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,八大浪費,序言 八大浪費介紹 各種浪費的表現、浪費的原因及消除 避免八大浪費的手法,課程大綱,序言,我國人口數量大,自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5 (為美國的1/10),45種主要礦產資源為1/2。 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算，這些能源可供人類使用的時間大約還有： 石油 4550年 天然氣 5065年 煤炭 200220年,資源合理運用,降低浪費,刻不容緩!,浪費的3種形態: 1.勉 強 2.浪 費 3.不均衡,浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動,浪費的定義,浪費的定義,什麽是八大浪費？,？,8種浪費,動作浪費,不良改正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,管理浪費,八大浪費,(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.,一. 不良改正的浪費（1/3）,產品報廢 降價處理 材料損失 出貨延誤取消定單 信譽下降。,(二)導致的影響,？,1產品設計方面：設計不良、工藝設計不合理； 2產品生産方面：製造過程中管理影響產品品質； 3供應商方面：不合格的零部件產生的品質問題； 4不良處理方面：對已發生的不良處理不當。,(三)產生的原因,一. 不良改正的浪費（2/3）,一作業管理標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練 二全面品質管理(tqm) 三品管統計手法(sqc) 四品管圈(qcc)活動 五異常管理(看板管理) 六斬首示眾 七首件檢查 八不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查 九防錯法。,(四)如何減少不良發生,一. 不良改正的浪費（3/3）,(一) 浪費的定義：前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.,導致的浪費有: 1.設備及用電,氣,油等能源的增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負擔增加 4.多余的作業時間,管理工時,二. 制造過多的浪費（1/4）,wip過多,二. 制造過多的浪費（2/4）,在同樣的時間內,生產愈多的產品-假效率 建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式. -真效率 例子市場上每日需求100個產品 原來10人 1日 100個 現在10人 1日 125個 現在 8 人 1日 100個,效率的認識,真效率,二. 制造過多的浪費（3/4）,(二) 浪費的產生： 過量計划(schedule)信息不准計划錯誤計划失當信息傳遞不暢制程反應速度慢 前工序過量投入(wip):工時不平衡看板信息錯誤不是一個流作業工作紀律 (三) 浪費的消除： 過量計划(schedule)計算機信息集成控制准確掌控不良(報廢)率制訂寬放標准和計划校正機制縮短交付周期(ct批量) 前工序過量投入(wip)生產線平衡; 制訂單次傳送量標准一個流作業作業要求,二. 制造過多的浪費（4/4）,(一) 浪費的定義： 過分精確加工的浪費指實際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費。 需要多余的作業時間和輔助設備 生產用電氣壓油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善。,三. 加工過剩的浪費（1/3）,(二)加工過剩的種類 品質過剩檢查過剩 加工過剩設計過剩。,(三)加工過剩的原因 不確切了解客戶需求 加工能力水平不穩定 衡量加工水平困難。,三. 加工過剩的浪費（2/3）,(四)消除加工過剩的思考 是否確實了解客戶的需求； 能否去除次零件的全部或部分； 能否把公差放寬； 能否改用通用件或標准件； 能否改變生產方法； 能否把檢驗省略掉； 供應商是否適當。,三. 加工過剩的浪費（3/3）,(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等浪費包括人和機器.,搬運本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整理等動作浪費.,四. 搬運的浪費（1/7）,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費 2.等待的浪費 3.在制品的浪費 4.空間的浪費。,如何善待輸送帶,1.邊送邊做 2.划分節距線 3.依產距時間設定速度 4. 設立停線按紐。,四. 搬運的浪費（2/7）,(二) 浪費的產生： 工廠布局(layout)物流動線設計設備局限工作地布局前后工程分離 設計兼容性(compatibility)業務擴充新增工序或設備設備或物料變換不適合前景不明未作整體規划 (三)改善方向 1合理化布局 2搬運手段的合理化。,四. 搬運的浪費（3/7）,合理化布局設計的要點 1輔助生產線的終點應盡量接近供給對象的主生 產線工序 2充分探討供應各工序零部件的方法 3研究空卡板包裝箱夾具的返回方法 4沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所 5不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序 6確保設備的保養與修理所需空間 7生產線的形狀受到產品和場地的制約可從安裝 零部件供應管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運手段合理化 搬運作業遵循原則 機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。 搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化 現場布置,四. 搬運的浪費（5/7）,四. 搬運的浪費（6/7）,成型加工物流改善,半成品暫存區,辦工區,改善前layout,b,c,d,e,a,打包區,品檢區,半成品暫存區,送料區,改善后layout,辦工區,四. 搬運的浪費（7/7）,五在庫量過多的浪費（1/6）,(一)產生原因制造業的工廠存在著原材料零部件半成品成品等在庫在庫發生的原因有 空閑時多制造的部分 設備狀態良好時連續生產 認為提前生產是高效率的表現 認為有大量庫存才保險.,庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,(二)“在庫”作為資產本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風險 1降低資金的周轉速度 2占用大量流動資金 3利息損失 4增加保管費用 5面臨過時的市場風險 6容易變質劣化。,五在庫量過多的浪費（2/6）,庫存三不 不大批量生產，不大批量搬運，不大批量採購,五在庫量過多的浪費（3/6）,傳統生產方式,五在庫量過多的浪費（4/6）,精益生產方式,五在庫量過多的浪費（5/6）,(三)改善在庫過多的方法 1分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料保証最低庫存量通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式降低庫存。 2jit庫存管理-看板管理 3控制在庫金額。 4定期盤點。 5庫存警示方法。,五在庫量過多的浪費（6/6）,六等待的浪費（1/5）,即非滿負荷的浪費，表現形式 1時常缺料而使人員機器閑置 2生產線未能取得平衡工序間經常發生等待 3制造通知單或設計圖未送來延誤生產 4機器設備時常發生故障 5開會等非生產時間占用過多 6共同作業時勞逸不均衡。,消除等待浪費 1單元制生產方式 2生產線平衡法 3人機操作分析 4全員生產性維護(tpm) 5切換的改善 6稼動率,可動率的持續提升,六等待的浪費（2/5）,生產線平衡,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,六等待的浪費（3/5）,人機分析,改善前,六等待的浪費（4/5）,人機分析,改善后,生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.,六等待的浪費（5/5）,(一) 浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置翻轉產品取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費,七. 動作浪費（1/5）,5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費,七. 動作浪費（2/5）,(二) 浪費的產生： 操作不經濟(handling): 動作不精簡;動作多余 設計不合理(design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規格但不同 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻轉 (三) 浪費的消除： 操作不經濟(handling)按經濟原則設計并標准化制訂check list發現并消除 設計不合理(design)合理設計變成設計要素設計驗証與稽核符合人體工效設計,七. 動作浪費（3/5）,動作經濟的22原則,一有關人體動作方面 1 雙手并用原則 2 對稱反向原則 3 排除合并原則 4 降低等級原則 5 免限制性原則 6 避免突變原則 7 節奏輕松原則 8 利用慣性原則 9 手腳并用原則 10適當姿勢原則,七. 動作浪費（4/5）,二有關工具設備方面 11利用工具原則 12萬能工具原則 13易于操作原則 14適當位置原則,三有關場所布置方面 15定點放置原則 16雙手可及原則 17按工序排列原則 18使用容器原則 19用墜送法原則 20近使用點原則 21避免擔心原則 22環境舒適原則,七. 動作浪費（5/5）,(一) 浪費的定義： 问题发生后，管理人员才采取措施去解决，此种情况造成的浪费称为管理浪费。,八. 管理浪費（1/4）,(二) 浪費的表現： 生產力qcds效率產能 供應鏈庫存交付周期 資源利用率資源利用設備利用率 周轉率資金周轉庫存周轉 資本利潤率未能使所有資本最大化地獲取利潤 其他能力(技朮)提升研發周期市場份額增長性美譽度知名度。,八. 管理浪費（2/4）,(三) 浪費的產生： 管理能力：素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)； 技朮層次：認知高度;把握度;(相對)； 標准化：可行度；推廣度； 企業素質：整體素質。,八. 管理浪費（3/4）,(四) 浪費的消除： 培訓理論與案例培訓考核 認知標准化獲利壓力可改善性 檢知執行績效量化分析 獎懲獎則罰則執行制度,八. 管理浪費（4/4）,消除八大浪費的七個手法：,專業工廠的網絡 群組技術 源頭的品質 及時生產 均衡生產負荷 看板生產管制系統 最小的生產設定時間,專業工廠的網絡,建立小型的專業工廠 301000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理,群組技術（1/2）,將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉一 種浪費，參看圖表群組技術生產單元 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操作數種機器及製程多能工,群組技術生產單元,群組技術（2/2）,源頭的品質,第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員，對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決,及時生產（1/2）,有需求時，生產所需物件且不超額生產（重複性製造） 及時生產的理念如下： 批量大小適宜 典型批量：一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 jit暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,存貨隱藏的問題,及時生產（2/2）,均衡生產負荷（1/2）,为了适应多品种小批量的生产方式，满足越来越短的交货周期并保持低库存，因此需要均衡化生産負荷。 均衡化生産負荷的方法：藉由每日生產少量,多品种的產品組合來達成，根据需求调整每个品种的数量。 豐田混合形式生產循環 （每月工作时间4周20天）,月计划： 每月生产sedan 5000台 hardtop 2500台 wagon 2500台 （每月切换3次，在库规模大，交货期很长） 周计划： 每周生产sedan 1250台 hardtop 625台 wagon 625台 （每月切换12次，在库规模中等，交货期长） 日计划： 每天生产sedan 250台 hardtop 125台 wagon 125台 （每月切换60次，在库规模小，交货期最短）,理想模式： sedan-hardtop-sedan- wagon,均衡生產負荷（2/2）,看板系統（1/2）,使用訊號裝置來控制及時生產流量 kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 看板拖曳系統 生產或供應零件的授權來自下游作業 員工依排程生產但執行時根據看板,其他形式的看板 物料箱(庫存量的調整依據物料箱數量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置於通往供應廠的導管內，通知另一作業員該生產什麼零件 看板拉式生產也可用於生產工廠之間、製造廠與外部供應商之間,看板系統（2/2）,最小的生產設定時間,黨小批量為常態時 機器設定必須能迅速完成，才 能達成混線生產 縮減設定時間的步驟 1、區分内部作業和外部作業； 2、將内部作業轉化為外部作業； 3、採用工裝夾具或自動化方法降低内部作業時間。,(二) 浪費的表現： 生產力qcds效率產能 供應鏈庫存交付周期 資源利用率資源利用設備利用率 周轉率資金周轉庫存周轉 資本利潤率未能使所有資本最大化地獲取利潤 其他能力(技朮)提升研發周期市場份額增長性美譽度知名度。,八. 管理浪費（2/4）,(三) 浪費的產生： 管理能力：素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)； 技朮層次：認知高度;把握度;(相對)； 標准化：可行度；推廣度； 企業素質：整體素質。,八. 管理浪費（3/4）,(四) 浪費的消除： 培訓理論與案例培訓考核 認知標准化獲利壓力可改善性 檢知執行績效量化分析 獎懲獎則罰則執行制度,八. 管理浪費（4/4）,消除八大浪費的七個手法：,專業工廠的網絡 群組技術 源頭的品質 及時生產 均衡生產負荷 看板生產管制系統 最小的生產設定時間,專業工廠的網絡,建立小型的專業工廠 301000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理,群組技術（1/2）,將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉一 種浪費，參看圖表群組技術生產單元 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操作數種機器及製程多能工,群組技術生產單元,群組技術（2/2）,源頭的品質,第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員，對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決,及時生產（1/2）,有需求時，生產所需物件且不超額生產（重複性製造） 及時生產的理念如下： 批量大小適宜 典型批量：一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 jit暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,存貨隱藏的問題,及時生產（2/2）,均衡生產負荷（1/2）,为了适应多品种小批量的生产方式，满足越来越短的交货