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组合专机-EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床(夹具设计+组合机床设计)

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组合 专机 EHY 112 90 汽车 变速箱 壳体 钻孔 机床 夹具 设计
资源描述:
组合专机-EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床(夹具设计+组合机床设计),组合,专机,EHY,112,90,汽车,变速箱,壳体,钻孔,机床,夹具,设计
内容简介:
毕业设计任务书课题:变速箱壳体组合机床夹具设计一、设计内容设计一台变速箱壳体双面组合钻床,具体设计任务是进行总体设计及夹具设计,主要设计内容如下:1、总体设计1)制定工艺方案,确定机床配置型式及结构方案。2)三图一卡设计,包括:(a) 被加工零件工序图, (b) 加工示意图,(c) 机床联系尺寸图, (d) 生产率计算卡,(e) 有关设计计算、校核。2、夹具设计(a) 夹具造型设计及装配图的绘制(b) 夹具体零件图(c) 其它零件图(d) 有关计算校核等。二、设计依据1、被加工零件:变速箱壳体(附零件图)2、工件材料:HT150(硬度:170241HBS)3、加工内容:一侧钻削88.5深24的孔,11.9深25的孔;另一侧68.5深24的孔,29.8深18.5的孔。4、生产纲领:大批大量。三、设计要求1、机床应能满足加工要求,保证加工精度;2、机床应运转平稳,工作可靠,结构简单,装卸方便,便于维修、调整; 3、机床尽量能用通用件(中间底座可自行设计)以便降低制造成本;4、机床各动力部件用电气控制。5、设计图样总量:折合成A0幅面在3张以上;工具要求:应用计算机软件绘图。过程要求:装配图需提供手工草图。6、毕业设计说明书按照学校规定的格式规范统一编排、打印,字数不少于1万字。7、查阅文献资料10篇以上,并有不少于3000汉字的外文资料翻译;8、到相关单位进行毕业实习,撰写不少于3000字实习报告;9、撰写开题报告。四、毕业设计物化成果的具体内容及要求1、设计成果要求 1)毕业设计说明书 1 份2)被加工零件工序图 1 张3)加工示意图 1 张4)机床联系尺寸图 1 张5)生产率计算卡 1 张6)夹具总装配图 1 张7)夹具体零件图 1 张8)其它零件图 不少于7张2、外文资料翻译(英译中)要求1)外文翻译材料中文字不少于3000字。2)内容必须与毕业设计课题相关;3)所选外文资料应是近10年的文章,并标明文章出处。五、 毕业设计(论文)进度计划起讫日期工作内容备 注3月8日3月9日布置任务,收集资料,熟悉课题 3月10日3月22日调查研究,毕业实习3月23日4月5日方案论证,总体设计4月6日4月19日技术设计(部件设计)4月20日5月14日工作设计(零件设计)5月15日5月31日撰写毕业设计说明书6月1日6月4日毕业设计预答辩6月5日6月12日修改资料6月13日6月15日评阅材料6月16日6月18日毕业答辩6月19日6月21日材料整理装袋六、 主要参考文献:1 丛凤廷组合机床设计(第二版)M上海:上海科技出版社,19942 谢家瀛组合机床设计参考手册M北京:机械工业出版社,19943 大连组合机床研究所组合机床设计(第一分册)M.北京:机械工业出版社,19754 大连组合机床研究所组合机床设计参考图册M北京:机械工业出版社,19755 姚永明非标准设备设计M上海:上海交通大学出版社,19996 金振华组合机床及其调整与使用M北京:机械工业出版社,19907 东北重型机械学院机床夹具设计手册(第二版)M上海:上海科技出版社, 19888 杨黎明机床夹具设计手册M北京:国防工业出版社,19969 杨叔子机械加工工艺师手册M北京:机械工业出版社,200210 王健石机械加工常用刀具数据速查手册M北京:机械工业出版社,200511 刘文剑夹具工程师手册M哈尔滨:黑龙江科技出版社,198712 手册编委会机械加工工艺装备设计手册M北京:机械工业出版社,199813 李益民机械制造工艺设计手册M北京:机械工业出版社,199514 吴圣庄金属切削机床概论M北京:机械工业出版社,198515 黄鹤汀金属切削机床设计M北京:机械工业出版社,199716 赵汝嘉机械设计手册(软件版R2.0)M北京:机械工业出版社,2003七、其他八、专业系审查意见负责人: 年 月 日九、机械工程学院意见机械工程学院领导: 年 月 日5 毕业实习报告毕业实习报告一、概述我们是即将毕业走上社会的大学生,然而在实践动手方面却是非常的匮乏,尽管我们在大四开学那段时间也去过工厂实习,可这对于即将走上工作岗位是远远不够的,特别是我们学机械制造专业的,我们需要不断地进行动手操作,注重实践的积累,而通过这一次毕业实习我们进一步接触了机械,加深了对机械制造专业的理解。毕业实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分,并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识,理论联系实际,扩大知识面;同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道,培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神,也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径,逐步实现由学生到社会的转变,培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识,对我们学习后面的课程乃至以后的工作,都是十分必要的基础。 二、实习内容基于三维的变速箱壳体组合机床夹具是什么?有什么功用?有什么特点?有什么构造?它的前景怎么样?因为我的毕业设计课题是基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计,带着这些问题我开始了生产实习了。两个星期的生产实习,我们去过了盐城机床厂,悦达拖拉机厂,江动集团、恒力集团等大型工厂,了解这些工厂的生产情况,与本专业有关的各种知识,各厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用,电子技术在电子工业的应用,精密机械制造在机器制造的应用,等等理论与实际的相结合,让我们大开眼界。也是对以前所学知识的一个初审吧!这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅,在短短的两个星期中让我们初步让理性回到感性的重新认识,也让我们初步的认识这个社会,对于以后做人所应把握的方向也有所启发!三、实习过程 3月13日,这是我们实习的第一天,我们来到了第一个实习单位盐城机床厂,这是一家生产各种机床的厂家。来到该厂,该厂负责人首先介绍了一下机床的一些生产情况。了解到,盐城机床厂是机械部定点生产各种机床的厂家,中国出口机床生产基地,具有进出口经营权。产品主要有系列车床、钻床和数控车床等。CDB系列车床以高速精密享有较好声誉,年产近1000台。产品实行国际标准,质量控制系统已通过IS9001认证。该厂每年出口总值已超过400万美元,与近90个国外客商 保持长期合作关系,产品出口已达46个国家和地区。我们首先来到装配车间。从车间的定置管理图中,可了解到该车间的生产过程。在生产车间,观看了各种机器的生产情况。有车床、钻床、数控车床等等,各种我们熟悉和陌生的机床。 在总装车间,该厂负责人为我们讲解了经济型数控车床等一些机床的原理。在这个车间,我们已经能够看到完整的车床的雏形,在这个庞然大物中,用到了我们所学过各种各样的知识,有电子技术,精密机器制造等等。从机床厂生产车间,我们可以看到中国机械制造已经很先进,但是它的中央处理芯片还是要靠进口!在出厂检验车间,师傅为我们讲解了产品检验的过程,并给我示范了检验是如何进行的,所用到的仪器,有精密仪表了,有常用工具。在检测中心,在与师傅的交流中,我们了解到产品检测进行的过程,以及相关的工作。 第二个了实习单位是盐城悦达拖拉机厂,江苏悦达盐城拖拉机制造有限公司(原江苏悦达盐城拖拉机厂)创建于1959年,是中国中、小马力拖拉机的重点,企业之一,为上市公司江苏悦达投资股份有限公司的骨干企业。公司拥有资产5.08亿元人民币,职工1500余人,具备年产8万台手扶拖拉机和3万台轮式拖拉机的能力。江苏悦达盐城拖拉机制造有限公司技术力量雄厚,生产设备精良,加工工艺先进,测试手段齐全,质量保证体系完善,具有较强的产品开发与制造能力,公司在行业内率先通过ISO9001质量体系认证,产品被中国质协用户委员会和中国农机流通协会用户委员会评为“用户使用可靠产品”、“全国用户满意产品”、“1997年-2001年全国质量稳定合格产品”,黄海牌-12型手扶拖拉机被评为“江苏省质量信得过产品(2002-2003年)。江苏悦达盐城拖拉机厂是中国中、小马力拖拉机的重点企业之一,具备年生产能力8万台手扶拖拉机和3万台轮式拖拉机的能力。它的加工工艺先进,测试手段齐全,质量保证,体系完善,具有较强的产品开发和制造能力,据我从老是那了解小拖是2万元左右每台,大拖是刚研制出来的,性能有了很大的提高,抓土能力强。刚批量生产8万多元每台。2540马力的拖拉机有2501 2541 3001 3041 3501 3541,4080马力的拖拉机有4001 4041 4051 4541 5001 5041 5501 5541 7501 7541 80 8001804.我们参观了整条拖拉机装配流水线。我们先后来到了大件装配车间、齿轮箱体加工车间、液压挖掘机车间、锻压车间、装配车间。其中有道工序是将整个动力装置用吊环吊起来放进水池里。一开始不懂,然后想想再听旁边同学一说是检查气密性的,这时才恍然大悟,感觉这就是书本知识的运用,锻压车间有一大型锻压机床,其中有几道工序是冲大小孔。师傅介绍说不能同时将他们冲出来,以为有冲力可能将小孔冲扁,最后我们看了冲焊接件电泳涂装生产线:上件热水洗除油除锈热水洗水洗中和水洗光调磷化水洗纯水洗电泳零次水洗UF1洗UF2洗纯水洗电泳烘干静电喷涂补漆流平面漆烘干下件我们的第三个实习单位是盐城恒力机床厂,公司总资产7800万元,拥有主要生产设备300余台。其中加工中心,精密坐标镗床,精密导轨磨床,超音频淬火机,三坐标测量仪等精大稀设备30余台。公司主要产品有2HX,2H1X系列铣削组合机床,SK1X系列高精度数控铣削机床,2HX2系列铣削头组合机床,1TA系列镗削头,1TC系列镗孔车端面头,T2系列钻削头等。零件工艺分析:1.阅读典型零件的工艺图了解该零件在机器中的作用及工作条件,零件的结果特点及要求,分析零件的结构工艺。2.大致了解毛坯制造工艺过程。找出铸(锻)件的分型(模)面。3.深入了解零件制造工艺过程,找出现场加工工艺。4.多主要加工零件工序做进一步分析。装配工艺:1.了解机械装配组织形式和装配工艺方法。2.了解各种装配方法的优缺点及适用类型。3.了解典型工具的工作原理结构特点和适用方法。第四个实习单位是盐城江动集团。江动汽油机制造有限公司,专业生产2.4-15HP的四冲程汽油发动机,650W-7KW的发电机组,以及相关产品!是国内首家获得美国EPA和CARB认证的企业.目前已经获得包括美国EPA和CARB在内的多项认证:GS,ROSH,CE,EC,CETL,CSA等。四、实习分析(一)机床配置型式的选择机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座、侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好,无漏油现象;同时,安装、调试与运输也都比较方便;而且,机床重心较低,有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性,占地面积大。立式组合机床床身由滑座、立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小,自由度大,操作方便。其缺点是机床重心高,振动大。此外,S195柴油机机体的结构为卧式长方体,从装夹的角度来看,卧式平放比较方便,也减轻了工人的劳动强度。通过以上的比较,考虑到卧式床身振动小,装夹方便等优点,选用卧式组合机床。(二)定位基准的选择组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准,是确保加工精度的重要条件,同时也有利于实现最大限度的集中工序。从而收到减少机床台数的效果。A.定位基准的选择本机床加工为单工位加工,也就是一次安装下进行13个孔的的加工,其定位基准选择:机体的底面定位限制3个自由度,侧面定位限制2个自由度,端面定位限制1个自由度,这种定位的特点是:a.可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得可靠的定位;b.能同时加工工件三个端面上的全部孔,即能高度集中工序,又有利于提高三端面孔的位置精度;c.本定位基准有利于保证柴油机机体的加工精度,使机床的许多部件实现通用化,有利于缩短设计制造周期、降低成本。B.确定夹紧位置在选择定位基准的同时,要相应的决定夹压位置,本设计采用液压夹紧,夹紧部位为刚性较好的筋板上,即机体的上表面,目的为了减少机体夹紧变形误差,应注意的问题:a.保证零件夹压后的稳定;b.尽量减少和避免零件夹压后变形。五、实习感想 我这两个星期里的实习,有辅导老师,工厂工程师的讲解、自己的努力,自感收益不小。这次实习把我从学校纯理论学习中拉到了实践中学习的环境。一进入工厂,我意识到,该把学生时代的野性收敛了。没有规矩不成方圆,虽然公司没有老套的束缚,它有不可违反的规定。我就该严于律已。这样不仅可以遵守工厂的规矩,对我们自己更有好处。这两个星期是我用金钱都买不到的机会,无论从工作、学习、做人上,我都有很大的收获。这两个星期我没有白费。总之,现在的实习时期是给予我转折性的机会。4 毕业设计开题论证报告课题名称:变速箱壳体组合机床夹具设计一、课题简介:1 课题来源:2 课题研究的主要内容:组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此,组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 3 国内外现状:二十世纪70年代以来,随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展,组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米1000毫米,表面粗糙度可低达2.50.63微米;镗孔精度可达IT76级,孔距精度可达O.03O.02微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用,逐步发展成为通用部件,因而产生了组合机床。 最早的组合机床是1911年在美国制成的,用于加工汽车零件。初期,各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性,便于用户使用和维修,1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商,确定了组合机床通用部件标准化的原则,即严格规定各部件间的联系尺寸,但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件,有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件,主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件,有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用,往往需要应用成组技术,把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工,以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种,可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动,以简化结构、缩短生产节拍;采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统,以提高工艺可调性;以及纳入柔性制造系统等。二、本课题拟解决的问题在对基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计的过程中,主要有以下一些问题需要解决:1)制定工艺方案,确定组合机床的结构方案和相关设计计算,校核;2)机床总体方案设计;3)机床夹具设计;4)机床夹具的零件造型设计及装配图的绘制;5)总装图以及有关设计计算校核。3、 解决方案及预期效果本机床加工为单工位加工,也就是一次安装下进行8个孔的加工,其定位基准选择:机体的底面定位限制3个自由度,侧面定位限制2个自由度,端面定位限制1个自由度,这种定位的特点是:a.可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得可靠的定位;b.能同时加工工件三个端面上的全部孔,即能高度集中工序,又有利于提高三端面孔的位置精度;c.本定位基准有利于保证变速箱机体的加工精度,使机床的许多部件实现通用化,有利于缩短设计制造周期、降低成本。在选择定位基准的同时,要相应的决定夹压位置,本设计采用液压夹紧,夹紧部位为刚性较好的筋板上,即机体的上表面,目的为了减少机体夹紧变形误差,应注意的问题:a.保证零件夹压后的稳定;b.尽量减少和避免零件夹压后变形。本次设计通过基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计,提高了加工精度及保证了相应的位置精度,同时大大提高了生产效率,降低了劳动强度,从而降低了零件的生产成本。四、课题进度安排3月10日3月22日毕业实习阶段。毕业实习,查阅资料,到多个公司实践,撰写实习报告。3月23日4月5日开题阶段。提出总体设计方案及草图,填写开题报告。4月6日5月14日 设计初稿阶段。完成总体设计图、部件图、零件图。5月15日5月31日 中期工作阶段。完善设计图纸,编写毕业设计说明书,中期检查。6月1日6月4日毕业设计预答辩。6月5日6月12日毕业设计整改。图纸修改、设计说明书修改、定稿,材料复查。6月13日6月15日毕业设计材料评阅。6月16日6月18日毕业答辩。 6月19日6月21日材料整理装袋五、指导教师意见 签名 年 月日六、专业系意见 签名 年 月日七、学院意见 签名 年 月日4盐城工学院本科生毕业设计说明书 2008变速箱壳体组合机床的夹具设计摘 要:变速箱壳体组合机床采用卧式双面加工方案。用于钻削被加工零件左侧面上的8个8.5的孔,1个11.9的孔,右侧6个8.5的孔,2个9.8的孔。主要包括总体设计和夹具设计两个部分。左侧主轴箱用来加工这9个孔,右侧主轴箱用来完成剩下的8个孔的加工,两主轴箱的中间是夹具部分。机床采用液压滑台实现刀具的进给,以保证进给速度的稳定可靠。工件选用“一面两孔”的定位方案,能够保证工件的位置精度要求,同时便于工件装夹,又有利于夹具的设计与制造。采用气压夹紧方式。为保证工件上被加工孔的位置精度,采用了导向装置。因工件批量较大,导向装置中的钻套容易磨损,所以采用了可换钻套。夹具体材料采用HT150,并在夹具体上开设排屑槽以防止切屑在定位元件工作表面上或其他装置中堆积而影响工件的正确定位和夹具的正常工作。关键词:组合机床;总体设计;夹具 The fixture design of modular machine tool for transmission body based on 3D methodAbstract: The modular machine tool for transmission body uses the horizontal-type and two-side processing plan.It is used for drilling these holes in the work piece: eight holes with the diameter 8.5mm and depth 24mm, one hole with the diameter 11.9mm and depth 25mm on the left side,six diameter 8.5m holes and their bottom surfaces on the right surface, two diameter 9.8mm holes.The topic includes two parts, the general design and fixture design of the machine tool. The left spindle box is used for machining nine tappet holes, the right spindle box is used for machining eight holes, and a fixture is between two spindle boxes.To achieve stable and reliable feed, hydraulic pressure sliding tables are used in this machining tool.The work piece is located at the fixture through a face two holes,which can ensure the position precision needs of the work piece and be beneficial to design the fixture.The combination machine is clamped by atmospheric pressure devices.To ensure position precision, the guiding devices are used. Replaceable guiding sleeves are chosen, because they are easy wearing in large quantities of production. The material of clamp body is HT150. Chip troughs which are in the clamp body are free of chip falling onto the working surface of positioning components or accumulating on other devices, and ensure the work piece correct positioning and the fixture normal working. Key words: combination machine; design; fixture机床生产率计算卡被加工零件图号毛胚种类铸 件名称变速箱壳体毛胚重量21kg材料HT150硬 度170241HBS工序名称钻两侧面工序号序号工步名称被加工零件数加工直径mm加工长度mm工作行程mm切削速度m/min转速r/min每转进给量mm/r每分钟进给量mm/min工 时 min机动时间辅助时间共计1装入工件10.52工件定位夹紧0.53右动力部件快进11550000.023钻8.5孔8.52435154930.12260.1640.582钻11.9孔11.92535153520.1759.840.585 死挡铁停留0.02快退15050000.034左动力部件快进11550000.023钻8.5孔8.52435154800.13564.80.540钻9.8孔9.82535154220.1563.30.553 死挡铁停留0.02快退15050000.035松开工件0.26卸下工件0.3备注单位工时2.158min机床实际生产率Q127.80件/h机床理想生产率Q件/h负荷率目目 录录1 前 言 .11.1 本课题的意义.11.2 国内发展概况.11.3 课题由来及所需基本条件.22 组合机床总体设计 .32.1 总体方案论证.32.1.1 加工内容及要求.32.1.2 机床配置型式的选择.32.1.3 定位基准的选择.32.1.4 滑台型式的选择.42.2 确定切削用量及选择刀具.42.2.1 切削用量的选择.42.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 .52.2.3 刀具结构的选择.52.3 总体设计“三图一卡”.62.3.1 被加工零件工序图.62.3.2 加工示意图.62.3.3 机床尺寸联系总图.72.3.4 机床生产率计算卡.93 组合机床夹具设计.123.1 夹具设计的基本要求和步骤.123.1.1 夹具设计的基本要求.123.1.2 夹具设计的步骤.123.2 定位方案的确定.133.2.1 零件的工艺性分析.133.2.2 定位方案论证.133.2.3 误差分析.133.2.4 校核加工精度.153.3 导向装置 .153.4 夹紧方案的确定.163.4.1 夹紧装置的确定.163.4.2 夹紧力的确定.183.4.3 气缸的选择.193.5 夹具体的设计.203.6 夹具三维设计.203.6.1 三维建模及三维软件介绍.203.6.2 基于三维的夹具设计过程.214 结论.24参 考 文 献.25致 谢.26附 件 清 单.271 前言1.1 本课题的意义 组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。它能够对一种(或几种)零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序,生产效率高,加工精度稳定。因此,在现代化大生产中,要使零件加工具有高的生产效率,良好的加工精度、精度稳定性,好的经济性,采用组合机床加工是一个和好的选择。而如何设计一台好的组合机床就成为了关键,机床夹具是在金属切削加工中,用以准确地确定工件位置,并将其牢固地夹紧,以接受加工的工艺装备。它的主要作用是:可靠地保证工件的加工质量,提高加工效率,减轻劳动强度,充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此,机床夹具在机械制造中占有重要的地位,这正是本课题需要解决的问题。1.2 国内发展概况目前,组合机床在机械制造工业中应用越来越普遍,并已显示出其巨大的优越性。主要表现在以下几个方面:高速度、高精度、柔性化、模块化、高生产率等方向发展。因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面,加强数控技术的应用,提高组合机床产品数控化率;另一方面,进一步发展新型部件,尤其是多坐标部件,使其模块化、柔性化,适应可调可变、多品种加工的市场需求。同时,高性能的组合机床的应用也越来越多,诸如被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步,一种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐,它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以可编程序控制器(PLC)、数字控制(NC)等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越来越大。夹具方面,随着科学技术的进步和市场需求的变化,现代机械制造业得到了较快的发展。多品种、小批量生产方式将成为今后的主要生产形式,制造系统正向着柔性化、集成化、智能化方向发展,机床愈来愈多地采用先进的技术,加工效率不断地提高。机械产品的加工精度日益提高,高精度的机床大量出现 。为了适应生产发展的需要 ,机床夹具正在向柔性化、高效化、自动化、精密化、标准化方向发展。1.3 课题由来及基本条件a)设计内容设计一台变速箱壳体双面组合机床;总体设计:制定工艺方案,确定机床配置型式及结构方案,“三图一卡”设计;部件设计:组合机床夹具设计b)设计依据被加工零件:变速箱壳体(附零件图)工件材料:HT150加工内容:一侧钻削88.5深24的孔,11.9深25的孔;另一侧68.5深24的孔,29.8深18.5的孔。生产纲领:大批大量2组合机床总体设计2.1 总体方案论证本设计的加工对象为变速箱壳体,材料是HT150,硬度HBS170-241,重量21Kg,属于箱体零件,结构复杂。2.1.1 加工内容及要求 根据先粗后精、先基准面后其它表面、先主要表面后次要表面的机械加工工序安排的设计原则,对变速箱壳体的工艺路线作如下设计:a)粗铣底面;b)粗铣左、右端面;c)粗铣前、后端面;d)半精铣底面;e)半精铣左、右端面;f)半精铣前、后端面;g)粗镗孔;h)精镗孔;i)钻左、右面的孔;j)攻丝。本道工序为第9道工序,主要加工左右二面上的17个孔。具体加工内容是:左侧面9个孔,钻削88.5深24的孔,111.9深25的孔;钻右侧面上8个孔,钻削68.5深24的孔,29.8深18.5的孔2.1.2 机床配置型式选择 根据任务书的要求:设计的组合机床要满足加工要求、保证加工精度;尽可能用通用件、以降低成本;各动力部件用电气控制。因此根据任务书要求和变速箱壳体的特点初定两种设计方案: a)卧式组合机床 特点:卧式组合机床重心低、振动小运作平稳、加工精度高、占地面积大。b)立式组合机床 特点:立式组合机床重心高、振动大、加工精度低、占地面积小。通过以上的比较,考虑到卧式床身振动小,装夹方便等优点,选用卧式组合机床。2.1.3 定位基准的选择 组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准,是确保加工精度的重要条件,同时也有利于实现最大限度的集中工序。本机床加工时采用的定位方式是以底面为定位基准面,限制三个自由度;用两个挡铁限制两个自由度;在左侧有一个支承针,限制剩下的一个自由度。2.1.4滑台型式的选择 本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较,液压滑台具有如下优点:在相当大的范围内进给量可以无级调速;可以获得较大的进给力;由于液压驱动,零件磨损小,使用寿命长;工艺上要求多次进给时,通过液压换向阀,很容易实现;过载保护简单可靠;由行程调速阀来控制滑台的快进转工进,转换精度高,工作可靠。但采用液压滑台也有其弊端,如:进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定;液压系统漏油影响工作环境,浪费能源;调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是变速箱壳体左、右两个面上的17个孔,位置精度和尺寸精度要求较高,因此采用液压滑台。由此,根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素,确定机床为卧式两面单工位液压传动组合机床,液压滑台实现工作进给运动,选用配套的动力箱驱动主轴箱钻孔、镗孔主轴。.2.2 确定切削用量及选择刀具2.2.1 切削用量的选择对于17个被加工孔,采用查表法选择切削用量,从1P130表6-11中选取。由于钻孔、镗孔的切削用量还与孔深度有关,随孔深的增加而逐渐递减,其递减值按1P131表6-12选取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力,以避免钻头、镗头折断。孔深度较大时,由于冷却排屑条件都较差,是刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命,并使加工较深孔时钻头、镗头的寿命与加工其他浅孔时钻头、镗头的寿命比较接近。A. 对左面上9个孔的切削用量的选择a)钻孔1孔8 88.5,盲孔, l=24mm 由d612,硬度大于170241HBS,选择v=1018m/min ,f0.10.18mm/r,又d=8.5mm,取定v=13.2m/min , f=0.122mm/r,则由 (2-1) 得:n=100013.2/8.5=493r/min b)钻孔9 111.9,盲孔,l=25mm由d612,硬度大于170241HBS,选择v=1018m/min, f0.10.18mm/r,又d=11.9mm,取定v=13.2m/min , f=0.17mm/r,则n=100013.2/11.9=352r/minB.对右面上8个孔的切削用量的选择a)钻孔1、2、4、5、6、8 68.5,盲孔,l=24mm由d612,硬度大于170241HBS,选择v=1018m/min, f0.10.18mm/r,又d=8.5mm,取定v=12.8m/min, f=0.135mm/r,则n=100012.8/8.5=480r/min b)钻孔3、7 29.8,盲孔,l=18.5mm 由于精镗,加工材料为铸铁,硬度大于170241HBS,选择v=1018m/min, f0.10.18mm/r,又d=9.8mm,取定v=13m/min, f=0.15mm/r,则n=100013/9.8=422r/min(孔的编号见被加工零件工序图)2.2.2计算切削力、切削扭矩及切削功率钻孔:根据 表6-20中公式 式中, F切削力(N);T切削转矩(N);P切削功率(Kw);v切削速度(m/min);f进给量(mm/r);D加工(或钻头)直径(mm);HB布氏硬度,,在本设计中, ,得HB=217.3。由以上公式可得:左面 单根 18轴 F=1036.9N T=2736.65Nmm P=0.139Kw 9轴 F=1892.85N T=6762.9Nmm P=0.2453Kw右面 单根 1、2、4、5、6、8轴 F=1124.3N T=2967.56Nmm P=0.1461Kw单根 3、7轴 F=1410N T=4230.95Nmm P=0.1835Kw (轴编号与孔编号相对应)总的切削功率:即求各面上所有轴的切削功率之和 左面 Pw=80.139+0.2453=1.3573Kw 右面 Pw=60.1461+20.1835=1.2436Kw实际切削功率根据1,P=(1.52.5)Pw,因为是多轴加工,故取定P=2Pw 则 P左=21.3573=2.7146Kw P右=21.2436=2.4872Kw2.2.3 刀具结构的选择根据工艺要求及加工精度的要求, 17个加工孔的刀具采用标准锥柄麻花钻.2.3 总体设计“三图一卡”2.3.1被加工零件工序图被加工零件工序图是根据制定的工艺方案,表示所设计的组合机床(或自动线)上完成的工艺内容,加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求,加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外,它是组合机床设计的具体依据,也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。2.3.2 加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程,刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系,机床的工作行程及工作循环等。 A. 刀具的选择刀具直径的选择应与加工部位尺寸、精度相适应。孔8.5选择刀具8.5G7;孔11.9选择刀具11.9G7;孔9.8选择刀具9.8G7。 B. 导向结构的选择组合机床钻孔时,零件上孔的位置精度主要是靠刀具、接杆的导向装置来保证的。导向装置的作用是:保证刀具相对工件的正确位置;保证刀具相互间的正确位置;提高刀具系统的支承刚性。本课题中加工9个孔时导向表面旋转线速度均小于20m/min,所以导向装置选用固定导套。对于加工8.5孔,选择的导套尺寸为:D=15mm,D1=22mm,D2=26mm,L=25mm,l=8mm,l1=3,e=18.5mm,配用的螺钉M6。对于加工11.9孔,选择的导套尺寸为:D=18mm,D1=26mm,D2=30m,L=25mm,l=8mm,l1=3,e=22mm,配用的螺钉M8。对于加工9.8孔,选择的导套尺寸为:D=15mm,D1=22mm,D2=26mm,L=25mm,l=8mm,l1=3,e=18.5mm,配用的螺钉M6。 C. 确定主轴、尺寸、外伸尺寸在该课题中,主轴用于钻孔、镗孔,选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接,所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩T,由公式 (2-5) 式中,d轴的直径();T轴所传递的转矩(Nm); B系数,本课题中主轴为非刚性主轴,取B=6.2。由公式可得:左面 18轴 d=14.29轴 d=17.78右面 1、2、4、5、6、8轴 d=14.473、7轴 d=15.8考虑到安装过程中轴的互换性、安装方便等因素,除右面2、6轴径取为15外,其余15根主轴轴径均取为20。根据主轴类型及初定的主轴轴径,查9P44表3-6可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。主轴轴径d=15时,主轴外伸尺寸为:,L=85;接杆莫氏圆锥号为。主轴轴径d=20时,主轴外伸尺寸为:,L=115;接杆莫氏圆锥号为。 D. 动力部件工作循环及行程的确定a) 工作进给长度的确定工作进给长度,应等于加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)与刀具切入长度和切出长度之和。切入长度一般为510,根据工件端面的误差情况确定。钻孔时切出长度按表3-7 (2-6)计算式中,d为钻头直径。两个面上钻孔时的工作进给长度见下表: 表2-1 两个面上钻孔的工作进给长度Ld左主轴箱4788.51065右主轴箱10.2511.5823.2b) 快速进给长度的确定快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置。初步选定两个主轴箱上刀具的快速进给长度为115。c) 快速退回长度的确定快速退回长度等于快速进给和工作进给长度之和。由已确定的快速进给和工作进给长度可知,两面快速退回长度为150。d) 动力部件总行程的确定动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。两面的前备量取30,后备量取190,则总行程为400。2.3.3 机床尺寸联系总图 A. 选择动力部件 a) 动力滑台型号的选择根据选定的切削用量计算得到的单根主轴的进给力,按式 (2-7)式中,各主轴所需的 向切削力,单位为N。则左主轴箱 右主轴箱 实际上,为克服滑台移动引起的摩擦阻力,动力滑台的进给力应大于。又考虑到所需的最小进给速度、切削功率、行程、主轴箱轮廓尺寸等因素,为了保证工作的稳定性,由表5-1,左、右两面的液压滑台均选用1HY40A-I型。台面宽400mm,台面长800mm,行程长400mm,滑台及滑座总高320mm,滑座长1240mm,允许最大进给力20000N,快速行程速度8m/min,工进速度12.5500mm/min。 b) 动力箱型号的选择由切削用量计算得到的各主轴的切削功率的总和,根据公式 (2-8) 式中, 消耗于各主轴的切削功率的总和(kW); 多轴箱的传动效率,加工黑色金属时取0.80.9,加工有色金属时取0.70.8;主轴数多、传动复杂时取小值,反之取大值。本课题中,被加工零件材料为灰铸铁,属黑色金属,又主轴数量较多、传动复杂,故取。左主轴箱: 则 右主轴箱: 则 根据液压滑台的配套要求,滑台额定功率应大于电机功率的原则,查表5-38得出动力箱及电动机的型号 表2-2 动力箱及电动机型号动力箱型号电动机型号电动机功率(kW)电动机转速(r/min)输出轴转速(r/min)左主轴箱1TD40IY132S-45.51440720右主轴箱1TD40IY132S-45.51440720 c) 配套通用部件的选择 侧底座CC401,其高度H=560,宽度B=600,长度L=1350。 B. 确定机床装料高度H 装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂直距离。本课题中,工件最低孔位置,主轴箱最低主轴高度,所选滑台与滑座总高,侧底座高度,夹具底座高度,中间底座高度,综合以上因素,该组合机床装料高度取H=880。 a) 确定主轴箱轮廓尺寸主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度B和高度H及最低主轴高度。主轴箱宽度B、高度H的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关,可按下式计算: (2-9) (2-10)式中,b工件在宽度方向相距最远的两孔距离();最边缘主轴中心距箱外壁的距离();h工件在高度方向相距最远的两孔距离();最低主轴高度()。其中,还与工件最低孔位置()、机床装料高度(H=880)、滑台滑座总高()、侧底座高度()、滑座与侧底座之间的调整垫高度()等尺寸有关。对于卧式组合机床, h1要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外,通常推荐,本组合机床按式 (2-11)计算,得: 。b=180mm,h=242.78mm,取,则求出主轴箱轮廓尺寸: 根据上述计算值,按主轴箱轮廓尺寸系列标准,最后确定主轴箱轮廓尺寸为BH=500500。2.3.4 机床生产率计算卡已知:工作行程为150 进刀量为8000/min 辅助时间夹紧0.5min 机动时间0.582min 装料时间0.5min 卸料时间0.5min单件工时2.158min/件 A.理想生产率Q(件/h)理想生产率是指完成年生产纲领(包括备品及废品率)所要求的机床生产率。用公式 (2-12) 计算,式中, N年生产纲领(件),本课题中N=55000件; 全年工时总数,本课题以单班7小时计,则。则 B.实际生产率Q1(件/h) 实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。即公式 (2-13)式中,生产一个零件所需时间(min)。则 件/h C.机床负荷率 机床负荷率为理想生产率与实际生产率之比。即公式 (2-14)则 根据以上算得的数据,填写机床生产率计算卡,详见表2-3。表2-3 机床生产率计算卡被加工零件图号毛胚种类铸 件名称变速箱壳体毛胚重量21kg材料HT150硬 度170241HBS工序名称钻两侧面工序号序号工步名称被加工零件数加工直径mm加工长度mm工作行程mm切削速度m/min转速r/min每转进给量mm/r每分钟进给量mm/min工 时 min机动时间辅助时间共计1装入工件10.52工件定位夹紧0.53左动力部件快进11550000.023钻8.5孔8.5243513.24930.12260.1640.582钻11.9孔11.9253513.23520.1759.840.585 死挡铁停留0.02快退15050000.034右动力部件快进11550000.023钻8.5孔8.5243512.84800.13564.80.540钻9.8孔9.82535134220.1563.30.553 死挡铁停留0.02快退15050000.035松开工件0.26卸下工件0.3备注单位工时2.158min机床实际生产率Q127.80件/h机床理想生产率Q23.4件/h负荷率84.2%3 组合机床夹具设计3.1夹具设计的基本要求和步骤3.1.1夹具设计的基本要求A.提高生产率、降低成本夹具设计方案应与生产纲领相适应。在大批量生产时,为了缩短辅助时间,提高生产率,尽量采用快速、高效的结构和自动控制装置;在批量生产和满足夹具功能的前提下,尽量使夹具结构简单,容易制造,以降低夹具的制造成本。B.保证工件的加工精度 夹具设计的最基本要求是保证工件的加工精度。关键是确定定位方案、夹紧方案,和合理地设计夹具的尺寸、公差和技术要求,必要时应进行误差的分析和计算。C.便于排屑 夹具的排屑是一个很重要的问题,切屑积集在夹具中,会破坏工件正确的定位;切屑带来的大量热量会引起夹具和工件的热变形,影响加工质量;切屑的的清扫又会增加辅助时间,降低生产率。切屑积集严重时,还会造成设备事故或工伤事故。因此,在夹具设计时排屑问题必须给予充分的注意。D.操作方便、省力和安全 夹具的操作要尽量做到方便、省力,尽可能采用气动、液压及其他机械化夹紧装置、以减轻工人的劳动强度,控制好夹紧力。夹具操作位置应符合操作工人的习惯,应有安全保护装置,确保使用安全。E.有良好的结构工艺性 夹具的结构应简单、合理,便于加工、装配、检验和维修,尽可能多选用标准部件和标准元件。夹具设计通常可以在参阅有关资料的情况下,按加工要求设计方案,绘制图样,经修改确定夹具的结构。3.1.2 夹具设计的步骤A.设计前的准备分析产品零件图及装配图,分析零件的作用、形状、结构特点、材料和技术要求;分析零件的加工工艺规程,工艺装备设计任务书,对任务书所提出的要求进行可行性研究;了解所用机床的规格、性能、精度以及与夹具选择动力部件B.方案设计在分析各种原始资料的基础上,确定夹具的类型、定位设计、夹紧方式、导向方案 、连接方式、总体布局和夹具的结构形式。绘制方案设计图,进行工序精度分析,对动力夹紧装置进行夹紧力的计算。C.审核检查夹具的各项功能是否符合设计要求。D.总体设计根据所定方案绘制夹具装配图,应将夹具的工作原理、结构和各种元件的装配关系表达清楚。用双点划线绘制工件外形轮廓。合理选择材料,标注尺寸、公差和技术要求。E.夹具零件设计F.夹具的装配、调试和验证3.2 定位方案的确定3.2.1 零件的工艺性分析夹具是组合机床的重要组成部分,是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限位。 变速箱壳体材料为HT150,其硬度为170241HBS,在本工序之前工件主要表面已加工完毕。本道工序一侧钻削88.5深24的孔,11.9深25的孔;另一侧68.5深24的孔,29.8深18.5的孔。3.2.2 定位方案论证箱体零件的定位方案一般有两种,“一面两销”和“三平面”定位方法。 A“一面两销”的定位方法 它的特点是:可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得稳定可靠定位。有同时加工零件五个表面的可能,既能高度集中工序,又有利于提高各面上孔的位置精度。“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准,使零件整个工艺过程基准统一,从而减少由基准转换带来的累积误差,有利于保证零件的加工精度。同时,使机床各个工序(工位)的许多部件实现通用化,有利于缩短设计、制造周期,降低成本。易于实现自动化定位、夹紧,并有利于防止切削落于定位基面上。B“三平面”定位方法 它的特点是:可以简便地消除工件的六个自由度,使工件获得稳定可靠定位。有同时加工零件两个表面的可能,能高度集中工序。被加工零件为变速箱壳体属箱体类零件,本工序加工为双面加工零件,加工工序集中、精度要求高,故选用“一面两销”定位方法,采用“一面两销”定位方法,能够保证工件的位置精度要求,同时便于工件装夹,又有利于夹具的设计与制造。3.2.3 误差分析用夹具装夹工件进行机械加工时,其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多,与夹具有关的因素有:A. 定位误差;B. 对刀误差;C. 夹具的安装误差;D. 夹具误差;E. 在机械加工工艺系统中,影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差;F. 上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。具体误差分析如下:A. 定位误差 a) 基准不重合误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而引起的工序基准相对于定位基准在加工尺寸上的最大位置变动范围。在本设计中,由于定位误差和工序基准是重合的,所以基准不重合误差= 0。b) 基准位移误差基准位移误差是由于定位元件和定位基面本身的误差而引起的定位基准在加工尺寸上的误差。当支承面即工件底面对夹具的安装基准(底面)有平行度误差,被加工孔的定位误差取:mm=+= 0.02mmB. 对刀误差因为刀具相对于对刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差,称为对刀误差。钻套导向孔尺寸8.5G7(),钻头尺寸为8.5h9()对刀误差为钻头于导向孔的最大的间隙: C. 夹具的安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差,称为夹具的安装误差。 夹具的安装基面为平面,因而没有安装误差,=0D. 夹具误差因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者之间(包括导向元件与导向元件之间)的位置不精确而造成的加工误差,称为夹具误差,夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;定位元件相对于对刀或导向元件(包括导向元件之间)的尺寸或位置误差;导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差。=0.02mm、与在公差上兼容,只需计算其中较大的一项即可。=0.02mmE. 加工方法误差加工方法误差是指在切削加工过程中,因机床、刀具质量、工件材质以及由于切削力、切削热的作用而引起的工艺系统弹性变形、热变形等因素使加工表面位置发生变化,从而造成的加工尺寸误差。因该项误差影响因素很多,又不便于计算,所以常根据经验为它留出工件公差的。计算时可设 (3-1)式中:工件位置公差取0.30mm=3.2.4 校核加工精度工件在夹具中加工时,总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差,应用概率法相加,根据文献7工件加工精度的条件为: (3-2) = 0.118mm = 0.30mm即工件总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差,由以上得知,本夹具完全可以保证加工精度。为保证夹具有一定的使用寿命,防止夹具因磨损而过早报废,在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量,因此将上式改为:或 = 0 (3-3)当0时夹具能满足加工要求,根据以上得:=0.30-0.118=0.1820所以夹具完全可以满足加工所要的要求。3.3导向装置导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置;保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支承刚性。变速箱壳体的两面钻组合机床的刀具导向装置是设计在夹具支架上的,由于是大批生产,所以采用可换式导套,是刀具在钻套内工作的。钻套的主要参数包括:钻套的直径和公差配合,钻套的长度,钻套至工件端面的距离。钻套的配合间隙对于孔的位置精度有较大的影响。为了提高加工的精度,应选择较紧的配合。变速箱壳体两面钻孔是在精密的导套中进行的,因此要求较高的位置精度,达到0.05mm,而且导套应尽量接近被加工表面,力求选用较高的精度和较紧的配合。导套结构如图3-1所示。图3-1 导套结构图固定钻套的尺寸可查文献2的175页的表8-4: 对于加工8.5孔,选择的导套尺寸为:,。配合尺寸为:, 配用的螺钉M6对于加工9.8孔,选择的导套尺寸为:,。配合尺寸为:, 配用的螺钉M6对于加工11.9孔,选择的导套尺寸为:,。配合尺寸为:, 配用的螺钉M83.4 夹紧方案的确定3.4.1 夹紧装置的确定A夹紧装置的组成本设计中夹紧装置采用气压夹紧装置,由气源装置、中间传力机构、夹紧元件三部分组成。其组成部分的相互关系,如图3-2的方框图所示。气压夹紧装置 气源装置中间传力机构 夹紧元件 工件 图3-2夹紧装置组成的方框图 B夹紧装置设计的基本要求a)夹紧过程中,不改变工件定位后占据的正确位置。b)夹紧力的大小要可靠和适当,既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变,振动小,又要使工件不产生于过大的夹紧变形。c)夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应,在保证生产率的前提下,其结构要力求简单,以便于制造和维修。 d)夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。C夹紧装置的选择通常应用的夹紧装置有气压装置和液压装置两种,各有其优越性,要根据实际情况来选择用哪种装置。a.液压装置液压装置的特点是:a)液压油油压高、传动力大,在产生同样原始作用力的情况下,液压缸的 结构尺寸比气压小了许多。b)液压油的不可压缩性可使夹具刚度高,工作平稳、可靠。c)液压传动噪声小,劳动条件比气压的好。但是,油压高容易导致漏油,液压元件的材质和制造精度的要求高,故夹具成本高。b.气压装置气压装置以压缩空气为力源,应用比较广泛,与液压相比有以下优点:a)动作迅速,反应快。气压为0.5时,气缸活塞速度为110,夹具每小时可连续松夹上千次。b)工作压力低(一般为0.40.6)。传动结构简单,对装置所用材料及制造精度要求不高,制造成本低。c)空气粘度小,在管路中的损失较少,便于集中供应和远距离输送,易于集中操纵或程序控制等。d)空气可就地取材,容易保持清洁,管路不易堵塞,也不会污染环境,具有维护简单,使用安全、可靠、方便等特点。主要缺点是空气压缩性大,夹具的刚度和稳定性较差;在产生相同原始作用力的条件下,因工作压力低,其动力装置的结构尺寸大。此外,还有较大的排气噪声。通过对以上两种夹紧装置优缺点的比较,结合加工工件的精度要求、工人的劳动强度和环境要求、企业的实际情况,本设计中夹紧装置采用气压夹紧装置。3.4.2 夹紧力的确定A.夹紧力确定的基本原则a.夹紧力的方向夹紧力的方向应有助于定位稳定,主夹紧力应朝向主要定位基面。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。b.夹紧力的作用点夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。B.夹紧方案根据以上要求及原则,工件属于箱体类零件,夹紧力的方向应垂直于最重要的定位基面是底面,并将工件压向该面,而不宜与其他方面进行夹紧。由于工件为薄壁件,易受力变形,故采用多点同时压向工件,均匀分布压紧力,起到减少受力变形的效果。夹紧力为气压缸驱动。用推杆将压力传递至板,然后由压板将压力分散到工件压紧表面,从而将工件压紧。 C.夹紧力的预算:根据工件所受切削力、夹紧力的作用情况,找出加工过程中对夹紧最不利的状态,来确定夹紧力。根据文献2P19页查得夹紧力的计算公式如下 (3-4)式中 安全系数;切削力;压板和工件表面间的摩擦系数;工件和定位支承块间的摩擦系数。根据文献2的表2.2-1查得安全系数按下式计算 (3-5)式中,为各种因素的安全系数,考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数,取=1.5;加工性质,取;刀具钝化程度,取=1.15;切削特点,取=1.2夹紧力的稳定性,取;夹紧时的位置 ,取;仅有力矩使工件回转时工件与支承面的接触情况,取=1.0。 查文献2表3-34摩擦系数,均为0.16。由于,右动力箱快进距离较左动力箱短,因此,先进入工进阶段。右动力箱的钻削力方向指向夹具体左面的定位面,钻削力不影响工件定位。当左动力箱也进入工进时,两方向的钻削力相互抵消一部分,左动力箱钻削力稍大,因此,夹紧力只需要消除这部分力对工件定位的影响即可。根据2.2.2节切削力的计算结果,取P=-=2714.6-2487.2=227.4N,由公式(3- 6)得: (3- 6) = =1776.5625N3.4.3 气缸的选择气缸的工作压力取决于工作气压和气缸的工作面积。工厂采同一气源,则其气压也就相对稳定,其工作气压为1.0。根据文献8则气缸直径:D= (3-7)式中:p气缸工作压力(Pa) 气缸的机械效率(取0.80) 气缸输出推力()气缸直径()气缸输出推力应大于等于实际所需的加紧力则取 P=1776.5625N代入公式(3-7)得: D=0.053m本设计所用气缸采用通用件。根据文献3的表3.4-18,选用气缸直径为100,其工作推力产生的夹紧力可达到3100;根据文献3 查表3.4-18得另一辅助定位气缸直径为50。推力可达到1000。 3.5 夹具体
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