中国铝业公司模范工厂专业管理成熟度评价细则.doc

中国铝业公司模范工厂专业管理成熟度评价细则-现场管理一级指标权重%二级指标权重采集项权重评分标准（5分制）资料清单得分5S及操作20%5S80%1. 现场5s标准清晰且严格执行30% 标准清晰无漏项，覆盖主体生产单位得1分；定期检查执行情况为3分；5S标准为目视化为5分1.“五室“现场；2.5s管理标准；3.5s检查执行表；2. 现场无泄漏现象，设备见本色、无泄漏、无油污，20% 设备见本色、无泄漏、无油污为1分；发现1处且无控制措施减0.5分；现场无泄漏现象为5分1.生产现场所有的设备；3. 员工对负责区域5S活动改善活动有建议、有记录，且落实率超过90%20% 年均每人提出1项5S建议为1分；落实率80%以上为3分；落实率90%以上为5分1.5S改善活动记录台账；4. 在显著区域使用目视化持续推进5S活动的开展30% 现场无多余物资，定置标识清晰为1分；工器具、物资使用数据和色彩管理为3分；定期梳理更新为5分在显著区域使用目视化持续推进5S活动的开展操作管理20%5. 各工序KAI明确清晰100% KAI量化并在岗位粘贴为1分；建立与作业人员的业绩考核为3分；每周对KAI和操作进行评估分析为5分1.业绩看板体现KAI;2.单元业绩管理考核办法；3.KAI分析记录；标准化作业20%作业标准20%6. 具有统一的标准作业规程且遵守执行40% 操作规程为1分；关键作业为标准作业卡为3分；全部操作为标准作业卡或单点教程为5分1.作业指导书2.关键作业标准操作卡；7. 班组长对标准作业的执行有检查记录（可以在交接班记录体现）20% 有为1分；班组长对照作业标准在交接班强调作业的为3分；员工互相提醒的为5分1. 交接班记录；8. 有标准化作业的定期维护更新的记录，修订者全部为作业员40% 有为1分；修订者有作业员为3分；修订者全部为操作员的为5分1.标准化作业维护跟新记录台账标准化作业80%9. 现场工作岗位（区域）能够看到主要工序的统一的目视化的标准作业卡30% 有关键作业判定标准，且制作了单点教程为1分；关键作业制作了标准作业卡，突出安全、环保、操作重点，在于员工易于目视的位置制作了看板为3分；各岗位有统一定置的标准作业卡，有名录和定置线，定置线框内有标准作业卡明细为5分1.标准作业卡目录；2.标准作业卡在现场定置；10. 多产品产线10% 每个产品均有成套标准化作业名录为3分；每个工序均有不同产品组合的标准化作业为5分 ；不涉及11. 生产节拍控制10% 有有生产节拍控制程序为3分；针对不同的生产节拍，建立相应的标准化作业流程或操作动作分解不设计12. 主要操作有每3个月进行一次标准化工作分析和修订的记录50% 有为1分；每半年分析一次，50%作业有消除了不增值步骤的为3分；每季度分析一次，80%作业消除了不增值步骤的为5分1.作业指导书正文分析记录；问题解决与改善20%问题解决50%13. 通过可视的现场问题看板反映、解决、跟踪出现的问题，且维护、更新及时40% 有且按时更新为1分；针对问题有统计分析为3分；应用信息化技术或手段进行问题管理，重复发生问题有标准解决表单为5分1.可视化的问题台账；14. 业绩对话会有问题解决跟踪记录和分析，下级不能解决问题应在上层级业绩对话会进行体现20% 有为1分；重复发生问题逐步降低为3分；同类问题重复发生率低于20%为5分1.问题解决总结材料（在业绩对话会里体现）15. 具有清晰的问题解决流程图（表），各类问题有解决的时限要求40% 有为1分；问题解决激励机制明确且得到有效执行为3分；80%以上的问题按时解决率达到100%且有记录为5分1.问题解决流程图；问题分析50%16. 车间、分厂、企业对问题有记录台账，每周对问题有统计分析或记录，且得到有效跟踪和解决50%体现问题升级痕迹，上一层级问题覆盖下一层级不能解决问题的为1分；每月统计分析为3分；通过信息化手段实现问题录入、问题跟踪、问题跟踪、问题升级、问题解决、问题统计分析全过程的自动化，且80%以上的问题按时解决，100%问题有记录为5分1.问题统计分析记录17. 针对重复发生的问题能够系统的使用控制图、A3报告、田口实验等对较为复杂的问题进行分析、跟踪，并有相应的案例50% 有为3分；案例解决效果显著为5分，且典型问题案例通过信息化系统能够自动归档并分类查询1.作业单元案例目视化20%标识目视化30%18. 现场的主要通道、管路、工序及设备有明显的标识，并符合国标(GB2893-2008)安全色标准50% 有统一标识色彩规划为1分；主要通道、管路、工序及设备进行色彩化为3分；地下管网、线缆、设施标识清晰为5分1.查看现场19. 厂区建立目视化管理办法，对设备、物料、工具等物品有明确的定位，并建立标识牌50% 建立目视化管理办法，且得到执行1分；工器具、物资使用数据和色彩管理为3分；定期更新为5分1.建立公司目视化管理办法；状态目视化30%20. 使用红黄绿三色对设备状态、运行参数、物料存放进行标识100% 设备运行状态目视化为1分；运行参数、物料存放目视化为3分；色彩和数据量化结合为5分1.看现场业绩目视化10%21. 设立包括企业级、二级单位级、车间级、班组级（主要控制岗位、有产品产出或关键质量指标的岗位）四级业绩看板60% 建立业绩看板并按规定更新为1分；建立四级看板（企业、二级单位、车间、班组），红黄绿色带管理为3分；定期对业绩看板进行更新分析为5分1.看现场22. 业绩对话会40% 业绩对话会使用电子看板为1分；使用业绩看板，并体现色带管理和控制图进行分析的为3分；业绩看板控制区间逐步压缩的为5分1.业绩对话会能力目视化10%23. 能力矩阵分析100%立有覆盖全部岗位的能力矩阵为1分；各岗位有根据能力矩阵进行员工能力分析，并每半年更新的为3分；针对能力分析进行培训，现场80%以上员工掌握3项以上技能为5分1.能力矩阵2.培训记录异常处置目视化20%24. 建立有红黄绿灯警示或语音辅助或现场提醒看板为主要内容多种形式的安灯系统50% 针对安灯信号有清晰的应对程序的为1分；应急预案和关键异常处置制作看板的为3分；异常处置定期组织演练的为5分1.应急预案及异常处理看板25. 主要控制岗位设置有异常处理进度的看板或电子展示板50% 主要控制岗位有异常处置跟踪的为1分；制作异常处置看板跟踪，对应支持单位有对应响应的为3分；标准化的响应程序在不同单位实现目视化的为5分1.异常问题处理流程能力提升20%培训与应用20%26. 建立员工技能档案，定期更新100% 建立员工技能档案并定期更新，特殊作业岗位员工持证上岗的为1分；定期组织覆盖全体员工的标准化工作培训的为3分；员工技能实现目视化并定期更新的为5分1.员工技能档案能力培养80%27. 能够运用5W2H、QC7大工具、5个为什么、鱼骨图等简单的工具解决质量问题40% 岗位典型问题有工具分析案例为1分；针对岗位问题看板重复发生问题进行分析案例为3分；岗位职责与能力、问题案例、培训资料等进入信息化知识库并定期更新，且员工使用知识库进行资料查阅和培训学习的频率高为5分1.有典型案例分析台账记录。28.各抽取3名以上一线班组长和员工提