6SK管理(车间班组长).ppt

1,6SK管理与推行,2,实 例,现象：王班长看到操作工李三将木屑洒在机器边上： 王班长：你为何将木屑洒在机器旁边 李三：因为地面有点滑 王班长：为什么会滑，不安全？ 李三：因为那里有油渍 王班长：为什么有油渍 李三：因为机器漏油 王班长：为什么会漏油 李三：因为油箱处密封橡胶坏了 王班长：为什么密封橡胶会坏 李三：因为,如何解决？,3,目 录,第一讲：6SK的定义和效用 第二讲：6SK管理的推行要领,4,第一讲 6SK的定义和效用,6SK管理,5,什么是6SK管理方法？,6SK源自日本，已有四十多年的历史，刚开始提出“安全始于整理，终于整理整顿”，为了确保作业空间和安全，当时只推行了整理、整顿，后来因生产和品质控制的需要而又逐步增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。根据企业改善现场和进一步发展的需要，在5S基础上，结合QEO管理体系中职业健康体系以及新劳动合同法强调的 “安全”和“健康”两大要素，我司采用6SK活动体系。,6,6SK内涵,6SK活动指的是：整理（SEIRI）、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHISUKE)、安全(SAFETY)、健康（KENKOU）。因上述前6个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，健康第一字母为“K”，故称之为6SK。 6SK现场管理就是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。,7,精髓：5s,整理：倒掉垃圾，长期不用的东西放仓库； 整顿：30秒内就可以找到要找的东西； 清扫：谁使用谁清洁（管理）； 清洁：管理透明化； 素养：严守标准，团队精神。,8,1、理解偏差（已做过5s、与大扫除没区别）； 2、现场管理就是浪费时间； 3、看不到经济效益； 4、太忙了没空做（恶性循环）； 5、这岗位不适合做现场管理。,现场管理错误想法,9,实施6SK的好处.,对于个人而言: 使工作环境更舒适； 使工作更方便； 使工作更安全； 更容易与周围的同事交流； ,对于企业而言: 零次品-提高产品质量； 零浪费-降低成本； 零“耽误”-提高交付可靠性； 零事故-提高安全性； 零停机-提高设备利用率； 零抱怨-提高信心和信任； ,10,6SK管理推行效果,11,第二讲 6SK管理推行要领,6SK管理,12,第1个S整理,合理放置，加以标识,第5个S素养,第4个S清洁,区分“需要品”和“不需要品”的东西,保持美观整洁,依规定行事，养成好习惯,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,第6个S安全,K健康,安全行为习惯,健康的体魄、充沛的精力和良好的精神状态,第3个S清扫,各因素关系图,13,14,15,整理的含义,整理含义图,将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物。,16,如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。,特别说明,机理： 为使工作能充分发挥应有的机能，应具有那些必备的物品。 作业机能,组织化,17,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,23,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,12,请在最短时间内找到您要找的数字吗？,18,整理推行要领,1.1明确责任区域 1.2工作场所（范围）全面检查 1.3 明确“要”和“不要”。 1.4每日自我检查。,19,明确区域划分及负责人,1.1明确责任区域,问：本岗位上现场管理的负责区域为？,20,地面上 大板车、叉车等搬运工具； 各种合格品、不合格品、半成品、原材料； 多余不再使用或损坏的设备、仪器、模具； 多余不再使用或损坏的办公用品； 材料箱、纸箱、容器等； 油桶、漆罐、油污、水渍； 纸屑、杂物、灰尘、烟蒂； 长久放置的临时物品； 呆料或过期样品。,1.2工作场所全面检查,“生产现场”,现场管理首先确定什么是现场？哪些是现场？,21,办公区域 抽屉和橱柜里的文件、记录； 桌上的各种办公用品； 公告板、海报、标语； 成品、半成品、检验品；,1.2工作场所全面检查,工作台 破布、手套等消耗品； 螺丝刀、扳手、刀具等工具； 个人物品、图表资料； 余料、样品。,文件架放在机台上,摆放整齐、有序的文件柜,22,材料区 原、辅材料； 呆料； 废料； 成品堆料； 其他非材料的物品。,墙上 标牌、指示牌； 挂架、意见箱； 过期的横幅、看板、张贴物； 蜘蛛网、灰尘。,1.2工作场所全面检查,统一规划的标识牌！,原材料堆放区域、堆放方法、标识,23,车间外 小车、货车、自行车、摩托车； 各种成品、半成品、原材料； 废弃工装夹具； 废弃的材料、设备； 杂草； 托盘、卸货架；,1.2工作场所全面检查,24,车间地面本身,地面应无积水、油污、纸屑、棉纱烟头等杂物。 地面应无材料掉落。 地面区域划分合理，按相关规定（定置图）进行划线、标识。 有用警戒线划出废品堆放区，安全警戒。,25,车间机器设备,机器设备 机器设备保养良好，防护罩齐全。 机器设备保持干净，无油污，无跑冒滴漏。 机器设备上不摆放不必要的物品。 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理。,26,车间物料配件,物料配件 原材料及附件、备料堆放整齐; 成品、废品分开放置，区域区分明确; 下脚料作好分类，及时处理; 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向; 物料、配件无积灰尘。,27,车间车类,小推车、叉车、明确标示及编号并指定停放地点； 待用的小推车、叉车、车轮正常，无垃圾、粉尘并定位摆放。,28,车间油类, 润滑油、液压油等油类定位整齐放置； 油类在容器外标识清楚； 装油容器本身保持干净； 有明显清楚的防火标识。,29,车间易燃、有毒品, 易燃、有毒品隔离堆放，易燃品要远离火源； 易燃、有毒品很明显标识出来； 易燃、有毒品有专人管理并标示。,30,车间通道, 通道保持畅通，无障碍物占用通道； 超出通道的物品有暂放牌标识； 通道线脱落有及时补上。,31,车间消防器材, 消防器材处于有效状态； 消防器材数量齐全，放置方式正确； 消防器材及其容器保持干净，标示醒目清楚，无阻碍物。,32,车间私人物品, 有规定的私人物品放置区； 私人物品按指定区域摆放整齐； 在私人物品放置区内没有放置非指定物品； 有指定水杯存放点，并有清楚标识。,33,车间着装标准,按着装标准穿服装、配戴厂牌； 不允许穿拖鞋、高跟鞋； 按规定穿着安全配备； 头发、指甲、胡须不会过长。,34,员工岗位检查点,上面：工作台上面、机台设备上面、地面以及墙上、天 花板上。（摸不到） 下面：工作台底下、机台设备底下。（看不见） 里面：工作台抽屉里面、机台设备里面、箱子里面、私 人物品储物柜里面 外面：车间外面、公共区域、岗位旁边区域。 归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。,35,1.3明确“要”和“不要”,做法：（1）制定基准或检查标准；（2）实施一次大“要”与“不要”车间大整理； （3）制定检查时间、周期；（4）日常检查。,36,马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量； 将必需品的适量降到最低的程度； 对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！,说 明,37,所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。 它的处理方法就是放在工作台上，或是随身携带。如笔就是我们经常要用的必需用品。如图示：,如何区分必需和非必需物品呢?,38,非必需品则可分为两种： （1）使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等； （2）对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种： 非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；,39,不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。,40,所在岗位是否乱放不要物品； 配件是否杂乱； 产品或工具是否直接放在地上； 是否在所定场所按照处理方法分别整理 收集废弃物或不要物品。,1.4每日自我检查,41,整理活动的重点,明确定出实施整理的范围； 规划出不要物的暂放区，明确要与不要的标准； 了解不要物的标准及整理的概念； 决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； 明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； 定期不断实施且定期巡回检查； 整理后，马上进行整顿的工作，二者连续不可分的。,42,（2）整顿,可视化管理(目视管理)：什么？哪里？多少？,考虑流程的合理化作业流程合理化。,43,整顿-作用,提高工作效率；将寻找时间减少为零； 能马上发现异常情况(如丢失、损坏)； 所有人都能明白要求和做法； 不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。 整理工作没有落实造成的浪费： 寻找时间的浪费； 停止和等待的浪费； 认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费； 计划变更而产生的浪费； 交货期延迟而产生的浪费。,44,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,45,整顿推行要点,2.1要落实前一步骤（整理）的工作； 2.2确定物品放置场所； 2.3明确放置方法； 2.4按划线定位操作； 2.5标识场所物品,46,要领之一：彻底地进行整理,彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品； 正确地判断出是个人所需还是小组共需品。,47,放在哪个位置比较方便？ 制作定置图，便于布局规划； 将经常使用的物品放在工作地点的最近处； 特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人保管； 物品放置要100%的定位。 做到： 三定：定位、定量、定人。 三易：易取、易放、易管理。,要领之二：确定放置场所,48,定 位,49,定量（定容积）,确定合适的数量 定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量（容积）。 例： 用固定数量小孔的容器； 固定大小的材料箱,50,定人,确定合适的责任人 遵循“谁使用，谁保管，谁负责”，实现用后能“立即放回”。,问：确认本岗位必需品的放置场所？放置方法？以及标识？,51,图例,52,按种类区分放置； 选择摆放方法，如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； 容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞； 做好防潮、防尘、防锈的三防措施。,要领之三 ：规定摆放方法,53,图例,54,2.4划线定位,黄黑：危险区、风泵、电机、警示 黄色：工作区、产品区、存贮区、通道 斑马线：警告、不得放置、不得进入（一般为 配电装置、消防栓等处）,存在问题：颜色脱落；划线不合理；画线无效。,若干规定： 地面线宽：410cm。主通道线宽为10cm；区域分界线宽为8cm；搬运工具、清洁工具的定位（四角定位线）：线宽：36cm。,55,集团公司总部划线案例,门的开关线,56,标识,1、公示性的标识需按统一规范规格。 2、标识方法： 放置场所和物品原则上一对一表示 ； 现场物品（原材料等）和放置场所的表示； 某些表示方法全公司要统一； 在表示方法上多下工夫。,关键： 有无标识？ 有没有对应？ 有没有规范？,57,1200mm 750mm,420mm297mm,297mm210mm,宽:300mm高:400mm,58,集团公司总部标识案例,59,步骤,第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法 第四步：实施,60,步骤一：分析现状,人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，追根究底有几个原因： 不知道物品存放在哪里？ 不知道要取的物品叫什么？ 存放地点太远； 存放的地点太分散，物品太多，难以找到； 不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。,61,把上述原因归纳起来进行分析后所得到的结论就是对于现状没有分析，所以在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。 在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。,62,步骤二：物品分类,在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。,63,步骤三：决定储存方法,对于物品的存放，一般应进行定置管理。根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。 定置管理的两种基本形式： 固定位置 自由位置,64,固定位置：场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。 场所的固定：如：应摆在黄色定置线区域？ 物品标识固定：如这个物品是防潮？或易碎？ 物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。,65,自由位置 与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。 这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。,66,这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定，不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序这样一种供需的流动，一直到最后生产出成品出厂。 所以，对于每个物品来说，在每一道工序加工后，一般不再回归到它原来所在的场所。这些物品的定置标识可以采用可移动的牌价，可更换的插牌标识。,67,除简明的搬运路线以外，必须要做到几个最：,68,实 例,整顿应遵循以下原则： 小就是美，简单最好！简约而不简单！ 简单要素包括： 一套齐全的工具、文具； 文件存放在一个地点； 储存一份副本； 无纸化； 只开一小时的会议； 一分钟电话； 今天的工作今天做。,69,简单最好。简单，意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品可以避免重复现象，以便提高工作效率。简单的要素，就是尽量地限制每人所使用的文具和工具，每人最多就是一套。,70,（3）清扫,定义：清除工作场所的脏污， 防止污染的再次发生。 目的：保持工作场所的干净、 明亮。,先彻底大扫除 然后日常化,71,一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查。（以发觉问题点的角度来考量）,清扫不充分带来的影响：,72,有效清扫的程序,将清扫作为工作的一项程序（业务）来做。 工作结束先扫后擦，直至有光亮,清扫,日常清扫,检查,在清扫过程中对设备、机械进行检查 感知设备、机器发生的变化和异常,感知清扫,维修,发现的细微损坏操作工要立即进行复原 不能复原的挂上“维修卡片”，通知维修人员,维修清扫,73,清扫的步骤,步骤一 确定清扫对象库存、设备、空间,步骤二 确定清扫负责人分担图 值勤表,步骤三 确定清扫方法清扫程序及时间(基淮),步骤四 准备清扫工具种类及数量确定,步骤五 实施清扫注意事项及检查表,74,清扫推行要领,第一步：准备工作； 第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘； 第三步：查明污垢发生源，根本上解决问题； 第四步：实施区域责任制; 第五步：制定相关清扫基淮； 第六步：清扫检查。,75,清扫区域划分、负责人,通道,物料存放区 责任人：,工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 责任人 责任人 责任人 责任人 责任人,物料存放区 责任人：,通道,注：要求做到每个员工都清楚自己负责的区域！,76,清扫基准（示例）,77,检查表（示例）,78,6SK检查表,参考一： 检查结果分为三类：1、观察项；2、一般不符合；3、严重不符合项。 对于开具的不符合项，受检岗位（单位）必须在1个工作内完成整改并提交整改纠正措施。检查小组成员负责跟踪整改落实情况，确认有效执行关闭不符合项。,79,整改通知单,参考二：,80,关注点：废弃物,分类：危险废弃物、一般废弃物、可回收废弃物。 1、危险废弃物：是指按国家统一规定的方法辨识具有一定毒性、腐蚀性、易燃性、易爆性、化学反应性，或对环境造成污染的固态、半固态、液态和气态废弃物。如废弃化学试剂稀料、油漆渣、废油、含油废物、废电池、废灯管等。 2、一般废弃物：是指在施工过程、日常生活、经营活动和其他活动中产生的固态的、半固态及不属于危险废弃物而没有回收价值的废物，如日常生活垃圾、生产垃圾（焊渣、废水等）。,3、可回收废弃物：是指在施工、生产、生活过程中产生的有再生利用价值的废物。如废包装袋、废编织袋、废铁、废塑料、废铜料、废纸、更换后的水、暖、电器材料等。,81,清扫活动的重点,彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题层别分类； 针对问题点实施对策，并做成问题改善对策书； 由专责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论； 制订各类标准书，尤其是安全、品质方面的作业标准应优先制订。,82,（4）清洁,定义：将前3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维护成果。 目的：通过制度来维持效果，显示“异常” 的地方。,4.1落实前3S工作，职责明确； 4.2制订目视管理的基准； 4.3形式多样的考核检查； 4.4部门负责人经常带头，注重新人教育。,清洁推行要领：,83,在于彻底改善:问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态. 目视管理工具的要点: 1、即使从远方亦可一看就知; 2、在希望加以管理的东西上表示出; 3、能使任何人都了解并指出它的好坏; 4、大家都能遵守，且能立刻改正; 5、加以利用后，工作环境明亮且整齐.,84,目视管理,对象：目视管理的适用范围很广，构成工厂的全部要素都是其管理对象。如服务、产品、半成品、原材料、零配件、各种工装夹具、设备等。 种类 信号灯或者异常信号灯 ；操作流程图 ；红牌 ；看板 ；反面教材；提醒板；区域线；警示线；告示板；生产管理板,85,目视管理,目视管理三要点： 无论是谁都能判明是好是坏； 能迅速判断，精度高； 判断结果不会因人而异。 目视管理可以分为3个水准： 初级水准：有表示，能明白现在的状态; 中级水准：谁都能判断良否; 高级水准：管理方法（异常处理等）都列明。,86,87,目 视 管 理 形 式,88,案例,1、仓库篇 手法1 一看就知道所要的东西在哪里。 手法2 即使是新人也能了解的方法。 手法3 目视做好先进先出。 手法4 目视东西有没有放对位置。 手法5 目视东西是否存放太多了。 手法6 目视东西是否采购了。 手法7 目视大容器内的容量。 2、模具、工装夹具篇 手法1 如何减轻工具遗失的机会； 手法2 用模具履历表来掌握模具状况；,3、机械设备篇 手法1 如何让大家更容易掌握仪表的情况； 手法2 如何让大家更容易掌握机器的动态； 手法3 如何让机器日常保养更落实； 手法4 如何避免机器加错油； 手法5 一看就知道螺丝松动了。 4、生产管理篇 手法1 如何掌握生产进度； 手法2 如何掌握机器负荷状况； 手法3 如何避免缺料情况发生（预警）； 手法4 如何掌握生产线的异常管理,89,（5）素养,定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：改变人的素质，要从工作认真规范的习惯。,推行要领： 5.1规范早会。 5.2管理人员率先倡导示范。 5.3服装、工作帽等识别标准。 5.4公司有关规则、规定员工手册。 5.5教育训练个人行为习惯。 5.6遵守规章制度。 5.7 “文明员工”评比。,90,在于教育、训练 （以如何教育贯彻实施的精神来考量）,91,素养推行方法,（1）利用好聚会（早会、班前班后会）向全体员工宣传解 说，并要求员工身体力行； （2）联塑时讯宣传； （3）“文化纵横”、宣传专栏等宣传； （4）联塑集团员工行为规范（文化手册） （5）部门（车间）评比活动（例如：参与优秀员工评比、 现场管理先进集体评比）。,92,素养活动重点,不定期循环检查，确保各类作业标准彻底执行； 整个6SK活动成败的关键点：教育是否彻底、主管是否关心； 全员对自己应做的事，应有能力自订计划表。,93,（6）安全,定义：通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。,94,安全推行流程,第一阶段：考虑事故发生的原因 第二阶段：研究和制定对策 第三阶段：实施对策 第四阶段：检查结果,95,事故发生原因,死亡 重伤 轻伤 险生事故 不安全行为,Result 结果,Behavior 行为,96,97,安全推行要领,1. 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。 2. 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。 3. 特殊工位无上岗证严禁上岗。 4. 正在维修或修理设备贴上标识。 5. 危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。,98,构筑安全车间的六方面,1、彻底的推行前5s管理； 2、实实在在地进行安全隐患识别； 3、标识（警告、指示、禁止、提示） 4、定期制定消除隐患的改善计划 5、建立安全巡视制度 6、细化班组管理,99,生产安全三个案例,案例1: 2005年12月19日，江苏省一个体机械加工厂，车工郑某和钻工张某两人在一个仅有9平米的车间风作业，他们的两台机床间隔仅有0.6米，当郑某加工一件长度为1.85米的工件时，因工件长度较大，在高速旋转下，该工件被甩弯，打在正在旁边作业的张某头上，造成头骨碎裂，当场死亡。 案例2: 上海某纺织厂一名女工，一没有遵守岗位作业要求，把头巾围到领子里就上岗作业，当她在接线时，纱巾的末端嵌入平时没有注意的梳毛机轴承细缝里纱巾被绞，该员工的脖子被锰地勒在纺纱机上，结果活活地被勒死。 案例3: 2006年3月14日，山东平度市某高碳石墨厂发生一起重大事故，浮选车间脱水工王海波因在脱水机操作台旁边打瞌睡，迷糊中从进料口一头栽进正在高速旋转的脱水机中，结果被甩出7.6米，碰到铁质车间大门上，结果抢救无效而死亡。,100,消防安全二个案例,案例1: 前段时间，杭州日报上有一篇文章，刊登了一篇关于临安某一商场发生火灾，其原因是一位员工下班后烧开水忘记将热得快拔下。 案例2: 上海一公司，员工下班时忘记将超声波清洗槽电源关闭，而且又没有和其它员工交接，结果等水烧干后v将盖子熔化粘到电源上引起火灾。,101,职业安全一案例,案例1: 陕西某一石子加工厂，作业现场粉尘很多，粉尘的成分为三氧化二铝，员工长时间在这种情况下作业吸入体内，但这种材料是不能被排