精益企业思想培训教材

精益企业,内容安排,课程前言 精益生产起源 精益生产的五个原则 精益思想观念 精益生产的实施,目前我们管理现状?,我们需要改变,精益生产给我们提供了一个解决方案,什么叫管理？,“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”,1. 前言,精益生产是生产管理的包治百病的灵药吗？,精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调团队合作，是靠团队来实现精益生产项目的目标。,精益生产为管理者提供了一个先进的生产管理理念,团队合作！,团队的组建： 从事工作的人员最了解其本职工作 在工作地点的所有层次上都需要作出决策 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,2. 市场竞争及全球化,快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村”,起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产的起源及演变,福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思维, Womack & Jones,精益生产定义,“精益”释义：,精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,3. 精益思想的五个原则,目标：降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,价值流管理,非增值工序,管理价值流可以让制造商: 减低库存 增加生产力 减少运作成本,为什么绘制价值流图: 提供了一个与各级沟通的工具 使精益的概念与技术结合起来，帮助避免“只挑容易的”来改进 形成实施计划的基础：为大幅度改善按时交货率、成本、质量等目标提供一个正确的方向 将信息流和产品流形象化表现出来. 帮助发现和确定资源浪费的地方(改善点). 为未来的“完善”境界展现一份蓝图（将来价值流图）.,绘制价值流图,五个步骤：,确定产品族,确定价值流图经理,当前状况图,未来状况图,有优先次序地实施计划(改善),产品族,首先按战略重点（如增长、市场份额、利润率等） 按相同的分组： 类似的产品、零件 设计工作内容 经过相似生产过程的产品 类似的加工、生产内容（ABC分类） 类似的市场期望,节拍时间： 确定了每一个工位必须完成工作的速率（操作周期时间）。 它是流动线的节奏或拍子。,节拍时间=每天工作时间（以分钟计）/生产线速率 节拍时间=（60X工作小时/天）-休息&午餐&其它停机时间/生产线速率,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,让产品动起来！,快速响应客户的拉动系统,JIT目标： 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！,JIT强调:“非常准时”和“按需要生产”,A,B,C,D,A,B,C,D,1分钟,2分钟,3分钟,4分钟,5分钟,6分钟,7分钟,8分钟,9分钟,5分钟,10分钟,15分钟,20分钟,25分钟,一个流,批量流,每个产品加工时间为1分钟,一个流优点: 1)生产周期短 2)在制品少 3)场地占用少 4)灵活性大 5)避免批量质量缺陷,节约时间=25-9=16分钟,一个流-是实现JIT生产的基础,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,看板为JIT生产方式提供及时准确的信息.,不断改进过程(CIP),CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本、完善售后服务。 二、CIP的主要思想： 1.任何流程、任何部门都有改进的潜力 CIP作为精益生产方式的原动力，其根本的出发点是追求完美，永远不为已取得的成绩而满足 2.要充分发挥员工的积极性和创造力 3.自己动手、马上实施、五天见效 4.花小钱、办大事 5.需要领导的支持,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 任何非必需的东西！,识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,1. Overproduction 过量生产 2. Inventory 库存 3. Conveyance 搬运 4. Correction 返工 5. Processing 过程不当 6. Motion 多余动作 7. Waiting 等待,七种浪费,生产多于所需 快于所需,过量生产,任何超过加工必须 的物料供应,库存浪费 Inventory,精益生产认为库存是企业的“祸害”,库存提高了经营的成本,库存是积压的资金,并以物的形式存在,因而是无息资金.,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,不符合精益生产的 一切物料搬运活动,物料搬运 Conveyance,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工 Inspection/Rework,对最终产品或服务 不增加价值的过程,过程不当 Processing,当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,等待 Waiting,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作 Motion,精益生产的改善工具,瓶颈约束理论,Lean,消除浪費,一分鍾內整法快速切換,改變觀念,防錯法,优化Layout,看板,价值流,精益企业自评估工具,4. 精益思想：对成本和利润关系的认识,在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法： 1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润 2。精益生产的方法 利润 =销售价格 成本,成本,利润,价格,目前价格,老板要求利润,精益思想：时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求 生产,传统做法,根据预测 生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,观念比较,5. 成功企业的应对-精益生产模式,美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、 航空等行业已经大有成效 1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议 美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（ Lean Aerospace Initiative ，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则 1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI ),XX重视推行精益生产,爱默生为了提高企业竞争力把精益生产提高到了一个企业发展的战略高度。 在我们入职培训中专门提到了爱默生正在公司内部全面推行精益生产。,XX公司精益生产的推行,总经理 吴伟雄,生产部 梁治坚,陆昌泳蓝世清,烧结 陈和有 梁光 黄永权 李松,电镀 张奎 刘四兵 夏先锋何柏成,焊接 刘雪仁 邓伟明,QC 刘真友 范飞乐 许清华 王雷锋,精益倡导者,精益资助人,精益行政人员,联络点,PMC 调度 采购,王研,维 修,陈波浩,工 程 部,邓耀光,会 计,蓝海梅,销 售,祝大勇,人 事,罗思良,前线主管,组员,烧结部 员工,电镀部 员工,焊接部 员工,FQC部 员工,XX公司精益生产的推行,总经理 吴伟雄,生产部 梁治坚,陆昌泳蓝世清,烧结 陈和有 梁光 黄永权 李松,电镀 张奎 刘四兵 夏先锋何柏成,焊接 刘雪仁 邓伟明,QC 刘真友 范飞乐 许清华 王雷锋,精益倡导者,精益资助人,精益行政人员,前线主管,组员,烧结部 员工,电镀部 员工,焊接部 员工,FQC部 员工,实施精益生产,在各种环境下都会有不同 依赖于“企业文化”的改变步调 一般情况下：,生产试验区 3个月 第一个“全方位”的生产车间 半年到一年 工厂：4 - 5 年,Without INCENTIVE - Gradual Change 没有原动力 - 逐步改变 Without VISION - Confusion 没有远景 - 不清不楚 Without ACTION PLAN - False starts 没有行动计划 - 难免失败 Without SKILLS - Anxiety 没有知识 - 焦虑不安 Without RESOURCES - Frustration 没有资源 - 沮丧消沉,精益征程：准备工作,如何达到精益企业,规划与准备,价值流图,项目管理与执行,更新 营运策略,价值链图,项目管理与执行,建立基础 全员参与的文化、5S+1 有系统的解决问题、项目管理,营运的 策略性规划 产品族 差距 目标,管理层 培训,内部组织 培训,当前状况 现况指标 批量/混线 物料/过程流程 分析工作内容 信息流 库存流,未来状况 按目标设计新过程,精益生产 平衡生产线/单元设计 全员设备维护 缩短作业准备时间 改善,每天均衡载荷 拉动计划 看板拉动,6,精益商