毕业设计（论文）-发射盘的数控加工工艺设计2.doc

设计说明书课题名称 发射盘的数控加工工艺设计院 系 机械工程学院 专业班级 学生姓名 起止时间 2017年12月7日 至 2017年12月30日目录摘要3abstract41 前言52 发射盘零件工艺过程的设计62.1零件的分析62.1.1零件的作用62.1.2零件的工艺分析62.2毛坯零件制造形式的确定72.3基面的选择72.4发射盘制造路线的确定72.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定92.7确定切削用量113选择刀具及对刀173.1刀具的分类173.2刀具的选择及切削参数的选择183.3确定对刀方式203.4选择合理的对刀点及换刀点213.5制定合理的数控车削加工方案233.5.1数控车削加工顺序的安排233.5.2加工程序编写23结束语36参考文献37致谢1摘要利用所学过的各科专业的知识，以及生产实习所学的知识，合理的安排发射盘在生产加工时的定位与压紧；编制合理的路线方案与确定加工工序的尺寸等许多的问题，和达到零件所要求的质量能够掌握查图表的书籍与设计的手册，查到和本发射盘相关的每样书籍的出处与名字，查起来可以非常的熟练。所以，本次的发射盘设计在我们大学的几年里非常主要的。对与我来讲，我希望自己经过这次发射盘的设计，对自己以后的工作，得到非常有力的锻炼，锻炼了我分析与解决实际问题的水平，为以后从事的工作打下坚实的基础。当是我水平不是很高，发射盘设计时难免有不合理的地方，希望所有老师以及同学能够指出和教导。全套图纸加153893706abstractThe use of the learned subjects of professional knowledge, and practice knowledge, arrange a reasonable position in the box production and pressing; route plan to establish reasonable and determine the processing size of many problems, and achieve the desired part qualityCan master the chart books and design manual, to check the source and name of every kind of books and the related case, check up can be very skilled. So, the design of the box is very important in our university for several years. For me, I hope I designed this box and, to his later work, very powerful The exercise, I exercise a level of analysis and solve practical problems, a solid foundation for future work lay. When is my level is not very high, the design is not reasonable, hope that all teachers and students can point out and teach.1 前言我们国家的制造机械生产的零件与产品,并且把其加工成制造行业的设备或者部件。制造的的设备或者部件不仅能自己行业使用,也又能给其他的的行业使用,机械加工的行业中有着多种多样的设备或者部件。制造产业在生活当中是人们所不能离开的, 所以制造业是国家对经济发展的至关紧要的一个行业，这也系对国家基础经济发展里面中，非常主要的重大支撑。,这也是对国家基础经济的发展里面当中,比较主要的重大的支撑。因此说从当中一种层面的来说,机构生产的技能的高和低的重要指标是每个国家经济上面整体能力及科技水准的量衡。我的这个设计主要就是培养,我自学以及创新的知识水平。我的这个设计是综合层次性,实习所起到的作用很大,许多知识面也要被广泛的使用。所以在制造加工的时候,不仅要分析到基本的制造的原理和基础的理论的知识,还要仔细研究生活当中制造的需求,只有把许多种理论知识和现实制造互相的结合在一起,本发射盘设计才能够顺利的完成。我自己对发射盘设计不是太好,能力有有限制,所以难免容易出现些许缺陷等问题,在这我能够给我批评以及指导。37 2 发射盘零件工艺过程的设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用老师所规定的我的课题是，发射盘零件的工艺的编制；CAM数控程序的设计，发射盘是机器比较主要的的步件，发射盘的主要起到导向并且连接的作用，发射盘承受着容易变动的冲击的载荷，故发射盘的强度就要求非常的高；因此在平常的生活工作当中，使用得比较广泛，也因此起到了比较重要的作用。2.1.2零件的工艺分析1）这个零件图上面可以主要加工表面为一个65孔，车左右两端面，6个M10孔。2）工序安排以发射盘导向发射盘车左右端面及92定位，装夹工件，达到了工艺基准，设计基准的统一。3）发射盘导向发射盘92孔对左右面有垂直度要求，65孔与孔6个M10孔中心轴线有平行度要求。2.2毛坯零件制造形式的确定 分析发射盘工件时作用，材质的强度就要求非常的高，而且发射盘的结构有点复杂，生产的类型查表为批量的生产，所以选用ZL205A材质，铸造的零件毛坯。2.3基面的选择制定发射盘工件的机械加工工艺方案，首先要做的重要工作是进行定位基面的选择。选取的基面是不是正确，是不是合理，会将直接影响车床杠杆工件的加工质量和生产率的提高。 在选择定位基面的同时， 必须要同时考虑下面三个重要问题：A 使用已经加工完成的一个表面，来当作工件加工时后的精加工的基面与统一的基准，可以满足零件精度的要求，能够使整个的零件工艺的加工的过程能够非常的顺利。 B 为了加工上面所说的精加工的基面，或者统一的加工的基准，选取粗加工的基面应考虑用哪一个表面来加工比较好 C 是不是有个别的加工工序为了特别的机械加工的要求，需选择统一加工基准之外的精加工的基面 （1）选取粗加工基准 相对本发射盘工件来讲，按照互为基准加工的选择的原理，选取本发射盘的65孔平面来当作要加工的加工的基准，选择92外圆的定位来支承以及端面，来作作为零件重要的定位的基准。来对，的几的自由度进行控制。在用一面定位减掉x方向的位置度，来达到定位目标。（2）对精细基准的选用，就要考虑基准重合与装夹是否方便的一些问题，选择已经加工完成的92外圆和端平面来当作零件精加工的基准。2.4发射盘制造路线的确定从制造方案的编制为开始，能够使用工装，使零件的外观的形状，与工序之间位置度等技术制造的要求，并且尽可能的使生产的成本尽可能的减少，使工件的加工工序能够集中起来，增加零件的生产的效率。制定工件制造工艺方法有：定位制造基准的使用，制定工件每道工序的加工的方法，研究要加工的零件阶段的划分零件加工的工序所集中与分散，以及要加工的零件工序顺序的合理的安排。表 工艺思路一工序号工序名称工 步 内 容10铸铸造成型20时效热处理30钻钻攻G3/8孔40钻钻攻6-M10孔50钻钻攻4-M8孔60车粗车92端成型70车车右端大外圆80车精车92外圆成型90钳工去除锐边毛刺 100检检验工艺思路二工序号工序名称10铸铸造成型20时效热处理30车粗车92端成型40车车右端大外圆50车精车92外圆成型60钻钻攻G3/8孔70钻钻攻6-M10孔80钻钻攻4-M8孔90钳工去除锐边毛刺 100检检验比较以及分析发射盘零件工艺路线：思路二的发射盘工艺，思路一不同的是车工序放到钻孔工序前面来加工。加工完成，再钻其它各个孔与别的工序，后的加工顺序都没有 多大的变化。经过考虑知道这样的改动方案二提高了发射盘制造的的速度。而且对发射盘的尺寸精度与位置的精度好处都非常的多。 选择机械加工的基准的原则，首先来加工发射盘零件的上92外圆，其次以孔及端平面来为精加工基准来加工其他的各个孔，这样就便满足了，零件上和中间大孔与其他各孔的位置度的要求同时也为各个平面上的各个孔确保了垂直度的要求。满足首先加工平面再来加工孔的原则。如果选路线一，对发射盘加工时的装夹不太方便，还有发射盘毛坯的端面和轴的轴线是否相互的垂直，完成加工的孔的轴线和轴的轴线能部能平行。因此分析方案一的机械加工的路线不好。假如选择方案二的机械加工工艺的方案，首先来加工左、右两表面，其次再以以加工的表面来作为精加工基准，来加工别的孔就能确保孔的位置度的要求从增加生产效率以及确保加工精度这两个前提条件下考虑，知道方案二比较的合理。因此我最终确定以方案二来进行生产的加工。最终详细的卡片见附录2.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定按照上面的研究分析，已能决定发射盘各个表面的制造的余量，最后使用的每个表面的每个制造工序的加工余量见毛胚图：2.6加工连接盘的设备与工艺的设备机床选用 CK6150车床 Z525钻床 选用工装该发射盘为中量生产的生产方式，因此选择专用的工装。刀具的选用各步的加工工序在车床上面进行的，选择车刀的材料为硬质合金，就能够满足发射盘零件图纸的质量的要求。因为发射盘要求的精度比较的高，可以选择车刀来对其加工，各个孔的工序加工，选择材质为高速钢的钻头就可以满足要求量具的选用孔加工的检验都选择极限的量规。其它的工序对位置度的误，选择使用千分表来进行检验，对角度的尺寸使用专用的工装来满足，其它的尺寸选择使用通用的量具就可以了。2.7确定切削用量工序：粗车92端成型机床选取CK6150车床车刀材质选择硬质合金镗刀。镗内孔深度加工：，铸造的毛胚为。加工时：由参考书籍的表2.4-69，镗刀的刀杆伸出的长度使用取，深度制造。加工进给距离得出。制造的速度：依据教科书籍书3资料表2.3-7取主轴制造时的动度：，依据教科书籍3 资料表3.2-45得出制造时的速度：工作台60秒钟的加工进给距离： 被切削层的距度：刀具切入的距离： 刀具切出时的距离： 选择行程的次数：机器所用的工时：依据教科书籍1资料表2.5-37工步的另外的耗时是： 车92处外圆选用CK6150车床的车床，来对零件进行加工刀具选择材质为硬质合金的面车刀深度加工：机床的加工进给距离：依据教科书籍3资料表2.3-67，刀具刀杆伸出的长度选择，切削加工的深度是=。所以进给量确定为切削加工的速度：依据教科书籍3资料表2.4-5，得出主轴制造时的转动速度：，取实际的车削的速度，： 车床工作台每分钟的进给量：车削层的长取：车刀切入的长度得：刀具切出的距离为： 取行程的次数：机器加工的时间：因此本加工工序总的机动所耗费的时间根据参考书1附表2.1-38加工工的步辅助时间是： min车端面：发射盘的材质选择：ZL205A，铸造成型，采用外圆合金车刀，被切削加工层的长度：刀具车出后的距离为：车刀切出时的长度：走刀的次数是机动的时间：依据教科书籍5资料表2.5-45可以知道车削加工的辅助的时间工序：钻6-M10底孔：（1）钻8孔已知条件：所指定的材料是 ZL205A，铸造成型。根据分析发射盘选取Z525钻床。按照参考书7附表31337可以知道刀具选择钻头， 。加工时4孔的余量： mm制造的深度：一个齿的进距离：依据教科书籍7的表3137例子，使用制造的速度：依据教科书籍7的表3539得出，使用制造时的转速，依据教科书籍里式子（2.6）可以知道：由参考资料3附表3.1-36可以得到 实际的扩削加工的速度：进给的量，根据公式（2.9）可以得道：钻床工作台每分钟的进给量： 钻削层的长：分析发射盘零件毛坯知道 钻刀切入时的距离：当绞时钻刀切出距离：使用走刀的次数是1按照参考资料9：min。按照参考书8附表2.4-48可以指导钻钻削加工的辅助的时间为按照参考书8切削加工的工时：min由参考书5附表2.1-45可以知道绞削加工的辅助的时间钻削总的加工工时： 工序：攻丝6-M10孔零件的材质选择ZL205A铁，孔的直径式M5mm。使用Z525钻床来对6-M10孔进行加工，加工的工序选丝攻为M10的。加工进给距离：依据教科书籍5的表2.1-39，使用制造的速度：依据教科书籍5的表2.6-42，使用查书的公式（2.7）钻床主轴的转动速度：，选择钻削实际速度：被切削加工层的长度：钻头切入的长度：钻头切出的长度：走刀的次数是按照参考书5附表2.4-47可以知道加工的辅助的时间工序 车右端大外圆进给量按照计算资料5的表12-17计算 选取进给量计算按照资料5的表8.2-5 =加工转速得：根据车床使用说明的出,所以实际切削速度： 车床功率的校验：主要的车削力F根据资料5的表8.2-13计算得到：因此:F=1783.23(N)加工时所耗费的功率Pc得:所以 (KW) 因此可以正常的工作加工所需要的工时的计算： 当中 资料表5附表2.3-5计算得出 工序：精车92外圆成型发射盘的材质是ZL205A铁，孔为65mm的直径，表面的光洁度为。使用CK6150车床来对65孔进行加工，精镗65mm孔： 选取为22mm的镗刀根据钻床来选择加工的基本的时间：精车92外圆及端面 确定加工进给距离，依据教科书籍7资料表22-19能够得出，查出孔深度的比，因此。分析车床的使用说明书，取。查参考书籍7的表24-6，刀具的强度所能够承受的进给量。因为车床的进给的机构。所能承受的的轴向的力为。研究参考书籍7的表24-3，故容许的机床进给量。因为所选择的进给量远远小于和，因此所择的可以使用。确定加工的速度，轴向的力F，转矩T和机床的功率 依据教科书籍的表21-15根据插入的法可知道：，所知道的条件与算出来的的不是一样的，故对所的到的结论要进行校验。依据教科书籍7资料表22-2，得出查车床的使用说明，使用。制造的实际的速度是依据教科书籍7资料表25-5，所以检验机床的功率 切削加工的功率是 车床有效的功率故所选的切削用量能够使用。得，对应地， 工序 钳工工序 去毛刺3选择刀具及对刀3.1刀具的分类数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。 （1）从结构上可分为 整体式 镶嵌式 可分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，分为可转位和不转位； 减振式 当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具； 内冷式 切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部； 特殊型式 如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。 （2）从制造所采用的材料上可分为 高速钢刀具 高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。 硬质合金刀具 硬质合金刀片切削性能优异，在数控车削中被广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列产品，具体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。 硬质合金刀片按国际标准分为三大类：P类，M类，K类。 P类适于加工钢、长屑可锻铸铁（相当于我国的YT类） M类适于加工奥氏体不锈钢、铸铁、高锰钢、合金铸铁等（相当于我国的YW类） M-S类适于加工耐热合金和钛合金 K类适于加工铸铁、冷硬铸铁、短屑可锻铸铁、非钛合金（相当于我国的YG类） K-N类适于加工铝、非铁合金 K-H类适于加工淬硬材料 陶瓷刀具 立方氮化硼刀具 金刚石刀具 （3）从切削工艺上可分为 车削刀具 分外圆、内孔、外螺纹、内螺纹，切槽、切端面、切端面环槽、切断等。 数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准，刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金以及高速钢。 数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀具、外螺纹刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、切断刀具、孔加工刀具（包括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。 机夹可转位刀具夹固不重磨刀片时通常采用螺钉、螺钉压板、杠销或楔块等结构。 常规车削刀具为长条形方刀体或圆柱刀杆。 方形刀体一般用槽形刀架螺钉紧固方式固定。圆柱刀杆是用套筒螺钉紧固方式固定。它 们与机床刀盘之间的联接是通过槽形刀架和套筒接杆来联接的。在模块化车削工具系统中，刀盘的联接以齿条式柄体联接为多，而刀头与刀体的联接是“插入快换式系统”。它既可以用于外圆车削又可用于内孔镗削，也适用于车削中心的自动换刀系统。 数控车床使用的刀具从切削方式上分为三类：圆表面切削刀具、端面切削刀具和中心孔类刀具。3.2刀具的选择及切削参数的选择选择刀具通常要考虑工件材质加工轮廓类型机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用等因素。数控加工不仅要求刀具的精度 高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。1刀具材料分析：刀具材料是指刀具切削部分的材料。金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切屑相接触，承受着很大的切削压力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。也就是说，刀具切削部分是在高温，高压及剧烈摩擦的恶劣条件下工作。根据刀具材料分析，刀具切削部分的材料必须具备以下几个条件。（1）较高的硬度和耐磨性；（2）足够的强度和韧性；（3）较高的耐热性；（4）较好的导热性；（5）良好的工艺性。刀具的选择车刀是完成车削加工所必需的工具。它直接参与从工件上切除余量的车削加工过程。刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。 刀具选择合理与否不仅影响到机床的加工效率，而且还直接影响到加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。选择刀具主要考虑如下几方面的因素： （1） 一次连续加工的表面尽可能多； （2） 在切削加工过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉； （3） 有利于提高加工效率和加工表面质量； （4） 有合理的刀具强度和寿命根据本课题的需要，加工过程中应选择五种类型的车刀，分别是：内孔车刀，外圆车刀，端面车刀，切断刀（切槽刀）。内孔表面是零件上的主要表面之一，在本课题的机械加工中，根据孔的结构和技术要求的分析，首先从实体上加工出孔，主要选择的刀具有：钻头。然后对已有的孔进行半精加工和精加工，主要选择的刀具有：内镗刀。确定数控刀具卡片如下表：产品名称或代号零件名称发射盘零件图号Z-01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径/mm备注1T0190左偏外圆粗车刀1端面、粗车外轮廓1.22T0290外圆精车刀1精车外轮廓0.53T0393内孔粗车刀1粗车内锥孔1.04T0493内孔精车刀1精车内锥孔0.55T05切槽刀1环槽B=4 mm6T0690右偏外圆粗车刀1粗车外轮廓1.2790右偏外圆精车刀1精车外轮廓0.50.258T0845车刀1倒角3.3确定对刀方式常用的对刀方式有：1）试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。具体操作方法如下：工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2）对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。由上述知识可知我的零件属于单件小批生产，根据加工零件的结构特点及选用的刀具为非标准刀，因此我选择的对刀方式为手动试切对刀法。操作如下：1）令刀架回换刀点，将需要对的刀选好，使主轴正转。2）手动移动刀具使其置于x方向大于毛坯直径z负方向距对刀点1mm的位置。3）手动x负方向移动刀具切毛坯端面，在刀偏表对应刀具号和z的位置上输入0。4）x正方向移动刀具确定吃刀量约1mm，z正方向移动刀具，切毛坯表面，z负方向退出刀具，主轴停转，锁住机床，用千分尺测已切表面径向尺寸，将数值输入刀偏表中对应刀具号和x的位置5）对刀完毕。3.4选择合理的对刀点及换刀点对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便于建立工件坐标系。选择合理的对刀点可以减少误差，使工件尺寸更加精确。换刀点是数程序中指定换刀的位置点。在数控车床上加工零件时，需要经常换刀，在编程时就要设换刀点。换刀点位置应避免与工件、夹具和机床干涉。普通数控车床换刀点由编程人员确定，不能将换刀点与对刀点混为一谈。具体选择对刀点原则是：（1）对刀点应尽量选在被加工零件的设计基准或工艺基准上。如以孔定位的零件，可将孔的中心作为对刀点，以提高零件的加工精度。；（2）对刀点应选在便于观察和检测对刀方便的位置上。（3）对于使用了绝对位置检测器的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或者选在已知坐标值的点上，以便于坐标值的计算和简化程序编制。（4）对刀点可以采用试切法确定，对刀点误差可以通过试切加工的结果进行调整。为了提高加工精度，要使“刀位点”与“对刀点”重合。所谓“刀位点”是指刀具位置的特征点。“刀位点”与“对刀点”重合的越好，对刀精度越高。通常，对于形状规则的毛坯材料来讲，对刀点一般都设定在工件右端面中心，这样对刀精确，不容易出错，可以使程序更加简化，有利于编程计算。通常，对于形状规则的毛坯材料来讲，对刀点一般都设定在工件右端面中心，这样对刀精确，不容易出错，可以使程序更加简化，有利于编程计算。设置数控车床刀具的换刀点是编制加工程序过程中必须考虑的问题。换刀点最安全的位置是换刀时刀架或刀盘上的任何刀具都不与工件或机床其它部件发生碰撞的位置。一般地，在单件小批量生产中，我们习惯把换刀点设置为一个固定点，其位置不随工件坐标系的位置改变而发生变化。换刀点的轴向位置由刀架上轴向伸出最长的刀具（如内孔镗刀、钻头等）决定，换刀点的径向位置则由刀架上径向伸出最长的刀具（如外圆车刀、切槽刀等）决定。在大批量生产中，为了提高生产效率，减少机床空行程时间，降低机床导轨面磨损，有时候可以不设置固定的换刀点。每把刀各有各的换刀位置。这时，编制和调试换刀部分的程序应该遵循两个原则：第一，确保换刀时刀具不与工件发生碰撞；第二，力求最短的换刀路线，即所谓的“跟随式换刀”。刀具在加工完某一道工序后，再进行下一道工序的加工时，有可能需要换刀，所以要设定换刀点。所谓换刀点对于车床来说，是刀架远离工件后，即目前刀具在工件坐标系下的坐标值。如（X100，Z100）即当前换刀点在距离工件零点右方100mm的地方。为防止撞刀，换刀点应设定在工件坐标系X250Z250位置上，避免与工件发生碰撞，而且利于换刀快速进刀。同时如果将换刀点设置在远离毛坯的位置，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长，如果近离工件且不发生任何干扰，将缩短走刀行程，利于快速加工零件，所以我选择工件坐标系X250Z250该点为换刀位置。3.5制定合理的数控车削加工方案3.5.1数控车削加工顺序的安排另外根据经验切削用量按下列规律取值：主轴转速。硬质合金刀具材料切削钢件时，切削速度取80 m/min220 m/min，根据公式及加工经验，并根据实际情况，本工件粗加工主轴转速在400 r/min1000 r/min内选取，精加工的主轴转速在800 r/min2000 r/min内选取。 进给速度。粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100 mm/min200 mm/min。精加工的进给速度一般取粗加工进给速度的1/2。切槽、切断、车孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在50 mm/min100 mm/min内选取。 背吃刀量。背吃刀量根据机床与刀具的刚性以及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般选取2 mm5 mm（直径量），精加工的背吃刀量等与精加工余量，精加工余量一般取0.2 mm0.5 mm（直径量）。3.5.2加工程序编写粗车92端外圆端面%O0000G21G0 T0101G97 S948 M03G0 G54 X99.048 Z0. M8G50 S3600G96 S295G99 G1 X-1.6 F.2G0 Z2.G96 S500X103.219Z2.5G1 Z-25.357G2 X106.826 Z-25.925 R9.G1 X109.654 Z-24.511G0 Z2.5X99.613G1 Z-24.309G2 X103.619 Z-25.441 R9.G1 X106.448 Z-24.027G0 Z2.5X96.006G1 Z-22.509G2 X100.013 Z-24.455 R9.G1 X102.841 Z-23.041G0 Z2.5X92.4G1 Z-17.104G2 X96.406 Z-22.765 R9.G1 X99.235 Z-21.351G0 X107.826M9G28 U0. W0. M05T0100M01(TOOL - 2 OFFSET - 2)(CENTER DRILL - 6. DIA.)G0 T0202G97 S100 M03G0 G54 X0. Z5. M8Z2.G1 Z-36.727 F.25G0 Z5.M9G28 U0. W0. M05T0200M01(TOOL - 3 OFFSET - 3)(ID ROUGH MIN. 16. DIA. - 80 DEG. INSERT - CCMT 09 T3 04)G0 T0303G97 S1554 M03G0 G54 X67.6 Z2.5 M8G50 S3600G96 S330G1 Z-1.8 F.2X65.8G2 X64.6 Z-2.4 R.6G1 Z-35.746X61.772 Z-34.331G0 Z2.5X70.6G1 Z-1.8X67.2X64.372 Z-.386G0 X62.M9G28 U0. W0. M05T0300M30%车387端外圆成型%O0001G21G0 T0103G97 S409 M03G0 G54 X389.443 Z0. M8G50 S3600G96 S500G99 G1 X-1.6 F.2G0 Z2.X410.543Z2.5G1 Z-24.8X412.4G3 X414.4 Z-25.8 R1.G1 Z-40.8X417.228 Z-39.386G0 Z2.5X406.686G1 Z-24.8X410.943X413.771 Z-23.386G0 Z2.5X402.829G1 Z-24.8X407.086X409.914 Z-23.386G0 Z2.5X398.971G1 Z-24.8X403.229X406.057 Z-23.386G0 Z2.5X395.114G1 Z-24.8X399.371X402.2 Z-23.386G0 Z2.5X391.257G1 Z-24.8X395.514X398.343 Z-23.386G0 Z2.5X387.4G1 Z-6.8Z-21.8Z-24.8X391.657X394.486 Z-23.386G0 X415.4G96 S1000Z2.X387.G1 Z0.Z-6.8Z-21.8Z-25.X412.4G3 X414. Z-25.8 R.8G1 Z-40.X416.828 Z-38.586M9G28 U0. W0. M05T0104M01G0 T0202G97 S163 M03G0 G54 X391. Z-14.9 M8G50 S3600G96 S200G1 X386.4 F.1G0 X391.Z-15.7G1 X383.4G0 X391.Z-15.8G1 X383.4G0 X391.Z-16.867G1 X386.4X386.793 Z-16.67G0 X391.Z-12.933G1 X386.4X386.793 Z-13.13G0 X391.Z-18.833G1 X386.4X386.793 Z-18.637G0 X391.Z-10.967G1 X386.337G0 X391.Z-10.8G1 X383.4G0 X391.Z-20.7G1 X383.4G0 X391.Z-20.8G1 X383.4G0 X391.Z-22.414X389.828G1 X387. Z-21.X383.X383.5 Z-20.75G0 X387.5Z-7.586X385.828G1 X383. Z-9.Z-11.X385.8G3 X386. Z-11.1 R.1G1 Z-14.1Z-15.4G3 X385.8 Z-15.5 R.1G1 X383.Z-16.X385.8G3 X386. Z-16.1 R.1G1 Z-19.1Z-20.4G3 X385.8 Z-20.5 R.1G1 X383.Z-21.X383.5 Z-20.75G0 X389.828M9G28 U0. W0. M05T0500M01G0 T0303G97 S428 M03G0 G54 X85.6 Z-35.55 M8G50 S3600G96 S115G1 X281.649 F.1G0 X85.6Z-37.531G1 X275.419X275.023 Z-37.333G0 X85.6Z-33.569G1 X287.69G0 X85.6Z-39.513G1 X268.986X268.59 Z-39.314G0 X85.6Z-31.588G1 X293.553G0 X85.6Z-41.494G1 X262.336X261.94 Z-41.296G0 X85.6Z-29.607G1 X299.249G0 X85.6Z-43.475G1 X255.452X255.056 Z-43.277G0 X85.6Z-27.626G1 X304.787G0 X85.6Z-45.456G1 X248.315X247.918 Z-45.258G0 X85.6Z-25.644G1 X310.176G0 X85.6Z-47.437G1 X240.9X240.504 Z-47.239G0 X85.6Z-23.663G1 X315.423G0 X85.6Z-49.418G1 X233.184X232.788 Z-49.22G0 X85.6Z-21.682G1 X320.535G0 X85.6Z-51.4G1 X225.133X224.737 Z-51.201G0 X85.6Z-19.701G1 X325.519G0 X85.6Z-53.381G1 X216.712X216.316 Z-53.183G0 X85.6Z-17.72G1 X330.38G0 X85.6Z-55.362G1 X207.875X207.479 Z-55.164G0 X85.6Z-15.739G1 X335.124G0 X85.6Z-57.343G1 X198.567X198.17 Z-57.145G0 X85.6Z-13.757G1 X339.756G0 X85.6Z-59.324G1 X188.717X188.321 Z-59.126G0 X85.6Z-11.776G1 X344.28G0 X85.6Z-61.305G1 X178.237X177.841 Z-61.107G0 X85.6Z-9.795G1 X348.7G0 X85.6Z-63.287G1 X167.008X166.612 Z-63.088G0 X85.6Z-7.814G1 X353.02G0 X85.6Z-65.268G1 X154.868X154.471 Z-65.07G0 X85.6Z-5.833G1 X357.244G0 X85.6Z-67.249G1 X141.581X141.185 Z-67.051G0 X85.6Z-3.852G1 X361.376G0 X85.6Z-69.23G1 X126.79X126.394 Z-69.032G0 X85.6Z-1.87G1 X365.418G0 X85.6Z-71.211G1 X109.889X109.493 Z-71.013G0 X85.6Z-71.975X92.594G1 X89.765 Z-73.389G2 X369.658 Z-.03 R259.9G0 X369.158M9G28 U0. W0. M05T0300M01G0 T0505G97 S860 M03G0 G54 X370. Z2. M8G50 S3600G96 S1000G1 Z0. F.3Z-73.388X372.828 Z-71.974M9G28 U0. W0. M05T0500M30%精车92端外圆端面%O0003G21G0 T0606