3第第 3 3 章章 工艺规程设计工艺规程设计.53.1 确定毛坯的制造形式.53.2 基面的选择.53.3 制定工艺路线.53.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.83.5 确定切削用量及基本工时.11第第 4 4 章章 铣床夹具铣床夹具.174.1 问题的提出.174.2 定位基准的选择.174.3 切削力和卡紧力计算.174.4 定位误差分析.194.5 卡具设计及操作的简要说明.20结束语结束语.21参考文献参考文献.22致谢致谢.231第第 1 章章 绪论绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的,这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次设计之后,我得到一次在毕业工作前的综合性训练,我在想我能在下面几方面得到锻炼: (1)运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。(2)提高结构设计能力。通过设计夹具的训练,获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效,省力,经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。(3)学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称,出处,能够做到熟练的运用。 就我个人而言,我希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教,本人将表示真诚的感谢!2第第 2 2 章章 零件的分析零件的分析2.1 零件的作用零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 25 孔与操纵机构相连,55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。该零件两个面都没有尺寸精度的要求,也无粗糙度的要求。25 的孔的粗糙度值要求 1.6,需要精加工。因是大批量生产,所以需用钻削。保证其加工精度。下面的叉口有 3.2 的粗糙度的要求,所以采用先粗铣再精铣来满足精度的要求,同时保证25 的孔和叉口的垂直度。同时该零件上还需加工 4016 的槽,其粗糙度值为 6.3,所以一次铣销即可。但同时要满足该槽与25 的孔的垂直度。2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:1小头孔 25; 023. 002大头半圆孔 及其端面;4 . 00553168 槽;440 外圆斜面;5大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm;槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m。3由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。4第第 3 3 章章 工艺规程设计工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 根据机械制造工艺设计简明手册 (机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编) 零件材料为 HT200,采用铸造。根据机械加工工艺师手册(机械工业出版出版社、杨叔子主编) ,得知大批量生产的铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸,由于压铸的设备太昂贵,根据手册数据采用铸造精度较高的金属型铸造。3.2 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。 因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择 40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。再加一个钩形压板和一个 V 形块限制自由度,达到完全定位。(2)精基准的选择。主要因该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。3.3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。5 工艺路线方案一:工序: 钻、扩、粗铰、精铰 25 孔。以 40 外圆和其端面为基准,选用 Z5120A 立式钻床加专用夹具。工序:铣 55 的叉口及上、下端面。利用 25 的孔定位,以两个面作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:粗、精铣的叉口的内圆面。利用 25 的孔定位,以两个面4 . 0055作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:粗铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。工序:精铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。工序:粗铣 4016 的槽,以 25 的孔定位,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序:切断 55 的叉口,用宽为 4 的切断刀,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序检验。工艺路线方案二:工序: 钻、扩、粗铰、精铰 25 孔。以 40 外圆和其端面为基准,选用 Z5120A 立式钻床加专用夹具。工序:铣 55 的叉口及上、下端面。利用 25 的孔定位,以两个面作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:粗、精铣的叉口的内圆面。利用 25 的孔定位,以两个面4 . 0055作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:切断 55 叉口,用宽为 4 的切断刀,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序:粗铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。工序:精铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。6工序:粗铣 4016 的槽,以 25 的孔定位,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序检验。以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺卡片” 。以上加工方案大致看来是合理的,但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在 25 的孔及其 16 的槽和 55 的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定:先钻mm 的孔。由此可以看出:先钻 25 的孔,再由它定位加工 55 的内25圆面及端面,保证 25 的孔与 55 的叉口的端面相垂直。因此,加工以钻25 的孔为准。为了在加工时的装夹方便,因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差;通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。具体方案如下:工序: 钻、扩、粗铰、精铰 25 孔。以 40 外圆和其端面为基准,选用 Z5120A 立式钻床加专用夹具。工序:铣 55 的叉口及上、下端面。利用 25 的孔定位,以两个面作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:粗、精铣的叉口的内圆面。利用 25 的孔定位,以两个面4 . 0055作为基准,选用 X51 立式铣床和专用夹具。工序:粗铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。工序:精铣 353 的外圆斜面。以 25 的孔和 55 的叉口定位,选用X51 立式铣床加专用夹具。工序:粗铣 4016 的槽,以 25 的孔定位,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序:切断 55 的叉口,用宽为 4 的切断刀,选用 X51 立式铣床加专用夹具。工序检验。73.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为 HT200,硬度 170220HBS,毛坯重量约 1.12kg。根据机械加工工艺师手册 (以下简称工艺手册机械工业出版出版社、杨叔子主编)知生产类型为大批生产,采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1、毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样,从而为工件毛坯的制造作准备,该工序在这里不做详细说明,主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定,以便毛坯制造者参考。根据机械加工工艺师手册 (以下简称工艺手册机械工业出版出版社、杨叔子主编) ,结合加工表面的精度要求和工厂实际,要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。 (1)粗铣 55 的叉口的上、下端面的加工余量及公差。该端面的表面粗糙度为 3.2,所以先粗铣再精铣。查机械加工余量手册(以下简称余量手册机械工业出版社、孙本序主编)中的表 4-2 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。再查表 4-2 查得加工余量为 2.0 mm。由工艺手册表 2.2-1 至表2.2-4 和机械制造工艺与机床夹具 (机械工业出版出版社、刘守勇主编)中表 1-15 及工厂实际可得:Z=2.0mm,公差值为 T=1.6mm。(2)加工 353 的上表面的加工余量及公差。同上方法得:2Z=4.0,公差值为 1.3 mm。(3)铣 4016 的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得:2Z=4.0,公差值为 1.6 mm。2、各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坏尺寸的确定钻 25 的孔加工余量及公差。毛坯为实心,不冲出孔。该孔的精度要求在 IT7IT9 之间,参照工艺手册表 2.3-9表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为:8查工艺手册表 2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。公差值 T=0.12 mm,钻孔 23mm扩孔 24.8 mm 2Z=1.8 mm铰孔 25 mm 2Z=0.2 mm 由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。25 mm 的孔的加工余量和工序间余量及公差分布图见图 1。由图可知:9由图可知:毛坯名义尺寸: 42(mm)钻孔时的最大尺寸: 23(mm)钻孔时的最小尺寸: 22.5(mm)扩孔时的最大尺寸: 23 +1.8=24.8(mm)扩孔时的最小尺寸: 24.8-0.35=24.45(mm)粗铰孔时的最大尺寸: 24.8+0.14=24.94(mm)粗铰孔时的最小尺寸: 24.94-0.15=24.79(mm)精铰孔时的最大尺寸: 24.94+0.06=25(mm)精铰孔时的最小尺寸: 25-0.05=24.95(mm)(2)铣 55 的叉口及上、下端面因为叉口的粗糙度为 3.2,所以粗铣再精铣。参照工艺手册表 2.3-9表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为:查工艺手册表 2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。公差值 T=1.4 mm 粗铣 55 的叉口及上、下端面余量 1.0 mm。 2Z=2.0精铣 55 的叉口及上、下端面。 2Z=2.0(3)粗铣 353 的上端面铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰最大2324.824.94加工前尺寸最小22.524.4524.79最大2324.824.9425加工后尺寸最小22.524.4524.7924.95加工余量2324.824.9425工序加工尺寸及公差10因为该面的粗糙度为 6.3,所以粗铣一次即可。参照工艺手册表 2.3-9表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为:查工艺手册表 2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。公差值 T=1.3mm粗铣 353 的上端面 2z=2.0 (4)粗铣 4016 的上表面此面的粗糙度要求为 3.2,所以分粗精加工即可。参照工艺手册表 2.3-9表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为:查工艺手册表 2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。公差值 T=1.6mm,其偏差0.7粗铣 4016 的上表面 2Z=2.0(5)铣 4016 的槽此面的粗糙度要求为 3.2,所以粗铣再精铣。参照工艺手册表 2.3-9表 2.3-12 确定工序尺寸及余量为:查工艺手册表 2.2-5,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级 CT 分为 79 级,选用 8 级。MA 为 F。公差值 T= 1.6mm 。粗铣 4016 的槽 2Z=2.0精铣 4016 的槽 2Z=2.0(6)切断 55 叉口3.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时工序: 钻、扩、粗铰、精铰 25 孔。1.加工条件工件材料:灰铸铁 HT200加工要求:钻 25 的孔,其表面粗糙度值为 Rz=1.6 m;先钻 23 的孔在扩 24.8 的孔,再粗铰 24.94 孔,再精铰 25 孔。机床:Z5125A 立式钻床。刀具:23 麻花钻,24.8 的扩刀,铰刀。112.计算切削用量(1)钻 23 的孔。进给量查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47 表 2-23 钻孔进给量 f 为0.390.47 mm/r,由于零件在加工23mm 孔时属于低刚度零件,故进给量应乘系数 0.75,则 f=(0.390.47)0.75=0.290.35mm/r,查表得出,现取f=0.25mm/r。此工序采用 23 的麻花钻。所以进给量 f= 0.25mm/z钻削速度切削速度:根据手册表 2.13 及表 2.14,查得切削速度 V=18m/min。min)/(24.249231810001000rdwvns根据手册 nw=300r/min,故切削速度为min)/(67.211000300231000mdwnwV切削工时l=23mm,l1=13.2mm.查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式: (min)55. 125. 03002 .132380211nwfllltm扩孔的进给量查切削用量手册表 2.10 规定,查得扩孔钻扩 24.8 的孔时的进给量,并根据机床规格选取 F=0.3 mm/z切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,根据工艺手册表 28-2 确定为 V=0.4V 钻其中 V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.421.67=8.668m/minmin)/(3 .1118 .24668. 810001000rdwvns12按机床选取 nw=195r/min.切削工时切削工时时切入 L1=1.8mm,切出 L2=1.5mm (min)4 . 13 . 01955 . 18 . 180211nwfllltm粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的 1/21/3,故F=1/3f 钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3V 钻=1/321.67=7.22m/minmin)/(2 .9294.2422. 710001000rdwvns切削速度按机床选取 nw=195r/min,所以实际切削速度min)/(27.15100019594.241000mdwnwV切削工时切削工时,切入 l2=0.14mm,切出 l1=1.5mm.(min)18. 41 . 01955 . 114. 080211nwfllltm精铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的 1/21/3,故F=1/3f 钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3V 钻=1/321.67=7.22m/minmin)/(975.912522. 710001000rdwvns切削速度按机床选取 nw=195r/min,所以实际切削速度min)/(3 .151000195251000mdwnwV切削工时切削工时,切入 l2=0.06mm,切出 l1=0mm.13(min)1 . 41 . 0195006. 080211nwfllltm工序:铣 55 的叉口的上、下端面。进给量采用端铣刀,齿数 4,每齿进给量=0.15mm/z(机械制造工艺与机床夹fa具课程设计指导 (吴拓、方琼珊主编) 。故进给量 f=0.6mm铣削速度:(m/min) (表 9.4-8)vvvvvqvovxyupmpfwc dvkT aaaz由数控加工工艺 (田春霞主编)中第五章表 5-6 得切削速度为918m/min根据实际情况查表得 V=15 m/min切削工时引入 l=2mm,引出 l1=2mm,l3=75mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)7.86.01575223111nwftmlll工序铣 55 的叉口进给量由工艺手册表 3.1-29 查得采用硬质合金立铣刀,齿数为 5 个,由数控加工工艺 (田春霞主编)中第五章表 5-5 得硬质合金立铣刀每齿进给量 f 为0.150.30,由手册得 f 取 0.15mm/z 故进给量 f=0.75 mm/z. 铣削速度:由数控加工工艺 (田春霞主编)中第五章表 5-6 得硬质合金立铣刀切削速度为 4590mm/min, 由手册得 V 取 70mm/min.切削工时14引入 l=2mm,引出 l1=2mm,l3=75mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)5 . 715. 0707522311nwftmlll工序:铣 353 的上端面。进给量采用端铣刀,齿数 4,每齿进给量=0.15mm/z(机械制造工艺与机床夹fa具课程设计指导 ,吴拓、方琼珊主编) 。故进给量 f=0.6mm铣削速度:(m/min) (表 9.4-8)vvvvvqvovxyupmpfwc dvkT aaaz由数控加工工艺 (田春霞主编)中第五章表 5-6 得切削速度为918m/min根据实际情况查表得 V=15 m/min切削工时切入 l=3mm,行程 l1=35。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)2 . 46 . 01535311nwftmll工序:铣 4016 槽的表面。进给量该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工,由前定余量为 2mm 故可一次铣出,铣刀规格为 32,齿数为 8。由工艺手册表 2.4-73,取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm 故总的进给量为 f=0.158=1.2 mm/z。 切削速度由工艺手册表 3.1-74,取主轴转速为 190r/min。则相应的切削速度为:min)/( 1 .191000190321000mDnv15切削工时切入 l=2mm 切出 l1=2mm,行程量 l3=40mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)92. 12 . 11 .194022321nwftmlll工序铣 4016 的槽。进给量的槽可用高速钢三面刃铣刀加工,铣刀规格为 16,齿数为 10。由12. 0016机械加工工艺师手册表 21-5,取每齿进给量为 0.15mm/z,ap=2mm,故总的进给量为 f=0.1510=1.5 mm/z。 切削速度由工艺手册表 3.1-74,取主轴转速为 190r/min。则相应的切削速度为:min)/(55. 91000190161000mDnv切削工时切入 l=2mm,切出 l1=2mm 行程量 l2=40mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)0 . 35 . 155. 94022211nwftmlll工序:切断 55 叉口。进给量采用切断刀,齿数 4,每齿进给量=0.15mm/z(机械制造工艺与机床夹fa具课程设计指导 (吴拓、方琼珊主编) 。故进给量 f=0.6mm铣削速度:(m/min) (表 9.4-8)vvvvvqvovxyupmpfwc dvkT aaaz由数控加工工艺 (田春霞主编)中第五章表 5-6 得切削速度为918m/min16根据实际情况查表得 V=15 m/min切削工时切出 l=2mm,切出 l1=2mm,行程量=75mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31,切削工时计算公式:(min)7 . 86 . 0157522211nwftmlll第第 4 4 章章 铣床夹具铣床夹具为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与指导老师协商,决定设计加工铣 16mm 槽的工序的夹具。本夹具将用于立式铣床 X51,刀具为立铣刀,对工件进行铣削加工。4.1 问题的提出问题的提出本夹具主要用于铣 16mm 槽,本道工序加工精度要求不高,为此,只考虑如何提高生产效率上,精度则不予考虑。4.2 定位基准的选择定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。我们采用已加工好的 25 孔和端面作为定位基准,为了提高加工效率,缩短辅助时间,决定用开口垫圈作为夹紧机构。174.3 切削力和卡紧力计算切削力和卡紧力计算(1)刀具: 采用端铣刀 16mm z=24机床: x51 立式铣床 由3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0查表 9.48 得其中: 修正系数0 . 1vk 30FC83. 0Fq0 . 1FX z=24 65. 0Fy83. 0Fu8Pa0Fw 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。安全系数 K=4321KKKK其中:为基本安全系数 1.51K 为加工性质系数 1.12K 为刀具钝化系数 1.13K 为断续切削系数 1.14K 所以 NKFF7 .1775(2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由FKffN21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数,取25. 021 ff F=+G G 为工件自重zP NffFN4 .35512118夹紧螺钉: 公称直径 d=12mm,材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPaB1006MPaBs480108螺钉疲劳极限: MPaB19260032. 032. 01极限应力幅:MPakkkma76.511lim许用应力幅: MPaSaaa3 .17lim螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 ss s=3.54 取s=4 得 MPa120 满足要求 8 . 2242cHdF MPadNc1543 . 12经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠,使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧,调节夹紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧力4.4 定位误差分析定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位,心轴为水平放置,由于定位副间存在径向间隙,因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙,即工件始终以孔壁与心轴上母线接触,故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向,且向下,见下图。0.0120.0230.0320.0672DYzTTd式中 定位副间的最小配合间隙(mm) ;19 工件圆孔直径公差(mm) ; DT 定位销外圆直径公差(mm) 。Td图 心轴放置时定位分析图4.5 卡具设计及操作的简要说明卡具设计及操作的简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了垫圈夹紧方式。本工序为铣切削余量小,切削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑,夹具的夹紧力不大,故使用手动夹紧。为了提高生产力,使用快速螺旋夹紧机构。20结束语结束语本文是 CA6410 车床拨叉 831006 的加工工艺和夹具设计,设计的总体过程可以概括为,首先对拨叉零件的结构、形状及材料作整体分析,然后初选加工工艺方案,并对工艺方案进行比较选择合理的工艺路线
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本文标题:拨叉831006铣16mm槽加工工艺及夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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