毕业设计（论文）-CA6140法兰盘工艺设计及夹具设计.doc

昆山登云科技学院 昆山登云科技职业学院毕业论文CA6140车床法兰盘加工及夹具设计教 学 系： 机电系 专业班级： 机电一体化 学生姓名： 2013 年 5 月 16日摘 要 本课题是对CA6140车床法兰盘的工艺规程及4和6的孔夹具设计，作为CA6140车床的联接主轴和主爪的重要零件，本文将通过选择合理的加工工艺路线、制定准确的工艺规程和进行工装设计来达到图纸的要求。首先通过工艺分析，理清零件的加工原理和结构特点，然后选择毛坯，通过两个方案的反复比较和论证，优化了以铣削为主的工艺路线，确定了较合理的工艺规程，特别是工序图的建立，确保了所有技术要求的有效形成，在满足精度的前提下，降低了成本。由于批量大，在钻4和6孔时选择了钻模板夹具，大大提高了本零件的生产率，产品质量也得到了提高。关键词：法兰盘；毛坯选择； 工艺路线； 工艺规程； 夹具设计 目 录绪论11 零件的分析5 1.1 零件的作用 5 1.2零件的工艺分析52机械加工工艺规程设计6 2.1 计算生产纲领，确定生产类型 6 2.2审查零件图样的工艺性6 2.3选择毛坯7 2.4工艺规程设计72.5零件表面加工方法选择72.6制定工艺路线92.7机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定102.8確定切削用量及基本工時143夹具设计34 3.1问题提出353.2夹具设计363.3定位误差分析363.4夹具设计及操作的简要说明364 总结 37参考文献3840昆山登云科技学院绪论零件的加工工艺规程及夹具设计是产品加工的重要内容，通过实际运用来加深对所学知识的理解以及配合使用，对自己强化专业知识及技能有很大的帮助。本文制定零件的加工工艺及夹具设计。夹具的设计是对该工序设计一套方便、快捷、稳定的夹具，使其能够达到固定加工对象，占有正确的位置，以接受加工或检测。本文是CA6140车床法兰盘零件加工工艺的编制和对4和6+0.03 0夹具的设计。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。主要作用是标明刻度，实现纵向进给。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段，都要通过机械加工工艺规程来体现。本次毕业设计的课题是CA6140车床法兰盘加工工艺规程及专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具。对于粗加工，还要校核机床功率。最后，设计钻孔专用夹具。该设计方案有利于保证加工精度，缩短装夹时间，减轻劳动强度，提高了生产质量。 1 零件的分析1.1零件的作用 题目所给定的是CA6140卧式车床法兰盘，它位于车床丝杠的末端，主要作用是标明刻度，实现车床的纵向进给，零件100的外圆标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值;外圆钻有底部为4mm上部为6mm的定位孔，实现精确定位，法兰盘中间的20的中间通孔用来传递力矩，本身没有收到多大力。1.2零件的工艺分析法兰盘共有三组加工表面，它们有一定的位置要求，现分述如下：1)以20mm的内孔为中心的加工表面。2)以45mm的外圆柱面为中心的加工表面。主要是加工3)以100mm的外圆柱面为中心的加工表面。它们之间的位置要求主要是：1)100mm的左端面与内孔20mm中心轴线的跳动度为0.03.2)90mm的右端面与内孔20mm中心轴线的跳动度为0.03.3)45mm的外圆柱面与内孔20mm中心轴线的跳动度为0.03. 经过以上的加工表面工艺分析，我们可选用粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后以精基准为定位借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 2机械加工工艺规程设计2.1计算生产纲领、确定生产类型 图2.1所示为CA6140车床法兰盘零件。该零件年产量为10000台，其设备备品率10%，机械加工废品率为1%，现制定法兰盘零件的机械加工工艺规程。 =100001（1+10%+1%） =11100（件/年）表2-1 生产类型与生产纲领的关系生产类型某类零件的年产量（件/年）产品类型重型机械中型机械轻型机械单件生产5201000500050000 法兰盘零件的年产量为11100（件/年），现已知该产品为轻型机械零件，根据文献机械制造工艺设计简明手册表2-1生产类型与生产纲领之间的关系，可确定其生产类型为大批生产。图2.1 法兰盘零件图2.2审查零件图样的工艺性 法兰盘零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。本零件各表面的加工并不困难，关于加工4mm和6mm的台阶孔，其位置中心位于20mm孔的中心轴线上，与90mm的右端面尺寸为280.3mm，加工可选孔20mm和90mm的右端面为定位基准。由于4个9mm的透孔在90mm的端面上，位置精度要求不是很高，只要求与90mm的前后铣出的端面分别为20mm和12mm，因此4个9mm的透孔加工亦不困难。2.3选择毛坯 法兰盘是常用的联接件，不要求要很高的硬度。该零件材料为HT200灰口铸铁，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可选用参照文献机械制造工艺设计简明手册表1.31常用毛坯制造方法与工艺特点，可选择金属型浇注，内孔不铸出。零件形状不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近，毛坯尺寸通过加工余量后确定。2.4工艺规程设计2.4.1粗基准的选择 法兰盘可归为轴类零件，一般为外圆作为粗基准，一般以非加工表面为粗基准，但本零件每个面都需要加工，因此以最小的加工余量的表面作为粗加工基准，所以本零件可以先以法兰盘右端45mm的外圆和90mm的右端面作为粗加工基准，利用三爪卡盘夹紧45mm的外圆以限制5个自由度，再以90mm的右端面为定位基准限制其余的一个自由度。 2.4.2精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准的重合和基准的统一原则，以20mm的内孔为精加工基准。2.5零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有外圆、端面、槽、内孔、透孔以及台阶孔等，材料为HT200灰口铸铁，参考机械制造工艺设计简明手册有关资料，其加工方法选择如下：1)100-0.12 -0.34外圆柱面：根据文献互换性技术与测量表21公差等级查得为IT11，表面粗糙度为Ra0.8m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.46，需进行粗车半精车精车。2)20+0.045 0内孔：根据文献互换性技术与测量表21公差等级查得为IT9，表面粗糙度为Ra1.6m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.47，需进行钻扩绞。3)90外圆柱面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra0.4m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.46，需进行粗车半精车磨削。4)45-0.6外圆柱面：根据文献互换性技术与测量表21公差等级查得为IT13，表面粗糙度为Ra0.4m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.46，需进行粗车半精车磨削。5)45-0.017外圆柱面：根据文献互换性技术与测量表21公差等级查得为IT13，表面粗糙度为Ra0.8m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.46，需进行粗车半精车精车。6) 32的槽：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，根据机械制造工艺设计简明手册表1.46，需进行粗车。7) 4的孔：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，根据机械制造工艺设计简明手册表1.47，需进行钻。8)6+0.03 0的孔：，根据机械制造工艺设计简明手册表1.47，根据文献互换性技术与测量表21公差等级查得为IT9，表面粗糙度为Ra3.2m，需进行钻绞。9)100凸台的左端面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra1.6m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗车半精车。10)100凸台的右端面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra0.4m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗车半精车磨削。11)90凸台的左端面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra0.4m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗车半精车磨削。12)90凸台的右端面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra1.6m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗车半精车精车。13)90凸台距离轴线34mm被铣的平面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra3.2m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗铣半精铣。14)90凸台的距离轴线24mm被铣的平面：为未标明公差等级，根据GB180079规定公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra0.4m，根据机械制造工艺设计简明手册表1.48，需进行粗铣精铣磨削。 绘制表格说明加工方法及备注如下表5-1：表5-1 表面加工方法加工表面公差等级表面粗糙度Ra(m)加工方法文献备注100-0.12 -0.34外圆柱面IT110.8粗车半精车精车表1.4620+0.045 0内孔IT31.6钻扩绞表1.4790外圆柱面IT130.4粗车半精车磨削表1.4645-0.6外圆柱面IT130.4粗车半精车磨削表1.4645-0.017外圆柱面IT130.8粗车半精车精车表1.4632的槽IT136.3粗车表1.464的孔IT136.3钻表1.486+0.03 0的孔IT93.2钻绞表1.48100凸台的左端面IT131.6粗车半精车精车表1.48100凸台的右端面IT130.4粗车半精车磨削表1.4890凸台的左端面IT130.4粗车半精车磨削表1.4890凸台的右端面IT131.6粗车半精车精车表1.4890凸台距离轴线34mm被铣的平面IT133.2粗铣半精铣表1.4890凸台的距离轴线24mm被铣的平面IT130.4粗铣精铣磨削表1.482.6制定工艺路线工艺路线方案一：工序I 粗车100凸台的左端面。工序II 钻扩绞20mm的内孔加工至图样尺寸，并车倒45的倒角。工序III 粗车、半精车100、左边45、90的外圆以并车100、90的 45倒角。工序IV 粗车、半精车100凸台的右端面并倒45角，半精车、精车100凸台的左端面。粗车、半精车90凸台的左端面并倒45角。工序V 粗车、半精车、精车90凸台的右端面，粗车3x2的槽 ，粗车、半精车、精车右边45的外圆并车45倒角。工序VI 粗车右边45右端面。工序VII 粗铣、半精铣90凸台距离轴线34mm被铣的平面、粗铣、精铣90凸台的距离轴线24mm被铣的平面。工序VIII 钻4的孔，绞6的孔。工序IX 钻4个9的透孔。工序X 磨削90和左边45的外圆柱面。工序XI 磨削B面同时靠磨100右端面和90的左端面。工序XII 100外圆刻字刻线。工序XIV 100外圆无光镀铬。工序XVI 检验入库工艺路线方案二工序I 钻、扩、绞20孔并倒角45工序II 粗车、半精车、精车100左端面，粗车、半精车右边45的右端面及车45角。工序III 粗车、半精车、精车100的外圆轮廓并倒45角。工序IV 粗车、半精车90的外圆轮廓并倒45角。工序V 粗车、半精车左边45的外圆轮廓，粗车、半精车、精车右边45的外圆轮廓，车3x2的槽，以及倒45倒角。工序VI 粗磨100凸台左端面、左边45外圆轮廓面、90凸台的左端面，精磨三个抛光面。工序VII 钻4孔绞至6的台阶孔。工序VIII 钻四个9的透孔工序IX 100外圆刻字刻线。工序XIV 100外圆无光镀铬。工序XVI 检验入库工艺方案的比较与分析： 上述两个工工艺方案的特点在于：方案一以现进行粗加工定下粗基准再确定加工的20的精加工基准，再以此加工基准进行一下加工；而方案二则是现进行加工精基准，这样粗基准都没加工过会引起精基准的不重合引起认为误差。二者方案比较可以看出工艺路线一可以更好的加工出这样的产品。先进行粗加工找正精加工表面从而使基准重合，可以选用工艺路线一来作为此加工工序。方案一比较合理。具体工艺路线如下：工序I 粗车100凸台的左端面。工序II 钻扩绞20mm的内孔加工至图样尺寸，并车倒45的倒角。工序III 粗车、半精车100、左边45、90的外圆以并车100、90的 45倒角。工序IV 粗车、半精车100凸台的右端面并倒45角，半精车、精车100凸台的左端面。粗车、半精车90凸台的左端面并倒45角。工序V 粗车、半精车、精车90凸台的右端面，粗车3x2的槽 ，粗车、半精车、精车右边45的外圆并车45倒角。工序VI 粗车右边45右端面。工序VII 粗铣、半精铣90凸台距离轴线34mm被铣的平面、粗铣、精铣90凸台的距离轴线24mm被铣的平面。工序VIII 钻4的孔，绞6的孔。工序IX 钻4个9的透孔。工序X 磨削90和左边45的外圆柱面。工序XI 磨削B面同时靠磨100右端面和90的左端面。工序XII 100外圆刻字刻线。工序XIV 100外圆无光镀铬。工序XVI 检验入库2.7机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 法兰盘零件材料为HT200的灰口铸铁，硬度在190240HBS,毛坯重量约为3Kg，生产类型为大批生产，采用金属型浇注。 根据原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1)工序I 粗车100凸台左端面铸件尺寸公差等级为CT9，加工余量等级为F级，根据机械制造工艺设计简明手册表（2.23）留有机械加工余量2mm,根据机械制造工艺设计简明手册表2.32、2.321粗车1.0mm、半精车0.7mm、精车0.3mm：如下表7-1表7-1100左端面单边余量双边余量粗车Z=1.02Z=2半精车Z=0.72Z=1.4精车Z=0.32Z=0.62)钻扩绞20mm的内孔加工至图样尺寸，并车倒45的倒角 铸件尺寸为实心的，根据机械制造工艺设计简明手册表（2.38）钻孔至18扩孔至19.8，粗绞至19.94 精绞20：如下表7-2表7-220mm的内孔单边余量双边余量钻Z=92Z=18扩Z=0.92Z=1.8粗绞Z=0.072Z=0.14精绞Z=0.032Z=0.063)100外圆柱面、90外圆柱面、左边45外圆柱面、右边45外圆柱面。铸件尺寸公差等级为CT9，加工余量等级为F级，根据机械制造工艺设计简明手册表2.23留有100机械加工余量2Z=5，90外圆柱面2Z=4mm，左边45机械加工余量2Z=4，右边45外圆柱面2Z=4mm，其工序尺寸如下：100外圆柱面：毛坯尺寸为105：如下表7-3表7-3工步加工余量加工后的尺寸粗车2Z=3.4101.6半精车2Z=1.0100.6精车2Z=0.6100 左边45外圆柱面：毛坯尺寸4：如下表7-4表7-4工步加工余量加工后的尺寸粗车2Z=1.746.3半精车2Z=1.045.3磨2Z=0.345 右边45外圆柱面：毛坯尺寸49：如下表7-5表7-5工步加工余量加工后的尺寸粗车2Z=2.446.6半精车2Z=1.045.6精车2Z=0.645左边90外圆柱面：毛坯尺寸94：如下表7-6表7-6工步加工余量加工后的尺寸粗车2Z=2.491.6半精车2Z=1.090.6磨2Z=0.6904)100凸台的右端面，90左、右端面右边45的右端面及3x2的槽 铸件尺寸公差等级为CT9，加工余量等级为F级，根据机械制造工艺设计简明手册表（2.23）留有100机械加工余量Z=2. 100凸台的右端面：如下表7-7表7-7工步加工余量加工后的尺寸粗车Z=1.010半精车Z=0.79.3磨Z=0.3990左端面：如下表7-8表7-8工步加工余量加工后的尺寸粗车Z=1.011半精车Z=0.710.3磨Z=0.31090左端面：如下表7-9表7-9工步加工余量加工后的尺寸粗车Z=1.09半精车Z=0.78.3精车Z=0.38 45的右端面：如下表7-10表7-10工步加工余量加工后的尺寸粗车Z=2415)4和6的孔：如下表7-11表7-11工步加工余量加工后的尺寸钻2Z=3.93.9钻2Z=0.14绞2Z=5.85.8绞2Z=0.266)9的孔：铸件尺寸为实心的，根据机械制造工艺设计简明手册表2.38钻孔至9：如下表7-12表7-12工步加工余量加工后的尺寸钻2Z=8.88.8钻2Z=0.297)90凸台距离轴线34mm被铣的平面、90凸台的距离轴线24mm被铣的平面：铸件尺寸公差等级为CT9，加工余量等级为F级，根据机械制造工艺设计简明手册表（2.221）由于铸件铸造出整个圆盘所以与铸件尺寸一致为94。90凸台距离轴线34mm被铣的平面：如下表7-13表7-13工步加工余量加工后的尺寸粗铣Z=1035半精铣Z=1.03490凸台距离轴线24mm被铣的平面：如下表7-14表7-14工步加工余量加工后的尺寸粗铣Z=18.825.2半精铣Z=1.024.2磨Z=0.224根据上述内容绘制毛坯图如下： 图7.12.8确定切削用量及基本工时2.8.1确定每道工序加工机床 1)工序I 粗车100凸台的左端面。工序III 粗车、半精车100、左边45、90的外圆以并车100、90的 45倒角。工序IV 粗车、半精车100凸台的右端面并倒45角，半精车、精车100凸台的左端面。粗车、半精车90凸台的左端面并倒45角。工序V 粗车、半精车、精车90凸台的右端面，粗车3x2的槽 ，粗车、半精车、精车右边45的外圆并车45倒角。工序VI 粗车右边45右端面。各工序的工步不多，成批生产不要求很高的加工精度，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，故选用的C6201型卧式车床即可（机械制造工艺设计简明手册表4.27）。 2)工序II 钻扩绞20mm的内孔加工至图样尺寸，并车倒45的倒角。工序VIII 钻4的孔，绞6的孔。工序IX 钻4个9的透孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选Z525型立式（机械制造工艺设计简明手册表4.214）。 3)工序X 磨削90和左边45的外圆柱面。可选用M120外圆磨床。（机械制造工艺设计简明手册表4.229）。 4)工序XI 磨削B面同时靠磨100右端面和90的左端面。可选用立轴平面磨床M7273（机械制造工艺设计简明手册表4.234） 5)粗铣、半精铣90凸台距离轴线34mm被铣的平面、粗铣、精铣90凸台的距离轴线24mm被铣的平面。可选用万能铣床XA6132（机械制造工艺设计简明手册表4.238）。2.8.2粗车100凸台的左端面。1)加工条件 工件材料：HT200灰口铸铁，190240HBS、金属型浇注。 加工要求：粗车100凸台的左端面。 机床：C6201卧式车床。 刀具：根据切削用量简明手册表1.3可选用平面带倒棱型车刀，刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16x25mm2，kr=45，0=6，0=6，r=10。2)计算切削用量1） 已知毛坯方向上的加工余量为2mm此处为粗加工1mm只需一次加工，ap=1mm计。2)进给量f 根据切削用量简明手册表1.4档刀杆尺寸为16x25mm2，ap3mm以及直径为100mm时，f=0.60.9mm/r，按切削用量简明手册表1.30取f=0.6mm/r。3)计算切削速度 按切削用量简明手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选T=60） 。（m/min）其中根据Cv=189.8,xv=0.15,yv=0.20,m=0.20。修正系数见切削用量简明手册表1.28，即ktv=1.0,kmv=1.56,ksv=0.8,kkv=1.04，krv=1.0所以=198.9x1.0x1.56x0.8x1.04x1.0/600.2x10.15x0.50.2= 130.7(m/min)2.8.3确定机床主轴的转速 Ns=1000vc/dw=1000x130.7/x105=396(r/min)按照机床说明书机械制造工艺设计简明手册表4.28，与396r/min相接近的机床转速为380r/min和460r/min如果选取380r/min速度损失太大，选取nw=460r/min，所以实际切削速度是v=152r/min。2.8.4粗车100的外圆：1)加工条件 工件材料：HT200灰口铸铁，190240HBS、金属型浇注。 加工要求：粗车100凸台的左端面。 机床：C6201卧式车床。 刀具：根据切削用量简明手册表1.3可选用平面带倒棱型车刀，刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16x25mm2，kr=45，0=6，0=6，r=10。切削深度，单边余量Z=1.8mm,一次切除。进给量，根据切削用量简明手册取f=1mm/r 计算切削速度=0.890.8510.890.83=42(m/min) 5、确定机床主轴转速 ns= 134r/min 按机床说明书与134r/min相近的机床转速为150r/min现选取150r/min 所以实际切削速度=47m/min 2.8.5半精车100的外圆：1) 切削深度 单边余量为Z=0.55mm ，ap=0.55mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=94(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 300r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与300r/min相近的机床转速为305r/min。现选取=305r/min。所以实际切削速度=96(m/min)5) 切削工时 tm=0.355(min)2.8.6粗车左端45外圆：1) 切削深度。单边余量Z=1.8mm.=1.8)2) 进给量，根据切削用量简明手册取f=0.5mm/r3) 计算切削速度 其中：=158, =0.15, =0.4, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=34(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 215r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与215r/min相近的机床转速为230r/min。现选取=230r/min。所以实际切削速度=36(m/min)5) 切削工时 tm=0.322(min)2.8.7半精车左端45外圆：1) 切削深度 单边余量为Z=0.5mm ，ap=0.5mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=95(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 672r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与672r/min相近的机床转速为770r/min。现选取=770r/min。所以实际切削速度=109(m/min)5) 切削工时 tm=0.4(min)2.8.8粗车90外圆：1) 切削深度。单边余量Z=1.75mm.=1.752) 进给量根据切削用量简明手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度 其中：=158, =0.15, =0.4, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=41(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 137.4r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与137r/min相近的机床转速为150r/min。现选取=150r/min。所以实际切削速度=44.7(m/min)5) 切削工时 tm=0.1(min）2.8.9半精车90外圆：1) 切削深度 单边余量为Z=0.55mm ，ap=0.55mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=94(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 333r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与333r/min相近的机床转速为380r/min。现选取=380r/min。所以实际切削速度=107(m/min)5) 切削工时 tm=0.263(min)2.8.10 车45倒角 倒角1.545的主要作用是为了装配方便，在实际生产过程中，加工倒角时不需要详细的计算，切削用量与车100外圆和90外圆相同即可工序IV 粗车、半精车100凸台的右端面并倒45角，半精车、精车100凸台的左端面。粗车、半精车90凸台的左端面并倒45角。 粗车100凸台的右端面：工件材料：HT200 HBS=200MPa加工要求：车削100mm端面及外圆柱面，粗车的外圆柱面机床：C620-1卧式车床刀具：采用刀片的材料为YG6 =90,=15，=15,s=-10，=8,=0.5， =-10， =0.5， =5mm， =5mm， =0.7mm1) 已知毛坯长度方向的加工余量为1.7mm.切削深度 ap=1.7mm 。2) 进给量f根据切削用量简明手册中表1.4,当刀杆尺寸为1625 mm35mm,以及工件直径为100时，f =0.50.7mm/r按C620-1车床说明书切削用量简明手册取 f =0.6mm/r3) 计算切削速度，按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (m/min)其中：=158, =0.15, =0.4, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即 =0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=44(m/min)4)确定机的主轴转速 ns= 140r/min按机床说明书,与140r/min相近的机床转速为150r/min。现选取 =150r/min。 vc=47m/min所以实际切削速度v=47m/min。5) 切削工时，按切削用量简明手册表1.26 右端面 t=0.327(min)2.8.11半精车100凸台的右端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1mm ，ap=1mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=86(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 274r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与274r/min相近的机床转速为305r/min。现选取=305r/min。所以实际切削速度=96(m/min)5) 切削工时 tm=0.737(min)2.8.12半精车100凸台左端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1mm ，ap=1mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=86(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 274r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与274r/min相近的机床转速为305r/min。现选取=305r/min。所以实际切削速度=96(m/min)5) 切削工时 tm=1.40(min)2.8.13精车100左端面：1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm ，ap=0.3mm 。2) 进给量 根据切削加工简明实用手册表8-51 =0.150.25，取 =0.2mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=93(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 296r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与296r/min相近的机床转速为305r/min。现选取=305r/min。所以实际切削速度=96(m/min)5) 切削工时 左端面 tm=0.852(min)2.8.14粗车90凸台的左端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1.6mm 一次切除。2) 进给量 根据切削用量简明手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=158, =0.15, =0.4, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=43(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 144r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与144r/min相近的机床转速为150r/min。现选取=150r/min。所以实际切削速度=45(m/min)5) 切削工时 tm=0.246(min)2.8.15半精车90凸台的左端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm ，ap=1.0mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=86(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 304r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与304r/min相近的机床转速为305r/min。现选取=305r/min。所以实际切削速度=86(m/min)5) 切削工时 左端面 tm=0.683(min)2.8.16粗车90凸台的右端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1.7mm ，ap=1.7mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=158, =0.15, =0.4, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83. 所以 0.890.8510.890.83=44(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 157r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与157r/min相近的机床转速为184r/min。现选取=184r/min。所以实际切削速度=52(m/min)5) 切削工时 tm=0.2(min)2.8.17半精车90凸台的右端面：1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm ，ap=1.0mm 。2) 进给量 根据切削用量简明手册表1.6 =0.10.15，取 =0.12mm/r3) 计算切削速度按切削用量简明手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)其中：=189.8, =0.15, =0.2, m=0.2。修正系数见切削用量简明手册表1.28即=0.89 , =0.85 , =1 , =0.89 , =1,=0.83.所以 0.890.8510.890.83=86(m/min)4) 确定机的主轴转速 ns= 304r/min按机床说明书切削用量简明手册表1.30,与304r/min相近的