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数控车床 传动 机构 设计

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数控车床主传动机构设计,数控车床,传动,机构,设计

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一、设计（论文）内容任务：数控车床主传动机构设计，包括设计总体方案，有关设计依据，需要进行传动方案的比较，绘出转速图，进行有关轴、齿轮的强度、刚度校核。进行参数选择以及必要的参数、校核计算。二、设计（论文）依据1. 床身最大回转直径为400mm；2. 主轴端部型式为C6；3. 主轴通孔直径为65 mm；4. 主轴孔锥度为公制70；5. 主轴转速:45340,2351800；6. 主电机(双速):1000/1500r/min，4/5.5KW。三、技术要求本数控车床设计要求为经济型中档精度机床，故主传动要求采用手动与电控双操纵方式，在一定范围内实现电控变速。四.毕业设计（论文）物化成果的具体内容及要求1 图样 1) 总装图 1张 A32) 主传动系统装配图 1张 A03) 箱体零件图 1张 A04) 主轴零件图 1张 A15) 齿轮零件图 8张 A36) 输入轴零件图 1张 A37) 带轮零件图 1张 A38) 甩油环零件图 1张 A39) 卡口垫零件图 1张 A310) 轴承透盖零件图 2张 A311) 轴承闷盖零件图 1张 A312) 端盖零件图 1张 A413) 隔套零件图 9张 A414) 挡油环零件图 2张 A415) 传动键零件图 1张 A416) 定位套零件图 1张 A4 2 设计说明书(不少于1万字)五. 毕业设计（论文）进度计划起讫日期工作内容备 注3.314.5毕业实习，收集资料，完成实习报告4.64.20资料整理，拟定设计方案，编写草稿4.214.30绘制结构草图5.26.3绘制工程图6.46.15编写设计说明书6.166.20审图，改图6.216.22准备答辩资料6.236.27参加答辩六. 主要参考文献：1.曹金榜,易锡麟,张玉峰,陈田养,王长春.机床变速箱设计指导.北京:机械工业出版社,19872.徐锦康,蔡慧官,蒋同洋.机械设计.北京:机械工业出版社，20013.张新义.经济型数控车床系统设计.北京:国防工业出版社,19934.北京航空学院机械加工教研室.北京:国防工业出版社5.王爱玲.现代数控机床结构与设计.北京:兵器工业出版社6.王伯平.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社,19997.吴宗泽,罗建国.机械设计课程设计手册.北京:高等教育出版社8.机械工业出版社编辑组编.机械设计手册.北京:机械工业出版社9.中国农业机械化科学研究院编.实用机械设计手册.北京:农业机械出版社,198910.杨黎明.机械零件简明设计手册.北京:兵器工业出版社.,1992七、其他盐城工学院机械工程系毕业设计(论文)任务书机械设计制造及其自动化 专业设计（论文）题目数控车床主传动机构设计 学生姓名 刘 斌 班 级 材机99(5)班 学 号 B99Q0051 起讫日期2003.03.272003.06.27 指导教师 沙 爱 民 教研室主任 姜 煜 林 系 主 任 徐 文 宽 发任务书日期 2003 年 3 月 31 日学科门类： 工学 单位代码 ： 毕业设计说明书（论文）数控车床 主传动机构设计学生姓名刘 斌所学专业机械设计制造及其自动化 班 级材机995班 学 号B99Q0051 指导教师沙爱民 盐城工学院机械工程系二三年六月盐城工学院机械工程系毕业设计说明书（论文）摘 要本文作者研究的主要是数控车床的主传动系统，这类主传动系统的设计可用于对普通车床的改造，以适应当前我国机床工业发展的现状，具有一定的经济效益和社会效益。本文作者完成的设计主要包括根据一些原始数据（其中包括机床的类型、规格等）结合实际条件和情况对车床一些参数进行拟定，再根据拟定的参数，进行传动方案的比较，确定传动方案。然后计算各传动副的传动比及齿轮齿数，再估算齿轮的模数和各轴的轴径，并对齿轮和轴的强度、刚度进行校核。除此之外，还要对箱体内的主要结构进行设计，一些零件的选型，如电磁离合器的选择等，从而完成对整个主传动系统的设计。关键词：数控车床 主传动系统 设计AbstractWhat author of this text study numerical control main transmission of lathe mainly, the main design of transmission can use for to ordinary transformation of lathe, In order to adapt to the current situation of the present industrial development of lathe of our country, have certain economic benefits and social benefit. The design that the author of this text finished includes according to some initial data mainly( type, specification of including the lathe ,etc.) Combine actual condition and situation draft to some parameters of lathe, and then according to the parameter drafted, Carry on the comparison of the transmission scheme, confirm the transmission scheme. It then cant calculate every transmission transmission of the packs than and gear wheel tooth count, estimate modulus and the every axle foot-paths of axle of gear wheel more, And check the intensity, rigidity of gear wheel and axle . In addition, will design the main structure in the body of the case , the selecting types of some parts, Electromagnetic choice of clutch,etc., finish to whole main design of transmission for instance.Keywords：NC machine tool; main driving system; design1盐城工学院机械工程系毕业设计说明书0 引言这次毕业设计中,我所从事设计的课题是经济型数控车床主传动机构设计。此类数控车床属于经济型中档精度机床，这类机床的传动要求采用手动与电控双操纵方式，在一定范围内实现电控变速。总体的设计方案就是对传动方案进行比较，绘出转速图，对箱体及内部结构进行设计，包括轴和齿轮的设计、校核等。为什么要设计此类数控车床呢？因为随着我国国民经济的不断发展，我国制造业领域涌现出了许多私营企业，这些企业的规模普遍不大，没有太多的资本。一些全功能数控系统，其功能虽然丰富，但成本高，对于这些中小型企业来说购置困难，但是中小型企业为了发展生产，希望对原有机床进行改造，进行数控化、自动化，以提高生产效率。我国机床工业的发展现状是机床拥有量大、工业生产规模小，突出的任务就是用较少的资金迅速改变机械工业落后的生产面貌，使之尽可能提高自动化程度，保证加工质量，减轻劳动强度，提高经济效益。我国是拥有300多万台机床的国家，而这些机床又大量是多年累积生产的通用机床，自动化程度低，要想在近几年内用自动和精密设备更新现有机床，不论是资金还是我国机床厂的能力都是办不到的。因此，普通机床的数控改造，大有可为。它适合我国的经济水平、教育水平和生产水平，已成为我国设备技术改造主要方法之一。目前，我国经济型数控系统发展迅速，研制了几十种简易数控系统，有力地促进了我国数控事业的发展。经济型数控机床系统就是结合现实的生产实际，我国的国情，在满足系统基本功能的前提下，尽可能地降低价格。经济型数控车床有许多优点。1）其降格便宜，且性能价格比适中，与进口标准数控车床相比，前者只需一万元左右，后者则需十万甚至几十万元。因此，它特别适合于改造在设备中占有较大比重的普通车床，适合在生产第一线大面积推广。从提高资本效率出发，改造闲置设备，能发挥机床的原有功能和改造后的新增功能，提高机床的使用价值。2）适用于多品种、中小批量产品的适应性强。在普通车床上加工的产品，大都可在经济型数控车床上进行。加工不同零件，只要改变加工程序，很快适应和达到批量生产的要求。3）相对于普通车床，经济型数控车床能提高产品质量，降低废品损失。数控有较高的加工精度，加工出的产品尺寸一致性好，合格率高。4）采用数控车床，能解决复杂的加工精度，还能节约大量工装费用，降低生产成本。5）采用此类车床，还能减轻工人劳动强度将工人从紧张、繁重的体力劳动中解脱出来。6）可以提高工人素质，促进技术进步。数控系统的出现扩大了工人的视野，带动了学习微电子技术的热潮，为工人由“体力型”向“智力型”过渡创造了条件，促进了工厂的技术进步。7）增强了企业应变能力，为提高企业竞争能力创造了条件。企业应用经济型数控设备对设备进行改造后，提高了加工精度和批量生产的能力，同时又保持“万能加工”和“专用高效”这两种属性，提高设备自身对产品更新换代所需要的应变能力，增强企业的竞争能力。本设计中的数控车床主传动系统的特点就是主电机采用双速电机，这样可以简化箱体内的结构。操纵方式并非是完全数控，而是采用采用手动与电控双操纵方式，在一定范围内实现电控变速。本设计就是对在我国应用非常广泛的C6型数控车床进行的改造，具有广泛的适应性。C6型车床是一种加工效率高，操作性能好，社会拥有量大的普通车床。实践证明，把这种车床改造为数控车床，已经收到了良好的经济效益。总体的设计方案就是对传动方案进行比较，绘出转速图，对箱体及内部结构进行设计，包括轴和齿轮的设计、校核等。设计时一要注意设计的科学性和条理性，另一点就是要注意和实际的结合。设计的依据主要是以经验或类比为基础的传统(经验)设计方法。作为一名尚未毕业的大学生，经验自然是我们所欠缺的，所以除了老师的指导，最主要的就是借鉴书上的设计方法。书上虽然不会有完全相同的示例，但一些其他类型的主轴箱设计方法在这个课题上同样适用，适用也只是大体上的适用，具体到一些细节的设计就需我们自己查设计手册了。比如说其中涉及到电磁离合器的设计就需自己解决。虽然我们很缺乏设计的经验，但还应处处从实际出发。从大处讲，联系实际是指在进行机床工艺可能性的分析、参数拟定和方案确定中，既要了解当今的先进生产水平和可能趋势，更应了解我国实际生产水平，使设计的机床、机器在四化建设中发挥最佳的效益。从小处讲，指对设计的机床零部件的制造、装配和维修要进行认真的、切实的考虑和分析，对推荐的设计数据和资料要结合实际情况进行取舍。通过设计实践，了解和掌握结合实际、综合思考的设计方法。1 总体设计方案拟定 11 拟定主运动参数(、Z)机床设计的初始，首先需要确定有关参数，它们是传动设计和结构设计的依据，影响到产品是否能满足所需要的功能要求。根据拟定的参数、规格和其他特点，了解典型工艺的切削用量，了解极限转速、和级数Z、主传动电机功率N。12 运动设计根据拟定的参数，通过结构网和转速图的分析，确定传动结构方案和传动系统图。传动方案有多种，传动型式更是式样众多，比如：传动型式上有集中传动的主轴变速箱。分离传动的主轴箱与变速箱；扩大变速范围可以用增加传动组数，也可用背轮机构、分支传动等型式；变速型式上既可用多速电机，也可用交换齿轮、滑移齿轮、公用齿轮等。然后计算各传动比及齿轮的齿数。 13 动力计算和结构草图设计估算齿轮模数m和轴颈d，选择和计算离合器。将各传动件及其它零件在展开图和剖面图上做初步的安排、布置和设计。14 轴和齿轮的验算在结构草图的基础上，对一根传动轴和齿轮的刚度、强度进行校核。15 主轴变速箱装配设计主轴变速箱装配图是以结构草图为“底稿”，进行设计和绘制的。图上各零部件要表达清楚，并标明尺寸和配合。 2 参数拟定 2.1 车床主参数(规格尺寸)和基本参数此经济型数控车床是由C6140普通车床改装而来，根据任务书上提供的条件：此数控车床的主轴转速可分高低两档,共有12级转速：其中高低两档各有6级转速，低速档时=340/,=45r/min;高速档时=1800 r/min，=235 r/min；此车床床身上最大回转直径为400mm,主轴端部型式为C6；主轴通孔直径为65 mm；主轴孔锥度为公制70；采用双速电机:其中 电机的转速和功率分别为1000/1500 r/min，4/5.5KW。2.2 各级转速的确定已知主轴的转速分为12级，又分为高低两档，其中高档最大转速为1800r/min，最小转速为235 r/min；R1=/=1800/235=7.66R=1当机床处于低速档时,主轴共有6级，转速范围=7.556=，即=1.499，取=1.449,已知=45,查标准数列表(见参考文献1第6页).从表中找到=45,就可每隔六个数取得一个数,得低速档的6级转速分别为45,67,103,154,230,340 r/min;当车床处于高速档时, 主轴共有6级，转速范围=7.659=，即=1.50,取=1.50,已知=1800 ,查标准数列表(见参考文献1第6页).从表中找到=1800, 就可每隔六个数取得一个数,得高速档的6级转速分别为236,354,543,815,1200,1800 r/min。3 运动设计31 主拟定传动方案拟定传动方案，包括传动型式的选择以及开停、换向、制动、操纵等整个传动系统的确定。传动型式则指传动和变速的元件、机构以及其组成、安排不同特点的传动型式、变速类型。传动方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。因此，确定传动方案和型式，要从结构、工艺、性能及经济性等多方面统一考虑。32 传动方案的比较321 采用单速电机已知变速级数为Z=12。确定传动组及各传动组中传动副的数目。级数为Z的传动系统由若干个顺序的传动组组成，各传动组分别有Z1、Z2、Z3、.各传动副，即 Z=Z1Z2Z3传动副数由于结构的限制以2或3为合适，即变速级数Z应为2和3的因子 Z=3。可以有两种方案方案一12=232传动齿轮数目2（2+3+2）=14。轴向尺寸为15b。传动轴数目为4根。操纵机构较为简单：两个滑移齿轮和一个三联滑移齿轮，可单独也可集中操纵。方案二 12=34 传动齿轮数目2（34）=14个。轴向尺寸为19b。传动轴数目为3根。操纵机构较复杂：四联滑移齿轮作为整体式，滑移长度为12b；如拆为2个双联滑移齿轮，需要有自锁，以保证只有一个齿轮副啮合。相比之下，还是传动副数分别为2，3，2的三个传动组方案为优。322 采用双速电机车床上，有时采用双速电机，双速电机的转速比：=2，传动系统的公比应当是2的整次方根，本设计中的双速电机的公比=1.41。这时电机的转速变换起着系统中第一扩大传动组的作用相应基本组的传动级数应为2，这样使传动系统的机械结构简化。本设计是经济型数控车床，采用电控和手动两种方式，为了结构设计的需要，本设计采用双速电机。33 各级传动比的计算假设结构如图： 由于已经设计了各轴之间的相对位置关系，由传动系统草图知共有六个传动比。分别设齿轮1和齿轮4之间的传动比为,齿轮2和齿轮5之间的传动比为,齿轮8和齿轮9之间的传动比为 ,齿轮3和齿轮6之间的传动比为,齿轮7和齿轮10之间的传动比为,带轮传动比为。设其中。当处于低档时，手动操作使得齿轮8和齿轮9啮合。当中间的电磁离合器得电，齿轮2和齿轮5之间啮合，当时的主轴转速最小，为45或67 r/min。可得 1000=45r/min1500=67 r/min当左侧的电磁离合器得电，齿轮3和齿轮6之间啮合，当时的主轴转速最大，为226或340 r/min。可得 1000=230 r/min1500=340 r/min当右侧的电磁离合器得电，齿轮1和齿轮4之间啮合，当时的主轴转速为100或150可得 1000=100 r/min1500=150 r/min当处于高档时，手动操作使得齿轮7和齿轮10啮合当中间的电磁离合器得电，齿轮2和齿轮5之间啮合，当时的主轴转速最小，为236或354可得 1000=235 r/min 1500=354 r/min当左侧的电磁离合器得电，齿轮3和齿轮6之间啮合，当时的主轴转速最大，为1200或1800可得 1000=1200 r/min 1500=1800 r/min当右侧的电磁离合器得电，齿轮1和齿轮4之间啮合，当时的主轴转速为543或816可得 1000=543 r/min 1500=815 r/min由这6各方程联列可解得 0.3226 0.7447 1.6452 0.2576 1.3659 0.534 传动比的选用时，应注意的几个问题，充分使用齿轮副的极限传动比=1/4，=2，虽然可以最大限度地获得变速箱范围或减少传动件数，但会导致齿轮和箱体尺寸过大，齿轮线速度增大，容易产生振动和噪音，要求精度提高。在实践中，往往不采用降速很小、升速很大的传动比，特别是中间轴的传动。因此，从系统的角度考虑，宁可适当增加串联传动组的数目，或者用并联式的分支传动满足变速范围的要求，而避免用极限传动比的传动副。以上几个传动比都符合要求。34 各轴转速的确定方法由传动比和电机的转速，可以计算出各轴的转速；341 轴的转速轴从电机得到运动，经传动系统转化成各级转速。电机转速转速和主轴最高转速应相接近。显然，从传动件在高速运转下恒功率工作时所受扭矩最小来考虑，轴不宜将电机转速降得太低。但如果轴上装有摩擦离合器一类部件时，高速下摩擦损耗、发热都将成为突出矛盾，因此，轴转速也不宜太高车床的轴转速一般取7001000 r/min左右比较合适。另外也要注意到电机与轴的传动方式，如用带轮传动时，降速比不宜太大，和主轴尾部可能干涉。342 中间传动轴的转速 对于中间传动轴的转速的考虑原则是：妥善解决结构尺寸大小与噪音、振动等性能要求之间的矛盾。中间传动轴的转速较高时，中间传动轴和齿轮承受扭矩小，可以使轴径和齿轮模数小些，从而可以使结构紧凑。但是，这将引起空载功率和噪音加大。从经验知：主轴转速和中间传动轴的转速时，应结合实际情况作相应修正：1、对于功率较大的重切削机床，一般主轴转速较低，中间轴的转速适当取高一些对减小结构尺寸的效果较明显。2、对高速轻载或精密机床，中间轴转速宜取低一些。3、控制齿轮圆周速度，在此条件下，可适当选用较高的中间轴转速。35 转速图拟定运动参数确定以后，主轴各级转速就已经知道了，而且根据设计出来的各级齿轮的传动比，这样就可以拟定主运动的转速图，使主运动逐渐具体化。此车床集中传动:公比为,级数Z=12,变速范围R=1800/45=40。4 动力计算4.1 齿轮的计算4.1 .1 确定齿轮齿数和模数（查表法）可以用计算法或查表法确定齿轮齿数，后者更为简便。根据上面计算的传动比和初步定出的小齿轮齿数，查表即可求出齿轮副齿数之和，再减得大齿轮的齿数。用查表法求轴和轴上的齿轮的齿数和模数常用传动比的适用齿数（小齿轮）（见参考书1第20页）。选取时应注意：不产生根切。一般取Zmin1820；保证强度和防止热变形过大，齿轮齿根圆到键槽的壁厚2m,一般取5mm则 Zmin6.5+2T/m。同一传动组的各对齿轮副的中心距应当相等。若模数相同，则齿数和亦应相等。但由于传动比的要求，尤其是在传动中使用了公用齿轮后，常常满足不了上述要求。机床上可用修正齿轮，在一定范围内调整中心距使其相等。但修正量不能太大，一般齿数差不能超过34个齿。防止各种碰撞和干涉。三联滑移齿轮的相邻两齿轮的齿数差应大于4。所以，可以假设其中最小的齿轮2齿数为20，而且由上可知，齿轮2和齿轮5之间的传动比为3.1，查常用传动比的适用齿数（小齿轮）表，可找到最接近的传动比为3.15，当时的齿数之和为82。可得大齿轮齿数为62。齿轮模数的估算按接触疲劳和弯曲疲劳强度计算齿轮模数比较复杂,而且有些系数只有在齿轮各参数都已经知道后方可确定,所以只在草图画完之后校核用。在画草图之前，先估算，再选用标准齿轮模数。齿轮弯曲疲劳的估算：32mm 1 其中N-计算齿轮传递的额定功率N=N齿轮点蚀的估算：A370mm1其中为大齿轮的计算转速,A为齿轮中心距。由中心距A及齿数z1、z2求出模数： 1根据估算所得和中较大得值,选取相近的标准模数以齿轮2和齿轮5为例=n=15000.534=801 r/minN=5.50.95=5.225kw321.509A37069.133mm 1.686 所以,根据 选取,为了保证模数一定满足要求,假设齿轮2和齿轮5的模数为3由此可知,输入轴1和传动轴2之间的中心距为 A=123mm 同理且根据1轴和2轴之间的距离始终为123mm,可得出1轴和2轴之间其余的齿轮的齿数和模数 分别为 z1=35 m1=3z4=47 m4=3z3=51 m3=3z6=31 m6=341. 2 确定齿轮的齿数和模数（计算法）并校核以齿轮8和9为例,设计时采用最高转速，即齿轮10的转速为1800r/min,已知该组齿轮传递的功率为5.5KW,已知传动比为0.2576,假设齿轮对称布置,使用寿命为8年,每年以300工作日计,两班制,中等冲击,齿轮单向回转。1、齿轮的材料、精度和齿数选择 因传递功率不大、转速不高、材料按 表7-1选取，都采用55钢，锻造毛坯，大齿轮正火处理，小齿轮调质，均用软齿面。 齿轮精度用6级，软齿表面粗糙度为1.6。 软齿面闭式传动，失效形式为点蚀，考虑传动平稳性，取齿轮8的齿数为17，则齿轮9为17/0.2576=662、设计计算（1）、设计准则 按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。（2）、按齿面接触疲劳强度设计 2 =9.55由图7-6选取材料的接触疲劳极限应力为:,由图7-7选取材料的弯曲疲劳极限应力为:, 应力循环次数N由式(7-3)计算=由图7-8查得接触疲劳强度寿命系数,1.02由图7-9查得弯曲疲劳寿命系数,1,由表7-2查得接触疲劳安全系数1,弯曲疲劳安全系数1.4,又=2.0,试选1.3由前面的式子求得许用接触应力和许用弯曲应力 2 2 2 2将有关值代入式子 得=59.17 2则1.44查图7-10得;由表7-3查得;由表7-4查得;取;则修正2由表7-6取标准模数3校核齿根弯曲疲劳强度 由图7-18查得 取 由式（7-12）校核大小齿轮的弯曲强度 2 2所以，初选的齿轮齿数和计算出的模数符合要求。求得齿轮8和9的齿数和模数分别为z8=17 m8=3.5 z9=66 m9=3.5其中齿轮8的齿数为17，有可能会发生根切现象，所以要修正齿轮，用变位修正法求得8齿轮的变位系数为+0.218。用同样的方法可以求得其他齿轮的变位系数。列出各齿轮的齿数、模数、和变位系数编号模数齿数齿形角变位系数1335 +0.52320+0.83351 04347-0.55362 06331 07356 083517 +0.21893566 010341 +0.169齿轮材料为55钢,热处理为齿部G580.2,深0.541. 3 齿轮的精度设计；齿轮精度设计的方法及步骤：1、确定齿轮的精度等级； 2、齿轮误差检验组的选择及其公差值的确定； 3、计算齿轮副侧隙和确定齿厚极限偏差代号； 4、确定齿坯公差和表面粗糙度； 5、公法线平均长度极限偏差的换算； 6、绘制齿轮零件图。以齿轮9为例：齿数为66，模数为3.5,变位系数为0。确定齿轮的精度等级由于该齿轮是主轴箱内的齿轮，对传动精度和稳定性的要求都比较高，主要要求的是传动平稳性精度等级。据圆周速度对于如此要求高的齿轮采用6级精度。齿轮误差检验组的选择及其公差值的确定该齿轮属中等精度，且为批量生产查表12-3选定、组成检验方案。根据及查表12-13、表12-14、表12-15可得公差值：第公差组 第公差组 第公差组 计算齿轮副侧隙和确定齿厚极限偏差代号代号 计算齿轮副的最小极限侧隙 由表12-10按油池润滑和查得 6 根据齿轮和箱体的材料，从材料手册上查得，钢和铸铁的线膨胀系数分别为 ， 。传递的中心距 6所以，确定齿厚极限偏差代号齿厚上偏差 由式（12-15） 6式中前面已查得由表12-14按6级精度查得 由表12-17按145.5，6级精度查得 ，所以，代入数据得，因为 由图12-29或者12-9查得齿厚的上偏差代号为G，因此齿厚下偏差可知 6查表12-13，6级精度齿轮，查表12-11，所以由图12-29或表12-9查得齿厚下偏差代号为K，因此至此，小齿轮的精度为：6GK GB10095-88确定齿坯公差、表面粗糙度齿轮内孔是加工、检验及安装的定位基准，对6级精度的齿轮，由表12-18查得：内孔尺寸公差为IT7，内孔直径为85mm,偏差按基准孔H选取，即齿轮内孔的下偏差为0，上偏差为+0.022。内孔的形状公差按6级决定或遵守包容原则。定位端面的端面圆跳动公差由表12-19查得为0.014mm。齿顶圆只作为切齿加工的找正基准，不作为检验基准，故其公差选用IT11，齿顶圆直径，偏差按基准轴h选取,即下偏差为-0.290，上偏差为0。齿轮的表面粗糙度按7级查表12-20，各表面粗糙度分别为：齿面=1.6,内孔=1.6,基准端面=3.2,齿顶圆=6.3。公法线平均长度极限偏差的换算公法线的公称长度W及其跨齿数k,可从机械设计有关手册中查得或按式12-7和式12-8求得跨齿数 6该齿轮为中模数齿轮，控制侧隙的指标宜采用公法线平均长度极限偏差，按换算式12-20、式12-21、式12-22得 6 6齿轮工作图下图为本例齿轮零件图。4.2 电磁离合器的选择和使用随着机床设备向自动化趋势发展,电磁离合器和制动器的应用越来越广泛,本设计为经济型数控车床,采用手动和电动相结合的方式,其中的电控就是用电磁离合器来实现的,电磁离合器是自动化控制的主要元件之一,它具有结构紧凑、易于实现远距离操纵和自动控制等特点，同时能满足简化机床结构，提高齿轮箱的传动刚度和加工精度，实现机床高响应性、高频率动作等方面的要求。我设计的主轴箱采用了3个电磁离合器，大大简化了主轴箱内结构。离合器的类型很多，有通电工作的，也有失电工作的。按其传递扭矩形式可分为摩擦式离合器、牙嵌式离合器，磁粉式离合器以及转差式离合器；按其工作条件可分为湿式离合器和干式离合器；按其电流馈入的方式可分为有滑环离合器和无滑环离合器。选择离合器的型号规格之前，必须充分了解各种离合器的动作特性及其优缺点。在选择离合器过程中最重要的因素是扭矩，扭矩表示所传递的动力，假如摩擦片数一定，则所传递扭矩大小和离合器有效半径相对应。但在实际上，速度、温度、摩擦片的磨损情况，污染情况都影响工作扭矩。在设计过程中，计算扭矩是工作载荷的惯性和运动载荷的惯性之和，用T表示计算扭矩可用下式求出： 7式中-旋转组件的重量K-旋转组件的回转半径N-回转转速S-工作安全系数-直线运动组件的重量V-线性速度R-变旋转运动为直线运动皮带轮的半径g-9.8t-机器启动所需时间-电磁离合器吸合时间但在实际工作中,很多设备的精确载荷难以计算。一般是根据输入动力确定所需扭矩。 7 式中P-输入功率 S-工作安全系数 N-输入转数 从上式中看出，对扭矩影响最大的是安装离合器轴的回转转数。因此。一定动力下，较高的转数对应低的扭矩，因此，在设计中尽可能将离合器装在传动链中转速较高的位置，这通常要求离合器和电机同轴。本设计中的主轴箱采用的是油润滑，所以选用的电磁式离合器是湿式的。根据轴的结构和相互关系，而且轴的扭矩小于轴的扭矩，分析后，选择在轴上的两个离合器均为DLM5系列离合器，其型号为DLM5-10；轴上的扭矩大于轴，其型号可选为DLM5-25。5 轴的设计和验算5.1 轴的结构设计机床传动轴，广泛采用滚动轴承作支承。轴上要安装齿轮、离合器和制动器等。传动轴应保证这些传动件或机构能正常工作。传动轴应有足够的强度、刚度。如挠度和倾角过大，将使齿轮啮合不良，轴承工作条件恶化，使振动、噪声、空载功率、磨损和发热增大。两轴中心距误差和轴心线间的平行度等装配及加工误差也会引起上述问题。所以，在设计轴时要充分考虑轴的强度刚度等因素。在选择材料和估算直径都要满足条件，估算完以后还要对轴的强度和刚度进行校核。轴的结构设计主要是使轴的各部分具有合理的结构和尺寸。影响轴的结构的因素很多，因此轴的结构没有标准形式。设计时，必须针对轴的具体情况作具体分析，全面考虑解决。轴的结构设计的主要要求是：装在轴上的零件有确定的位置。且布置合理。轴受力合理，能可靠地传递力和转矩，有利于提高强度和刚度。具有良好的工艺性。便于安装和调整。节省材料，减轻质量。轴（输入轴）的设计轴的特点:1将运动传入变速箱的齿轮，一般都安装在轴端，轴变形较大，结构上应注意加强轴的刚度或使轴不受带的拉力（带轮卸荷）;2若轴上安装正反向的离合器，由于组成离合器的零件很多，在箱内装配很不方便，一般都希望在箱外将轴组装好后在整体装入箱内（最好连皮带轮也组装在上面）。卸荷装置:带轮将动力传到轴有两类方式：一类是带轮直接装在轴上。除了传递扭矩外，带的拉力也作用在轴上。另一类是带轮装在轴承上，轴承装在套筒（法兰盘）上，传给轴的只是扭矩，径向力由固定在箱体上的套筒承受。这种结构称为卸荷装置。5.2 轴的强度校核(以轴为例)由盐城市机床厂1997-10-01发布的卧式车床企业标准表9知主轴转速为103时,扭矩为468N.m,这时轴的转速为5.2.1 选择轴的材料由于这个车头箱传动的功率不大，分别为4和5.5KW，对其重量和尺寸也无特殊要求，故此输入轴采用45钢。5.2.2 初估轴径按扭矩初估轴的直径，查表10-2(见参考书2)得C=106117，考虑到安装带轮的轴段仅受扭矩作用，取C=106,则 25.2.3 结构设计(1) 各轴段直径的确定 初估直径后就可按照轴上零件的安装顺序,从处开始逐段确定直径。考虑到轴段1上安装带轮，上面将安装有轴承为了符合轴承内径系列，即轴段的直径应与轴承型号的选择同时进行，取轴承代号为6306的深沟球轴承，其内孔直径为30，同理可取其他各段轴的内径；（2）各轴长度的选择 轴段一处上要安装有带轮、轴承、密封圈等，根据这些部件的尺寸，可以得出各段轴段的长度。各个轴段尺寸的确定主要是根据轴上零件的毂长或轴上零件配合部分的长度确定。而另一些轴段的长度除与轴上零件有关外，还与箱体及轴承盖等零件有关。通常从齿轮端面开始，为避免转动零件与不动零件干涉，取齿轮端面与箱体内壁的距离H=15mm,考虑箱体的铸造误差，轴承内端面应距箱体内壁一段距离，取，考虑上下轴承座的联接，取轴衬座宽度为45mm。（3）轴上倒角及圆角为了保证轴承内圈端面紧靠定位轴肩的端面，根据轴承手册推荐，取轴肩圆角半径为1mm。为方便加工，其他轴肩圆角半径均取为1mm，根据标准，轴的左右端倒角均为。上述确定尺寸和结构的过程，与画草图同时进行，结构设计草图（见下图-a）5.2.4 轴的受力分析(1)画轴的受力简图(见上图-b)，因为齿轮为直齿圆柱齿轮，所以,齿轮上不存在轴向力。(2)计算支承反力在水平面上在垂直面上(3)画弯矩图（见上图-c d e）在水平面上 ，a-a剖面左侧 a-a剖面右侧在垂直面上合成弯矩a剖面左侧和右侧的弯矩相同(4)画弯矩图（见上图-f）转矩 T=(5)判断危险截面显然，a-a面处无论是弯矩还是扭矩都为最大，a-a面为危险截面(6)轴的弯扭合成强度校核由表10-1查得，在a-a截面左侧 2合适。(7)轴的疲劳强度安全系数校核由表10-1查得，；，。在a-a截面左侧 2由附表10-1查得，；由附表10-4查得绝对尺寸系数，；轴经磨削加工，由附表10-5查得表面质量系数。则弯曲应力 应力幅 平均应力 切应力 安全系数 查表10-6得许用安全系数，显然，故，a-a截面安全,即整个轴都是安全的，其弯扭合成强度和疲劳强度均是足够的。5.3 轴的刚度校核(以轴为例)轴受载后要发生弯曲和扭转变形，如果变形过大，会影响轴上零件正常工作。传动轴除应满足强度要求外，还应满足刚度要求。强度要求保证轴在反复载荷和扭转载荷作用下不发生疲劳破坏。机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大变形。刚度要求保证轴在（弯曲、轴向、扭转）不致产生过大的变形（弯曲、失稳、转角）。如果刚度不足，轴上的零件如齿轮、轴承等将由于轴的变形过大而不能正常工作，或者产生振动和噪声、发热、过早磨损而失效。因此，必须保证传动轴有足够的刚度。通常，先按扭转刚度估算轴的直径，画出草图之后，再根据受力情况、结构布置和有关尺寸，验算弯曲刚度。轴的直径按扭转刚度估算，上文已完成，估算出的直径为40mm.车床传动轴的弯曲刚度验算，主要验算轴上装齿轮和轴承处的挠度y和倾角。各类轴的挠度y和倾角，应小于弯曲刚度的许用值Y和值，即：yY；值，即：轴的弯曲变形的允许值：安装齿轮的轴允许的挠度为（0.010.03）m计算轴本身弯曲变形产生的挠度y和倾角时,一般常将轴简化为集中载荷下的简支梁,当轴的直径相差不大且计算精度要求不高时,可把轴看作等径轴,采用平均直径（)来计算。计算公式为：圆轴：平均直径惯性矩 轴为圆轴,其平均直径 惯性矩 计算挠度: a 段内: 1其中P-力载荷(N) I-截面惯性矩 M-弯矩载荷-倾角 y-挠度 x-所求之点距离E-轴材料的弹性模量,钢材E= b段内: 1 c段内: 1由图分析得,a 段内挠度1x的值为0和97.1之间由求导得x的值为97.1时,挠度最大,其挠度值为0.0025081,而轴的挠度的允许值为(0.010.03)m,其中m为齿轮模数,所以,y=0.030.09mm可知a 段内挠度yb段内挠度 =1对式子求导,得到挠度为最大时,求得 其挠度值也y再由公式计算得到几个受力端点处的挠度,由计算可得同样y所以,挠度符合要求倾角的校核 由分析可知,最大倾角出现在左支承点处 其倾角为弧度左支承处装有深沟球轴承,其许用倾角为=0.0025rad可得最大倾角许用倾角所以轴的刚度符合要求.6 主轴变速箱的装配设计箱体内结构的设计:设计主轴变速箱的结构包括传动件（传动轴、轴承、带轮、齿轮、离合器和制动器等）。6.1 箱体内结构设计的特点主轴变速箱是机床的主要部件。设计时除考虑一般机械传动的有关要求外，着重考虑以下几个方面的问题:(1)精度:车床主轴部件要求比较高的精度。如：主轴的径向跳动0.01mm;主轴的轴向窜动0.01mm。(2)刚度和抗振性:综合刚度（主轴与刀架之间的作用力与相对变形之比）： N/mm;其中D为最大回转直径mm。(3)传动效率的要求：等级1 效率0.85 等级2 效率0.8 等级3 效率为0.75(4)主轴前轴承处温度和温升应控制在一定范围内，噪音也应控制在一定范围之内： 等级1 dB78 等级2 dB80 等级3 dB83结构应尽可能简单、紧凑，加工和装配工艺性好，便于维修和调整。操作方便，安全可靠。遵循标准化和通用化的原则。6.2 设计的方法(以轴的布置为例)主轴箱结构设计由于是整个机床设计的重点。由于结构比较复杂，设计中不可避免要经过反复思考和多次修改。在画正式图之前，最好能先画草图。目的是：布置传动件及选择结构方案。检验传动设计的结果中有无相互干涉，碰撞或其它不合理的情况，以便及时改正。确定传动轴的支承跨距、齿轮在轴上的位置以及各轴的相对位置，以确定各轴的受力点和受力方向，为轴和轴承的验算提供必要的数据。为达到上述目的，草图的主要轮廓尺寸和零件之间的相对位置尺寸一定要画得准确，细部结构可不必画出。各部分结构经过反复推敲修改，经过必要得验算，确定了结构方案以后，才能开始画正式装配图。展开图和横截面图应该尽量交叉进行，这样容易及时发现问题。传动轴设计特点:机床的传动轴，广泛采用滚动轴承作支承。轴上要安排齿轮，离合器和制动器等。传动轴应保证这些传动件或机构能正常工作。首先传动轴应有足够的强度、刚度。如挠度和倾角过大，将使齿轮啮合不良，轴承工作条件恶化，使振动、噪声、空载功率、磨损和发热增大。两轴中心距误差和轴心线间的平行度等装配及加工误差也会引起上述问题。轴的结构传动轴可以是光轴也可以是花键轴。轴的空间布置轴系布置的一般程序是：先确定主轴在变速箱中的位置，在确定传动轴的轴以及与主轴上的齿轮有啮合的关系的轴，第三步确定电动机轴或运动输入轴（1轴）的位置，最后确定其他各传动轴的位置。车床主轴（图6-20）1、垂直方向（高度）H=1/2D-由车床主参数D决定。2水平方向ab主轴中心在尾架导轨中间，也有稍偏向前导轨的，也有偏向后导轨的，为降低床身导轨的变形，切削力的方向尽可能在前、后导轨之间，主轴中心越往后越好；但从便于装卸工件、减轻劳动强度的角度讲，主轴中心越往前越好。一般中型车床取尾架导轨中央或稍偏后，这样，既便于操作，又可使切削力均匀地作用于刀架地两导轨面上。传动主轴的轴由于切削力P切和转动力P齿的作用，主轴及其轴承将产生变形。从实验的结果分析，中型车床主轴部件的变形及其组成比为：主轴本身变形约占45至65%，主轴轴轴承的变形约占30至45%，轴承的支承件（箱体）变形很少。因此，可以认为主轴部件的刚度主要取决于主轴及其轴承。然而，主轴传动齿轮与其啮合的齿轮之间不同的位置，将致使主轴及其主轴轴承承受力有着很大上午变化。通过分析两种极限情况，就可以了解一般情况下的主轴部件受力和变形方法，以选择和确定合适的主轴上齿轮传动力的位置和方向。轴（输入轴）的位置1轴上往往装有摩擦离合器等机构，这些部件的位置安排应便于调装。2 摩擦离合器或摩擦式制动器，需要考虑便于冷却与润滑，离主轴部件要远一些，以减少由于摩擦发热对主轴部件热变形的影响。3轴的端部常装有皮带轮，而主轴尾端外伸，有可能装自动卡盘的操纵气缸或油缸，布置轴位置时，必须保证两者不会相碰，轴上带轮外缘不能高出箱体，以免影响外观。综述以上各点，车床上轴一般多安排在变速箱后壁靠近箱盖处。中间各传动轴的位置:主轴和轴位置既定，中间各传动轴位置即可按传动顺序进行安排，应考虑满足以下要求：(1)装有离合器的轴：要便于装调、维修和润滑。(2)装有制动装置的轴：要便于装调、维修，该轴应布置在靠近箱盖或箱壁处，同时还应考虑与起、停装置的互锁。(3)装有润滑油泵的轴：要有足够的空间安装润滑油泵，其高度要便于油泵吸油和排油，并便于装卸和调整油泵，装有溅油轮或溅油齿轮的轴应注意圆周速度和浸入油面的深度。(4)与相关部件有联系的轴：车床主运动与进给运动间的内在联系是通过变速箱内的进给运动输出轴联系，它应布置在主轴前下方靠近进给箱处。(5)其他：使箱体截面尺寸紧凑、比例协调，各操纵机构安排得当等等。:7 结论 通过本次毕业设计，完成了对经济型数控车床主传动系统的设计，这类主传动系统是应用于经济型中档精度数控车床的。这类车床共有12级转速，分高低两档，高低两档的切换是通过手柄来实现的，而在同一档内的6级转速，是通过电磁离合器来实现的电动控制。此类数控