GBT18876.2-2002标准.pdf

ICS77.040.01 H 24 中华人民共和国国家标准中华人民共和国国家标准 GB/T 18876.2 应用自动图像分析测定钢和其它金属中 金相组织、夹杂物含量 和级别的标准试验方法 第 2 部分：钢中夹杂物级别的 图像分析与体视学测定 Standard practice for determining the metallographical constituent and inclusion content of steels and other metals by automatic image analysis Part 2: Determining the inclusion ratings of steels by automatic imagy analysis and stereology -发布 -实施 国家质量监督检验检疫总局国家质量监督检验检疫总局 发布 发布 GB/T 18876.2 I 前 言 GB/T 18876 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、 夹杂物含量和级别的标准试验方法 分为如下三部分： 第一部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定； 第二部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定； 第三部分：钢中碳化物级别的图像分析与体视学测定。 本部分为 GB/T 18876 的第二部分。 本部分修改采用 ASTM E 1122-96应用自动图像分析获得 JK 夹杂物级别的标准试验方法标准。 本部分做了如下修改： a） 名称改为“应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方 法 第二部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定” ； b） 标准格式按 GB/T 1. 12000标准化工作导则 第一部分：标准的结构和编写规则编写； c） 在“1 范围” 内删除 1.3 条， 应用范围增加了 GB/T10561XXXX、 GB/T 182542002 和 ISO4967： 1998 三个标准，并在“夹杂物分类与和级别计算” 、 “试验报告”章节里对增加的三个标准的应 用方法分别进行了描述； d） 在“3 术语和定义”内增加了中国标准的内容； e） 增加了“4 符号” ，章节序号因此发生改变； f） “15 精度与偏差”增加了中国经验内容； g） 删除了 ASTM 标准的“15 关键词” ，适当增加了中国文献。 本部分由原国家冶金工业局提出。 本部分由全国钢标准化技术委员会归口。 本部分负责起草单位： 本部分参加起草单位： 本部分主要起草人： 本部分参加起草人： GB/T 18876.2 II 引 言 本部分描述了钢中内生夹杂物级别的自动图像定量测量方法，适用于按我国标准 GB/T10561 XXXX、GB/T 182542002 和国际标准 ISO 4967：1998、美国标准 ASTM E 452002 进行评级的各钢种 的夹杂物级别自动评定。本方法也适用于按瑞典 JK 图进行评级的各钢种夹杂物的自动评定。 GB/T 18876.2 1 应用自动图像分析测定钢和其它金属中 金相组织、夹杂物含量 和级别的标准试验方法 第 2 部分：钢中夹杂物级别的 图像分析与体视学测定 1 范围 1.1 本部分规定了依据 GB/T10561XXXX 高倍方法（等同国际标准 ISO 4967：1998）应用自动图像分 析对非金属夹杂物的级别进行测定的各种步骤。同时也描述了应用 GB/T 182542002 和美国标准 ASTM E 452002 对 JK 夹杂物级别进行自动图像测定的方法。 1.2 本试验方法仅作为推荐试验方法，不对任何钢和其他金属验收测试的级别合格范围进行规定。 1.3 本试验方法不描述与安全有关的一切规定。如果需要，可与使用方联系。本标准的使用方有责任制 定相应的安全、健康条例，并且在使用本标准之前就要确定条例规定的适用性。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T10561XXXX 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 182542002 高碳铬轴承钢 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 ASTM E 452002 钢中非金属夹杂物含量测定方法 ASTM E 1122-96 应用自动图像分析测定 JK 夹杂物级别的标准试验方法 ASTM E 7 金相术语 ASTM E 768 钢中夹杂物自动测验用试样的制备评定的推荐规程 ISO4967：1998 钢中非金属夹杂物含量的测定标准级别图显微检验法 GB/T 18876.12002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准 试验方法 第一部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 3 术语和定义 3 术语和定义 3.1 定义定义 本标准术语定义参见 ASTM E 7 标准中的术语。GB/T10561XXXX 和 GB/T 18876.1 第一部分中定义 的术语适用于本部分。 3.2 本部分的特殊术语定义本部分的特殊术语定义 GB/T 18876.2 2 3.2.1 长宽比 aspect ratio 显微特征物的长宽比。 3.2.2 断续链 discontinuous stringer 3 颗以上，间隔 40m 以下的夹杂物群，且在与热轧轴线平行的平面上呈线状分布。 3.2.3 链 stringer 单颗夹杂物沿变形方向极度拉长后，变成 3 颗或多颗夹杂物群，间隔在 40m 以内，且与变形方 向平行的同一平面上呈线状分布。 3.2.4 形态 morphology 显微结构相或组织的形状和尺寸。 4 符号 4 符号 Sev.A =一个视场里的 A 类夹杂物级别 Sev.B =一个视场里的 B 类夹杂物级别 Sev.C =一个视场里的 C 类夹杂物级别 Sev.D =一个视场里的 D 类夹杂物级别 Sev.DS =一个视场里的 DS 类夹杂物级别 L = 一个视场里一种夹杂物的总长度 D = 一个视场里的 D 类夹杂物计数 d = DS 类夹杂物的最大直径 Sev. =被测特征物的平均级别 n =能测到特征物的视场数，或 n 个试样 Sev.=一个试样一种特征物的级别总量 5. 试验方法概述 5. 试验方法概述 5.1 将严格制备后的抛光金相试样表面上的夹杂物放在高质量的金相显微镜下观察。 用合适的电视摄像 机摄取明场图像后传送到图像分析仪显示屏。对每个 0.5mm 2 的实际测试面积（显微测试框为边长 71mm 的正方形）放大 100 倍进行测试，在移到下一个相邻视场之前对其进行分类和评估，以此类推直到覆盖 160mm 2 的总面积。对 160 mm2 面积进行图像分析检测时可以选用需要的任何倍率和视场面积。将夹杂 物按类型和厚度分类。然后，基于 0.5mm 2 的视场面积来确定级别数据。因此，应用图像分析方法检测 的一个视场尺寸可以小于或大于 0.5mm 2 ，但级别的计算必须以 160mm2 的总面积上的 0.5mm2 的局域面 积为基础。 5.2 夹杂物类型（依据 GB10561-XXXX 分为 A、B、C、D、DS）通过灰度差和几何形状进行分类。这些夹 杂物是内生夹杂物，它们是钢脱氧和凝固过程中硫沉淀的产物。通过灰度来鉴别硫化物（A 类）和氧化 物（B、C、D 类） 。所有氧化物的光反射性都比硫化物低。通过几何形状来鉴别不同的氧化物：B 类 断续链；C 类整体链；D 类无拉长的球状颗粒；DS 类直径13m的超尺寸无拉长的球状颗 粒。 5.3 表 1（夹杂物宽度参数）依据 GB10561-XXXX、GB/T 18254、ISO 4967、ASTM E 45 标准（D 法） 中规定的夹杂物的宽度范围进一步将各类夹杂物分为粗系或细系。 GB/T 18876.2 3 表表 1 GB10561、ISO 4967、ASTM E 45 夹杂物宽度参数夹杂物宽度参数 细 系 粗 系 超尺寸 夹杂物类型 最 小 宽 度 （ m） 最 大 宽 度 （ m） 最 小 宽 度 （ m） 最 大 宽 度 （ m） 最 小 宽 度 （ m） A B C D 2 2 2 3 4 9 5 8 4 9 5 8 12 15 12 13 12 15 12 13 表 1（续）GB/T 18254 夹杂物宽度参数夹杂物宽度参数 细 系 粗 系 超尺寸 夹杂物类型 最 小 宽 度 （ mm 最 大 宽 度 （ mm） 最 小 宽 度 （ mm） 最 大 宽 度 （ mm） 最 小 宽 度 （ mm A B C D 0.2 0.2 0.2 0.2 0.4 0.9 0.5 0.8 0.4 0.9 0.5 0.8 0.6 1.5 0.9 1.2 0.6 1.5 0.9 1.2 表 2 GB10561 评定夹杂物级别的最小值评定夹杂物级别的最小值 夹杂物类别 评级图级别 A B C D DS 总长度 总长度 总长度 数量 直径 Sev. m m m m 0.5 37 17 18 1 13 1 127 77 76 4 19 1.5 261 184 176 9 27 2 436 343 320 16 38 2.5 649 555 510 25 53 3 898 （9 至 15m （GB/T18254 为 0.9 至 1.5mm）按粗系评定，15m(1.5mm)按超标准评定。对每条 B 类链内的单个夹杂 物按细系、粗系或超标准分类，链内细系、粗系或超标准颗粒的长度按类型汇总。在细系、粗系、超标 准类型混合存在的情况下，如果某一类型夹杂物长度大于或等于各种类型夹杂物总长度的 50%，就统一 归为该类进行评定（超标准必须单独报告） 。 13.1.5 每条 C 类链内的单个夹杂物，其细系的厚度在 2 至 5m（GB/T18254 为 0.2 至 0.5mm）之外， 粗系厚度在 5 至 12m(GB/T18254 为 0.5 至 0.9mm)之外或存在大于 12m（0.9mm）的超标准夹杂物按 13.1.4 所述的相同方法进行处理。超标准的 C 类夹杂物必须单独报告。 13.1.6 D 类夹杂物最大直径在 3 至 8m 之间评为细系（GB/T18254 为 0.2 至 0.8mm） 、在8 至 13m 之间评为粗系（GB/T18254 为 0.8 至 1.2mm）, 13m(1.2mm)评为超标准。应用 GB/T10561 和 ISO4967 时将超标准（厚度13m）D 类归为 DS。D 类的长宽比必须3（或5，ASTM E 45）且不属于某类链状 的一部分。D 类夹杂物除最大长宽比之外无其他形状要求。超标准的 D 类夹杂物（DS）必须单独报告。 注 2：可以采用多种方法测定夹杂物的平均宽度。但应对所选择的方法进行评估，以便确定其使用效果是否符合要 求。 13.1.7 位于拉长的 A 类硫化物末梢的氧化物按 D 类进行评估，除非其排列十分紧密且能满足 B 类夹杂 物链状的评定要求（并且数量有三颗或三颗以上） 。 13.1.8 对采用稀土元素或含钙材料脱氧的钢中的内生夹杂物也通过形态和厚度分类，在试验报告中须 标明成分信息。例如，对于稀土或钙元素改良的长宽比3（或5）的硫化物，依据表 2 给出的每视场 总长度的限值和表 1 的宽度限值按 A 类夹杂物评定。但是，对于长宽比3（或5）且不是某类链状中 的组成部分， 则依据表 2 给出的每视场颗粒数的限值和表 1 给出的宽度限值按 D 类夹杂物评定。 上述两 种情况都必须给出成分的综合描述以免混淆。因为它们是具有 D 类形态的硫化物，也可以归类为 DS。 13.1.9 混合夹杂物，诸如硫氧化物，或复合夹杂物也可依据形态评定：即它们是链状的、拉长的（长 宽比5）还是单颗的（不属于任一链状的一部分且长宽比3， （或50%）硫化物或氧 化物进行评定。例如，如果在一个球状硫氧化物中氧化物面积偏大，则称之为 Dos 类。通过单个拉长粒 子的长宽比来评定链状混合夹杂物，如果长宽比3（或5） ， 则评定为 A 类或 C 类（A、C 类通过灰度区分） 。对于那些长宽比3（或5）的混合夹杂物，如果其中 50%以上面积是硫化物，则按 A 类评定，如果 50%以上面积是氧化物，则按 C 类评定。通常情况下，应 报告其成分以免混淆。同时还应陈述夹杂物的特性，例如， “由钙锰硫化物薄膜包裹的球状铝酸钙” ，或 “部分为不正规铝酸钙或全部嵌入硫化锰链状中” 。 必要情况下可借助电子探针等方法予以夹杂物定性。 GB/T 18876.2 10 13.2 按类型和厚度分类以后，以 A 类夹杂物每个视场总长度、B 类或 C 类夹杂物链每个视场总长度和 单颗 D 类夹杂物每个视场总数目为基础评定 0.5mm 2试验面积上的夹杂物级别。级别值可按每 0.5mm2面 积上的长度或数量报告，也可按每单位面积上的长度或单位面积（mm 2）上的数量报告，但是，试验必 须是在 0.5mm 2的连续试验面积上进行。级别值按表 2 给出的限值进行计算。注意这些数据均为每个级 别的长度下限或数量下限。表 3 为各标准计算级别值的回归公式。一般说来，计算的级别值（按表 3 所述方法计算） 应往下靠至最接近的级别,因考虑到回归公式的误差, 推荐计算级别按 0.25 级界限往上 或往下靠至最接近的级别。 （对于夹杂物含量极低的钢种，可使用更细的级别来提高对钢的鉴别力，见 5.4） 。如果用户要求提供连续级别值，则直接记录计算级别值。 13.2.1 依据宽度不能确定级别值的夹杂物按超标准分类。而超标准的 A 类硫化物的长度、超标准的 B、 C 类的链长、超标准的 D 类夹杂物的数量均应与它们对应的宽度或直径一起作为单独的项目列表报告。 应用标准 GB/T10561 和 ISO4967 时超标准的 D 类按表 3 列出的 DS 公式计算级别值。 13.2.2 如果一个单独的 A 类硫化物夹杂的长度或一条单独的 B、C 类链状的长度大于标准的视场宽度 （707m） ，在图像分析仪能够跨越连续视场跟踪夹杂物或链状的情况下，则应对其进行测量。还应当 按超标准（长度超标）夹杂物或链状报告其总长和宽度分类，即报告其类型、宽度（细系、粗系）和长 度。各个视场里夹杂物或链状的超标准部分，除了按宽度超标的夹杂物或链状之外，都应当纳入视场的 夹杂物级别评定。 13.3 采用以表 2 的数据为基础绘出坐标图计算 A 类夹杂物的级别，表 2 是按各标准给出的级别评定参 数的下限值。图 1 表明了每个 0.5mm 2视场内硫化物总长度下限值与级别之间的数学关系。这种数学关 系是应用与表 2 的数据相匹配的最小二乘法产生的， 表 3 应用这种数学关系来计算细系或粗系 A 类夹杂 物的级别。对数关系计算出反对数值即为级别值。将级别数据靠至最接近的级别（或按用户要求直接记 录连续级别值） 。 13.4 采用与 A 类夹杂物相同的方法计算 B 类、C 类夹杂物的级别。图 2 和图 3 分别显示了以表 2 数据 为基础的 B 类和 C 类夹杂物的坐标图。B、C 类夹杂物级别是以每个视场总链长为基础计算的。应用适 配于表 3 给出的方程的最小二乘计算 B 类、C 类夹杂物级别。对数关系计算出反对数值。将级别数据靠 至最接近的级别（或按用户要求直接记录连续级别值） 。 13.5 D 类氧化物的级别计算方法与 A 类、B 类、C 类相同，仅有的差别是以氧化物的数量而不是以长度 为判据。 图 4 显示了以表 2 数据为基础的坐标图。 应用适配于表 3 列出的方程的最小二乘计算 D 类夹杂 物的级别。 这些方程是以表 2 的数据为基础的。 对数关系计算出反对数。 将级别值靠至最接近的级别 （或 按用户要求直接记录连续级别值） 。 DS 类的级别计算方法与 D 类相同，图 5 显示了表 2 数据的坐标图。应用适配于表 3 列出的方程的 最小二乘计算 DS 类夹杂物的级别。这些方程是以表 2 的数据为基础的。计算出反对数，将级别值靠至 最接近的级别（或按用户要求直接记录连续级别值） 。 13.6 在计算机中建立分布数阵以便将各种级别的视场数量进行列表，这些级别是在对四类(A、B、C、 D)夹杂物依据细系、粗系限界进行分类并对从 0 至 5 的 11 个半级增量级别进行评定后获得的。对每个 视场进行评定并对级别进行计算后，增加适当的分布单元来存储结果。 13.6.1 将各视场中各类各系夹杂物的连续级别值存入计算机,并将后面一个视场的数值与前面一个视 场的数值相加,获得连续级别值总量Sev.。 13.6.2 按选用的技术标准中规定的分级方法（即最高 5 级分级法、最高 3 级分级法或最高 2.5 级分级 法） 将各视场中各类各系夹杂物按定量尺寸进行不连续分级， 不连续分级时将测量的连续级别值自动靠 向最接近的半级或整数级别，将各级别出现的次数进行累加，将累加值分别存入计算机。 13.6.3 将不同视场所测各类各系夹杂物的级别进行排序，将最恶劣视场级别数值存入计算机。 13.7 如果供、需双方协议指定了须分析的夹杂物类型、厚度范畴或级别限值，则 13.6 节可修改为仅 分析、测量和存储感兴趣的数据。 13.8 采用随机选择、 邻接排列的视场不能产生真实的最恶劣视场级别 （标准 GB/T10561 中方法 A、 ASTM GB/T 18876.2 11 E 45 中方法 A） 。有效的最恶劣视场级别要求使用先进的图像分析技术，例如，使用一个能在 160mm 2试 验面积里任意移动的 0.5mm 2的限制框，通过级别数据最大化的算法来控制限制框移动。 13.9 对夹杂物进行定量描述时，应当将空白视场（即包含了那些特殊类型和宽度尺寸的不 可视夹杂物）与不可评定视场（即夹杂物宽度2m，或夹杂物长度或链状长度小于 0.5 级的下限值） 区别开来。 13.10 平均级别的计算 13.10 平均级别的计算 13.10.1 将所测的 n 个视场的各类、各系特征物的级别数值总量Sev.分别除以 n,就获得了一个试样 各类、各系特征物平均级别Sev.。 13.10.2 将一炉钢一批 6 个试样的各类各系级别进行累加，将累加值除以 6(即试样数)，就获得一批钢 6 试样的总平均级别。如果试样数为 n 个，则除以 n。 13.10.3 将每炉钢一批 6 个试样的最恶劣视场级别分类、分系进行累加，将累加值除以 6（即最恶劣视 场数） ，就获得了每炉钢各类、各系被测特征物的最恶劣视场的平均值。 表 3 按 GB/T10561、ISO 4967 评级的级别计算回归公式 表 3 按 GB/T10561、ISO 4967 评级的级别计算回归公式 （L、d 单位为m，D 为计数） A lg（Sev.A）=0.5605lg(L)-1.179 （1） B lg（Sev.B）=0.4626lg(L)-0.871 （2） C lg（Sev.C）=0.4807lg(L)-0.904 （3） D lg（Sev.D）=0.5lg(D)-0.301 （4） DS Sev.DS =3.311lg(d)-3.22 （5） _ 按 GB/T18254 评级的级别计算回归公式 按 GB/T18254 评级的级别计算回归公式 2)2) (L 单位为 m，D 为计数) _ A Sev.A =0.06277L 0.57132 （6） B Sev.B =0.75266lnL-2.27849 （7） C Sev.C =0.75266lnL-2.27849 （8） D Sev.D =0.08917D +0.72454 （9） 注 3：D 类夹杂物的计算公式（9）只适配于 1 级以上（3 颗） ，3 颗以下只评 0.5 级和 0 级 _ GB/T 18876.2 12 按 ASTM E 45 评级的级别计算回归公式 按 ASTM E 45 评级的级别计算回归公式 _ 1. L 单位为 in., D 为计数 A Log(Sev.A) =0.560522Log(L)+0.168870 (10) B Log(Sev.B) =0.462631 Log(L)+0.241092 (11) C Log(Sev.C) =0.480736 Log(L)+0.252106 (12) D Log(Sev.D) =0.5Log(D)-0.30102 (13) 2. L 单位为 mm, D 为计数 A Log(Sev.A) =0.561739Log(L)-0.62003 (14) B Log(Sev.B) = 0.463336 Log(L)-0.41017 (15) C Log(Sev.C) =0.47973 1Log(L)-0.42132 (16) D Log(Sev.D) =0.5Log(D)-0.30102 (17) 3. L 单位为m, D 为计数 A Log(Sev.A) =0.561739Log(L)-1.18177 (18) B Log(Sev.B) =0.463336 Log(L)-0.8735 (19) C Log(Sev.C) =0.479731Log(L)-0.90105 (20) D Log(Sev.D) =0.5Log(D)-0.30102 (21) 4. L 单位为 mm/mm 2, D 为计数 A Log(Sev.A) =0.561739Log(L)-0.33434 (22) B Log(Sev.B) =0.463336 Log(L)-0.377021 (23) C Log(Sev.C) =0.479731Log(L)-0.393723 (24) D Log(Sev.D) =0.5Log(D)-0.45154 (25) _ 14. 试验报告 14. 试验报告 14.1 GB/T 10561XXXX 中规定的试验报告各项内容应全部报告。还应报告试样来源、数据需要人、分 析日期、图像仪型号以及其它需要的信息。 14.2标注所测视场的数目、每个视场的面积、总测量面积以及放大倍率。 14.3 按 GB/T 10561、ISO4967 评级时从 0 到 3 级、按 GB/T18254 评级时从 0 到 2.5 级、按 ASTM 评级时 从 0 至 5 的整数级或半级增量的视场数对应的各种夹杂物类型（A、B、C、D）和厚度（细系和粗系）应 当报告。对于夹杂物含量非常低的钢种，其级别值可以计算为 1/4 或 1/10 级别增量。也可据需要报告 连续级别值。注意，由于 D 类夹杂物在一个视场只有一颗夹杂物时评为 0.5 级，所以在 0 至 0.5 级之 间不能再细化 D 类级别值。按 GB/T18254 评级时 D 类夹杂在 0.5 至 1 级之间也不分级。 14.4 如果供需双方协议需要，可以对报告项目或内容进行修改。例如，仅报告一定的夹杂物类型、厚 度或级别值。也可仅报告最恶劣视场级别值或最恶劣视场级别评定的视场数量。 _ 2) 赵咏秋。高碳铬轴承钢中夹杂物和碳化物自动定量评级。中国体视学与图像分析，1996；Vol. 1, No.1, 2: 31-34 GB/T 18876.2 13 14.5 如果供需双方协议需要，可以计算一种指标来描述夹杂物的含量。 14.6 提供每批多个试样的级别平均值时，应按照表 4 格式， （参照 ASTM E 45 标准推荐的方法夹杂物 评级举例（D 法） ）计算各种级别、各种夹杂物类型和厚度的视场平均值。级别- 视场数据列表方式可 根据需要而定， 例如按照 GB/T10561 附录 C 的规定记录某类夹杂物在各个视场显示的级别数， 或者记录 某类夹杂物的不同级别出现的视场总数。 14.7 提供一炉钢六个试样被测特征物最恶劣视场的级别数据时，应按照表 5 格式（参照 ASTM E 45 标 准推荐的方法最恶劣视场的级别（A 法） ）列表，并附上该炉钢一批试样被测特征物最恶劣视场的各 类各系平均级别值。 14.8 可依据供需双方需要提供级别分布直方图或补充报告 GB/T18876-2002 规定的其他体视学数据。 14.9 无论是长度还是宽度超标， 或两者同时超标的夹杂物或链状都要单独报告。 即报告夹杂物的类型、 测量的宽度和长度（对 A、B 和 C 类而言） 。 14.10 如果需要，也可将 0 级别的视场归为空白视场（呈现特殊类型和宽度范畴的不可视夹杂物）或不 可评定视场（呈现夹杂物但级别在 0.5 以下，或宽度2m，或直径3m） 。 14.11 如果需要，可提供关于夹杂物成分的信息（A 类至 D 类） ，对于添加稀土元素或经钙处理的钢种， 或经非传统脱氧处理的钢， 其夹杂物的化学成分通常必须与评定的级别一起报告。 如果操作人员不能通 过光学显微镜方法鉴别夹杂物，则需要采用微量技术测定成分。 14.12 分析过程中产生的体视学补充数据应按需要写进报告。 本标准不包含此类试验数据的标准化问题 （参见标准 E 1245） 。 15. 精度与偏差 15. 精度与偏差 15.1 截取试样时操作不当,使抛光面偏离纵向轴线,会使测量值产生偏差,尤其对单位面积计数、 平均面 积和平均长度影响较大。抛光面与纵轴向的偏差应不大于 5。 15.2 不当的抛光技术在抛光表面上留下的人为缺陷，如较大的划痕、拖洞、夹杂物变形和脱落、水溶 性夹杂物溶解等，都会导致夹杂物测量值发生偏差。 15.3 抛光面上的灰尘、纸屑、油迹、水迹,或图像系统里的灰尘会导致特征物级别偏高。要注意试样和 图像系统的清洁。 15.4 外来夹杂物正好处在抛光面上,也会当作氧化物而被检测,并使内生氧化物的测量值产生偏差。要 注意另行记录。 15.5 在凝固或在热加工过程中产生的疏松、显微裂纹或孔隙等,往往会当作氧化物、点状而被检测,导 致夹杂物级别偏高, 操作中要转换高倍率物镜进行鉴别。 15.6 对同一试样立即进行重新分析时，如果从同一位置开始，并测量相同的视场，则能够获得非常理 想的重复性。最恶劣视场的评定通常是相同的，但是也会偶然在 8 个可能评定的级别（从 A 到 D，粗系、 细系）里出现半级的偏差。各种类型、各种厚度夹杂物的各种级别出现的视场数的偏差通常不大于 5%。 15.7 影响图像检测的振动会导致结果偏差。应予以消除。 15.8 载物台控制不当,使物镜测量了试样夹或跑到试样之外测量了空白视场会导致结果偏差。 要注意试 样的正确安装。如果采用手动载物台而不是自动载物台时，可能因人为选择视场而产生偏差。 15.9 如果在相同实验室将一个已经评级的试样平行于原平面重新抛光和重新评级，其结果具有合理的 重复性。各种类型和厚度的夹杂物的最恶劣视场评定的偏差通常不大于半级，但是，由于夹杂物含量的 内在变率，偶然也可能出现较大的偏差。 15.10 实验室之间的试验存在误差。如果每个实验室都按照标准 GB/T13299 和 ASTM E 768 严格控制试 样的制备操作，则其偏差会降至最小。 GB/T 18876.2 14 表表 4 夹杂物平均级别举例夹杂物平均级别举例 各号试样的级别视场数 六个试样平均 夹杂物类型 1 2 3 4 5 6 细系 粗系 A0.5 细系 粗系 65 9 60 8 50 12 65 6 37 16 56 8 55.5 9.8 A1.0 细系 粗系 19 4 15 3 31 4 8 1 12 2 10 1 15.8 2.5 A1.5 细系 粗系 1 0 3 0 2 0 0 0 1 0 0 0 1.2 0 A2.0 细系 粗系 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.2 0 硫 化 物 A2.5 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 B0.5 细系 粗系 13 0 8 0 7 0 6 1 11 1 10 0 9.2 0.3 B1.0 细系 粗系 13 0 14 0 10 0 6 0 12 2 12 1 11.2 0.5 B1.5 细系 粗系 1 0 6 0 6 0 3 0 3 0 2 0 3.5 0 B2.0 细系 粗系 0 0 2 0 1 0 0 0 1 0 1 0 0.8 0 氧 化 物 B2.5 细系 粗系 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0.3 0.2 C0.5 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0.2 0 C1.0 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 C1.5 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 C2.0 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 硅 酸 盐 C2.5 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0.2 D0.5 细系 粗系 35 9 33 4 28 5 32 6 47 9 29 9 34.0 7.0 D1.0 细系 粗系 13 0 10 2 20 2 9 1 12 2 41 4 17.5 1.8 D1.5 细系 粗系 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 6 0 1.7 0 D2.0 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 D2.5 细系 粗系 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 球 状 氧 化 物 最大 D 直径 0.0305mm 0.0254mm 0.0254mm 表表 5 夹杂物最恶劣视场级别举例夹杂物最恶劣视场级别举例 A B C D 试 样 细 粗 细 粗 细 粗 细