如何减少工作现场的七大浪费-精华版.ppt

如何减少生产现场的7大浪费 ？,目 录,一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？ 二、怎样降低搬运的浪费？ 三、怎样降低等待的浪费？ 三、怎样降低动作的浪费？ 四、怎样降低加工的浪费？ 五、怎样降低品质不良的浪费？ 六、怎样降低制造过多的浪费？ 七、怎样降低库存的浪费？ 八、怎样查找和消除浪费？,浪费就是犯罪,地球的资源有限,一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？,超出自身所消耗的吸收都是浪费 人类脑力与体力的浪费是世界上最大的浪费 中国经济中太多的浪费 拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区,计划不合理的浪费 不增值活动的浪费 过量生产的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 等待的浪费 产品缺陷的浪费 人员的浪费 布局不合理 生产方式不合理 生产组织不合理 ,浪费,浪费 是所有工厂内隐藏的看不见的小工厂,一、什么是生产现场的浪费？,一、认识生产现场的浪费,真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。, 不产生增加价值的加工、动作、方法、行 为和计划。 不能成为商品的材料、零件、部件、外购 外协件、成品。 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材 料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西,生产现场七大浪费,合理 成本,加工不良 的浪费,过量生产 的浪费,运输 的浪费,库存的 浪费,动作的 浪费,产品缺陷 的浪费,一切不能使最终产品增值的东西都是浪费,顾客认可 的 价值,等待 的浪费,一线：业务销售与安装调试； 二线：生产、装配、测试； 三线：仓库、计划、采购、设备、品检、技术、研发； 四线：HR、信息、财务、总经办； 五线：行政、后勤,1) 附加价值作业 精密作业,1. 浪费的 定义,作 业,第一次 浪费 (能即时消除),第二次 浪费 (作业本身),精密作业,第三次 浪费 (设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等 待 寻 找 保 管 重新整理 打开包装,复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷除锈剂,油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,制造业的浪费形式, 步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费,人力浪费（Man）,资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费,管理浪费（Management）,防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一,遵守安全（ Safety ）,大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费,设备浪费（Machine）,做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费,质量浪费（Quality）,没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费,物料浪费（Material）,Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费,作业方法浪费（Method）,问答,21人的,21物的 浪费,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,( ) 等待时间长 ( ) 擅自离开座位 ( ) 设计变更过多 ( ) 作业者能力与工作不均衡 ( ) 作业Balance不佳 ( ) 没有图纸的情况下进行加工 ( ) 不合理的事强行 ( ) 设备点检不彻底 ( ) 不合理的工作硬要执行 ( ) 作业训练不充分 ( ) 作业方法不知道 ( ) 作业标准改正过慢 ( ) 不清楚工厂的纪律 ( ) 作业环境恶劣 ( ) 作业间信息传达不通畅 ( ) 缺少测量仪器 ( ) 参加没有效果的会议 ( ) 慢性加班过多 ( ) 同样的事故反复出现 ( ) 没有工作欲望 ( ) 事故不及时向工厂反映,( ) 紧缺材料到达不及时 ( ) 材料取集困难 ( ) 作业Error多 ( ) 设计图面过于复杂 ( ) 不遵守计划日程 ( ) 不检查材料 ( ) 作业没有进行改善 ( ) 检查作业不充分 ( ) 作业Error发现不及时 ( ) 作业没有标准化 ( ) 动力系统故障过多 ( ) 设备故障过多 ( ) 监督者不严厉 ( ) 修理设备不够精细 ( ) 没有具备手工具 ( ) 测量仪器精度不达标 ( ) 搬运方法没有计划性 ( ) 作业指示不明确 ( ) 缺少熟练工 ( ) 受伤者过多 ( ) 没有安全装置,人的 人的 物的 人的 物的 人的 人的 人的 人的 人的 物的 物的 人的 人的 人的 物的 人的 人的 物的 人的 物的,物的 物的 人的 物的 人的 物的 物的 人的 人的 物的 物的 物的 人的 物的 物的 物的 物的 人的 人的 物的 物的,1、搬运的浪费,加工费中的 25%40% 是搬运费,总作业时间中 80% 是搬运与滞留时间,工厂发生事故中 85% 是因搬运作业而引起的,二、怎样降低搬运的浪费？,搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费., 浪费的 例,思考物停滞时产生搬运的浪费In-line化,1)搬运的浪费(移动), 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。,2)搬运的浪费-原因与改善方向,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题,空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰,工厂布局不好 LOT生产 单技能 坐着作业 活性度低,U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业 Suit方式运用,七大浪费,一 搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。,一 搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,一 搬运的浪费,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,案例,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,一、搬运改善常用办法,一、搬运改善常用办法,精益生产的搬运要求,地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不迟 方法准：集成包装、过目知数、快速运输,提高搬运的活性系数,20,2.等待浪费,等待浪费：因时间的延误而造成不能增值的情况 等待材料 等待设备的修理 组装工序不平衡,三、怎样降低等待的浪费？,在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待, 浪费的 例,思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求,1 )等待的 浪费(等待作业), 为什么出现等待? - 熟练工与非熟练工的差异 - 作业量的差异 - 人的余裕 - 突发的品质事故 - 只做自己作业就行的想法 出现什么样的问题? - 得做延长作业。 - 人件费上升。 - 作业者之间产生不满。 - 过多的制作。,2 )等待的 浪费-原因与改善方向,说明：,等待的 浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换,设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产,七大浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工序间未衍接好造成的工序间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 安排作业不当等,采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,车间：,观察机台：,观察时间： 起 止,作业时间观察记录表,作业等待统计表,3.动作的浪费, 两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作 动作太大 弯腰动作 左右手交换 重复动作 步行多 不明等待 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?,这些动作占全部动作的 50%,三、怎样降低动作的浪费？,手的动作举例,美国的UPS(联合包裹服务公司)的75000个司机必须按照IE工程师编排的340个动作操作，车钥匙按规定必须套在手指上，这比放在裤袋里每次能节省0.5秒,动作经济的12项原则,1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最 好同时开始，同时结束，这样会更加协调,2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对双手 的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏,3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印 刷等,4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳,5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取 零件的动作效率必大受影响,6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持 为直线或圆滑曲线,动作经济的12项原则,7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄 必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度,8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动 作，就会提高动作效率,9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来,10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的 注意力和脑子的判断,11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具 组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作,12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度工 具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状,无 意 识 的,有 意 识 的,记不清,不正确,疏 忽,错 误,遗 忘,潜意识错误,疲 劳,规则缺陷,知识不足,安全报警,自动停止,物理原理,灯光报警,人员培训,意识,表 现,因 素,措 施,人 的 行 为 失 误,不清楚,明知故犯,处 罚,情 绪,不负责任,不 满,规则修改,做物品时进行没有附加价值的动作., 浪费的 例,思考作业者只做作业.标准作业,动作的 浪费(动), 为什么发生动作浪费? - 作业者感觉不到动作不便。 - 作业System的不合理 (在部品的侧面或后面拿取部品) (作业后需要后续作业) - 违背动作经济的原则 出现什么样的问题? - 减弱劳动欲望 - 因反复弯腰而感到疲劳 - 改取部品。 - 使用多种工具。 - 由于作业的不稳定而发生不良,动作的 浪费-原因与改善方向,说明：,动作的 浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。,挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。,没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有教育和训练。,七大浪费,三 动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,三、动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,七大浪费,四 加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛刺，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,四、怎样降低加工的浪费？,四 加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易则可节省人力,案例,过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作., 浪费的 例,思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨,1 )加工的 浪费(做不必要的事), 为什么发生加工浪费? - 提高不必要加工的精度 - Work 脱离时抓住 - 去除毛刺 - 突然停止的设备再恢复 出现什么样的问题? - 不能节减材料费 - 人员的大量投入 - 需要熟练工 - 不良发生的多,2 )加工的 浪费-原因与改善方向,品质保证度的确立 工程检讨的适合化 作业内容的再评价 工具改善和自动化 VA/VE（价值分析/价值工程） 的推进,不必要的工程，不必要的 作业人员. 人员及工数的增加 作业效率低下 不良的增加。,工程顺序检讨的不足。 作业内容检讨的不足。 工具不好。 原材料未检查,说明： 本来是不必要的工 程和作业，但总想 认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,四、不合理加工的浪费, 负荷不足、经常空转的流水线 机床运转中过长、过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 超过产品本身价值的包装 建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰,原本不必要的工程或作业被当成必要,1 )不良的浪费-原因与改善方向,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良 加工不良 检查、claim 修正等,材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良及claim（索赔）增多,依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏,自动化、标准化作业 防止失误（Fool proof） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产,五、怎样降低品质不良的浪费？,七大浪费,五做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动， 如检验、搬运和等待等造成的浪费,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,五 做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 推行“零返修率”,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良,七大浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金周转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,J IT生产方式,“适时生産”，就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西; 此外都属於浪费。,六、怎样降低制造过多的浪费？,六 制造过多的浪费,七大浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,六 制造过多的浪费,七大浪费,七 库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,七库存的浪费,七大浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费 的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费,七大浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,七、怎样降低库存的浪费？,原因：,对策：,注意：,七 库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加 生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用 因异物进入要洗涤,经费增加 生产减少,利息的 浪费,不必要, 过盈,长期再库等没有利益的 利息增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加 人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下 安全事故发生,1 )库存的浪费(过多的码放),2 )库存的浪费- 原因与改善方向,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间,交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产,对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化,库存的浪费,1.消除浪费的做法,持有的心态:,到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法,如何发现浪费:,1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”,八、怎样查找和消除浪费？,现场浪费点检表 1. 工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 . 原料数量是多少，可生产多少时间？ 3. 成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4. 每天有多少加班？ 5. 工序间作业员的等待时间有多少？ 6. 是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7. 物料是否有不良，有几次？ 8. 设备故障有几次，停线时间有多少？ 9. 工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10. 每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,2 .消除浪费的做法,找出浪费,3 .消除浪费的做法,现场管理的5项金科玉律,1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生,三现五原则,1. A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1. B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在 生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,4. 消除浪费的做法,五原则：,三现：,现 场 现 物 现 状,发现浪费的5种Point,2. 查找浪费的方法,Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）,Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么,Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业,Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费,Point 5.