毕业设计（论文）-固定块连续模设计（全套图纸）.pdf

I 摘要摘要 本设计完成的是固定块冷冲压弯曲零件，使用典型的冲孔、弯曲、落料连续模具。 材料为 10 号钢，料厚为 1.4mm。 模具加工工序主要包括冲孔，弯曲及落料。由于零件较小，所以成对加工，以提高 加工效率。节省工时，达到一定的经济效益。 关键词: 冲孔 弯曲 冷冲压 连续模 全套图纸加 153893706 II Abstract The design is completed by fixed block bending parts cold stamping, bending down so typical of continuous punching die. 10 steel materials, material thickness of 1.4mm. coated mold processes including punching, bending and blanking. Due to the small parts, so pairs processing to improve manufacturing efficiency. Saves hours, to a certain economic benefits. Keywords : Bending Punch cold stamping Continuous mode 1 目录目录 摘要摘要 . I Abstract . II 引言引言 . (3) 第二章第二章 工艺分析工艺分析 . (4) 2.1 结构分析： . (4) 2.2 精度分析： . (4) 2.3 材料分析： . (4) 第三章第三章 确定冲裁工艺方案确定冲裁工艺方案 . (5) 第四章第四章 模具结构形式的确立模具结构形式的确立 . (6) 4.1 模具类型 . (6) 4.2 操作与定位方式 . (6) 4.3 卸料与出件的方式 . (6) 4.4 送料方式 . (6) 4.5 模架类型 . (6) 第五章第五章 工艺设计工艺设计 . (7) 51 计算毛坯尺寸 . (7) 5.2 排样图 . (8) 5.3 材料利用率 . (9) 54 计算冲压力 . (9) 5.4.1 冲裁力： . (9) 5.4.2 卸料力： . (10) 5.4.3 推件力： . (10) 55 压力机选定 . (10) 56 压力中心的计算： . (11) 57 计算凸，凹模的刃口尺寸 . (11) 5.7.1 落料： . (11) 5.7.2 冲孔： . (12) 58 凹模设计 . (12) 5.9 凸模设计 . (12) 5.10 凹模 2 设计 . (13) 5.11 弯曲模部分 . (13) 5.11.1 凸、凹模间隙计算。 . (13) 5.11.2 凸凹模宽度尺寸。 . (13) 5.11.3 凸、凹模圆角半径的确定。 . (14) 5.11.4 凹模工作部分深度 . (14) 5.12 橡胶的选用： . (15) 5.13 模具与冲压设备的校核 . (16) 第六章第六章 模具的装配模具的装配 . (17) 第七章第七章 冲裁模的调试冲裁模的调试 . (18) 2 第八章第八章 绘制模具图绘制模具图 . (19) 8.1 模具总装配图应包括以下内容： . (19) 8.2 模具总装图的技术要求内容： . (19) 8.3 其他零件结构 . (20) 设计总结设计总结 . (21) 致谢致谢 . (22) 参考文献参考文献 . (23) 附录附录 (24) 引言 3 引言引言 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。我国虽然 很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80 年代后期，我国 模具工业才驶入发展的快车道。近二十年来，模具产业的产值以每年 15%的速度递增。 2000 年我国模具工业的总产值达到 280 亿元人民币。 在模具工业的总产值里， 冲压模具 占到 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其他各类模具约占 11%。 冷冲压工艺与其他加工相比，有以下特点： 用冷冲压可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷 冲压件的尺寸精度是由模具保证，因此，尺寸稳定，互换性好。 材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。 操作简单，劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产效率高。 冲压加工所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。 由于冷冲压有许多的优点，因此，在机械制造、电子、电器等各行各业中，都得到了广 泛的应用。 这次设计中的冷冲压弯曲件要求精度不高，形状简单，要求表面平整，毛刺高度不 得大于 0.08mm。 若采用铸造工艺生产很难保证产品质量， 而且使用该工艺将消耗大量的 能量，不利于节能降耗，需要增加环境保护上的投入，最终会增加企业的生产成本。若 是采用冷冲压工艺生产，这样既有利于保证加工出来的产品能达到设计要求，又有利于 保证生产的产品的有很高的一致性，方便日后维修更换。此外采用冷冲压的工艺有利于 进一步降低劳动者的劳动强度，体现了“以人为本”的生产理念。再者采用冷冲压的工 艺可以提高材料的利用率，降低企业生产成本，并且节约了金属材料。而且目前国际上 冲压生产成为生产优质机电产品的重要手段，采用冷冲压工艺可以跟上先进生产工艺的 发展潮流，有利于提高企业的竞争力。 因此该冷冲压弯曲件宜采用冷冲压工艺生产， 连续模冲压在提高生产率、 降低成本、 提高质量和实现冲压自动化方面有重要作用。在现代冲压技术中，发展连续模占有重要 地位。 4 第二章第二章 工艺分析工艺分析 图 2.1 零件图 2.1 结构分析： 该零件结构较简单，形状对称，尺寸较小。外形长度为 21.64mm,宽度为 20mm，圆 角半径 R 为 2mm，内孔直径 d 为 3.4mm, 六角内孔边长 l 为 5mm，均适宜冲裁加工。 2.2 精度分析： 零件尺寸精度没有要求，采用普通精度 IT11 即可。利用普通冲裁可以达到零件图 样要求。 2.3 材料分析： 10 号钢, b 材料抗剪强度 260340(MPa) ，b 材料的抗拉强度 300440(MPa), 屈服强度为 210(MPa),，伸长率为 29%，此材料具有良好的塑性，其加工性能较好。钢 塑性、韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性优 良，无回火脆性 根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工，经济性较好 第三章 确定冲裁工艺方案 5 第三章第三章 确定冲裁工艺方案确定冲裁工艺方案 该零件包括冲孔、 弯曲和落料三个基本工序， 可采用的冲裁工艺方案有单工序冲裁， 复合冲裁和级进冲裁三种。由于零件属于大批量生产，尺寸又较小，因此采用单工序冲 裁效率太低，且不便于操作。采用连续模，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求， 模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。 根据以上分析，该零件采用连续模模冲裁工艺方案。先冲两个孔，再弯曲，最后落 料。 6 第四章第四章 模具结构形式的确立模具结构形式的确立 4.1 模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用连续冲裁模进行生产。 4.2 操作与定位方式 零件的生产批量较大，安排生产可用自动送料方式以达到批量要求，且能降低成 本，因此采用自动送料方式。因为导料销和固定挡料销结构简单，制造方便。且该模具 采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控 制送料步距离采用固定期挡料销定位的方式。 4.3 卸料与出件的方式 考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式。为了便于操作，提高生产率，废料和冲 压件采用冲孔凸模直接推下的出件方式。 4.4 送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机，采用纵向送料方式，即由前向后送料 4.5 模架类型 采用对角导柱模架，由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座 在导柱上滑动平稳。常用于横向送料连续模或纵向送料的落料模、复合模。可以提高模 具寿命和工件质量。 第五章 工艺设计 7 第五章第五章 工艺设计工艺设计 51 计算毛坯尺寸 由于该弯曲件内弯曲半径 r1=1mm0.5t r2=3mm0.5t。 R=2mm 这类零件弯曲变形区材料变薄不严重，且断面畸变较小，可按应变中性层长度等于 毛坯长度的原则计算，其毛坯长度计算公式为： 123451231212 () 2 LllllllllrrK tK t =+=+ 式（5.1） 式中 L 为毛坯展开长度（mm） 1 l 、 2 l 、 3 l 为工件直边长度(mm) 1 K 、 2 K 为应变中性层位移长度系数（查表 5.1） 1 r 、 2 r 为弯曲件内弯曲半径（mm） t为板厚(mm) 表 5.1 应变中性层位移系数 r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1.2 K 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.3 0.32 0.33 r/t 1.3 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 8 K 0.34 0.36 0.38 0.39 0.4 0.42 0.44 0.46 0.48 0.5 所以查表得 1 0.28K =、 2 0.38K = 毛坯的展开长度 123451231212 () 2 LllllllllrrK tK t =+=+ =13 135(1 30.28 1.40.38 1.4) 2 + + + =38.73mm 8 5.2 排样图 排样设计与计算该零件材料厚度较薄，尺寸小，采用直排，如图所示 塔边值的计算： 图 5.1 排样图 第五章 工艺设计 9 查表可知,件间 a 为 1.8，侧边 a1为 2.0mm, 查表为0.10mm 条料宽度： 0 1 BDmax2a +（） 式（5.2） 0 0.10 (38.73 2 1.82 2.0) + 0 0.22 83.26mm 5.3 材料利用率 max L条料宽度方向制件最大尺寸； 1 a 侧搭边；条料宽度偏差。 进距为 21.8mm 因此的利用率： 式（5.3） 78.6% 54 计算冲压力 5.4.1 冲裁力： 用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力按下式计算： b FKL= 式(5.4) F冲裁力； L冲裁周边长度； t材料厚度； b材料抗剪强度(MPa) ； K系数。考虑 K 是实际冲压中，凸、凹模刃口钝化、间隙不均、材料力学性能 和厚度的波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取 K=1.3 通常材料的b=1.3b 冲裁力可按下式： b 材料抗剪强度 304373(MPa),取 340 (MPa). L1=3.14 3.4=10.676mm L2=5 6=30mm L3=3.14 475.26 16 283.26+=203.08mm L4=3.14 4 162 1.8+=46.36m 100% A BS = 22 6 53 38.73 2 203.14 23.14 2 1.721.8 1.8 2 100% 83.26 21.8 + 10 FKLt=1.3 (10.676 230 2203.0846.36) 1.4 340 +N=204.694KN 5.4.2 卸料力： 查表 KX取为 0.04 FXKX F0.04F8.188KN 式（5.5） 5.4.3 推件力： 查表 KT取为 0.055，根据材料厚度刃口直壁高度 h=7.0mm 故 n=h/t=7.0/1.4=5.0， 所以： FTn KT F5.0 0.055F56.29KN 式（5.6） 自由弯曲时弯曲力：当 r 越小时，弯曲力越大，所以取 r=1mm 时计算其弯曲力 式（5.7） 式中F弯自由弯曲力（N） b弯曲件宽度（mm） r弯曲件内弯曲半径（mm） b 材料抗拉强度（MPa） k系数，一般取 k=11.3 所以 校正弯曲时弯曲力： F校=qA 式（5.8） 式中F校校正弯曲力(N) A校正部分投影面积（ 2 mm ） q单位面积上的校正力（MPa）, q 值为 4060，取 q=50，则有： F校=50 51.26 2051.26KN= 采用弹性卸料装置和下出料方式： 总冲裁力 FzF+FX+FT+F校204.694+8.188+56.29+51.26320.432KN 式（5.9） 因该工件用于加螺丝固定物件的，不需要考虑圆角的回弹，故不需要用校正弯曲来控制 回弹。 55 压力机选定 初选 JG23-40 开式双柱可倾压力机，参数如下： 2 0.6 1.3 20 1.41.3 340 5.631KN 1 1.4 F = + 弯 2 0.6 b kbt F rt = + 弯 第六章 模具的装配 11 表 5.2 压力机的参数 公称压力 400KN 模柄孔尺寸 直径:50mm 滑块行程 100mm 深度:70mm 最大闭合高度 300mm 压力机工作台尺寸（前后左右） 420mm630mm 闭合高度调节量 80mm 最大倾斜角度 30 56 压力中心的计算： 冲件结构简单，冲裁力不大，采用了四导柱，受力平稳，冲裁形状对称的冲件时， 其压力中心位于图形的几何中心，所以压力中心就在冲压件的几何中心。 57 计算凸，凹模的刃口尺寸 垫圈的尺寸精度是按 IT11 计算： 内孔公差为 0.10,外形公差 0.22； 模具的刃口尺寸： 5.7.1 落料： 查表为 0.5,Zmin=0.132 mm，Zmax=0.240mm 为了保证模具的初始合理间隙，同时最大限度地降低工作零件的制造难度，取凹模 制造公差为() maxmin 0.60.6 0.1080.0648 d ZZmmmm = 凸模制造公差为() maxmin 0.40.4 0.1080.0432 p ZZmmmm = Dd1=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (200.50.13)+= 0.0648 0 19.935+mm 式（5.10） Dp1=(Dd1-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (19.9350.132)= 0 0.0432 19.803mm 式（5.11） Dd2=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (160.5 0.11)+= 0.0648 0 15.945+mm Dp2=(Dd2-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (15.9450.132)= 0 0.0432 15.813mm Dd3=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (11.20.5 0.11)+= 0.0648 0 11.145+mm Dp3=(Dd3-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (11.1450.132)= 0 0.0432 11.013mm Dd4=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (36.730.5 0.16)+= 0.0648 0 36.65+mm Dp4=(Dd4-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (36.650.132)= 0 0.0432 36.518mm Dd5=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (40.730.50.16)+= 0.0648 0 40.65+mm Dp5=(Dd5-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (40.650.132)= 0 0.0432 40.518mm Dd6=(Dmax-)0 +d = 0.0648 0 (1.80.50.06)+= 0.0648 0 1.77+mm Dp6=(Dd6-Zmin) 0 p = 0 0.0432 (1.770.132)= 0 0.0432 1.638mm 12 5.7.2 冲孔： 查表为 0.5,Zmin=0.132 mm，Zmax=0.240mm 为了保证模具的初始合理间隙，同时最大限度地降低工作零件的制造难度，取凹模 制造公差为() maxmin 0.60.6 0.1080.0648 d ZZmmmm = 凸模制造公差为 dp1=(dmin+) 0 p = 0 0.0432 (3.40.5 0.075)+= 0 0.0432 3.4375mm 式 （5.12） dd1=(dp1+Zmin) d 0 + = 0.0648 (3.43750.132)+= 0.0648 3.5695+mm 式（5.13） dp2=(dmin+) 0 p = 0 0.0432 (50.50.075)+= 0 0.0432 5.0375mm dd2=(dp2+Zmin) d 0 + = 0.0648 (5.03750.132)+= 0.0648 5.1695+mm 58 凹模设计 凹模刃口： 0.06480.06480.0648 000 19.93511.14515.945mmmmmm + ， 0.06480.06480.06480.0648 0000 15.94536.6540.651.77mmmmmmmm + 落料凹模的厚度 H： HKS 查表得 K0.28 S79.26mm，S垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离； H0.2879.2622.19mm 根据要求，取 H=23 垂直送料方向的凹模宽度 B： ()()2.5 4.079.262.5 4.023148.26BsHmm=+=+= 式（5.14） 考虑有足够位置取为 160mm 送料方向的长度 L： LS1+2S2 S179.73mm S222mm 式（5.15） 1 s 送料方向的凹模刃壁间最大距离（） ； 2 s 送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离（） ，其值查表可知为 36 。 L79.73+236151.73mm，考虑有足够安装导柱，导套的位置,取为 160mm. BLH160mm160mm23mm 凹模的材料选用 Cr12MoV，工作部分热处理硬度 6064HRC。 5.9 凸模设计 凸模刃口： 0 0.0432 3.4375mm , 0 0.0432 5.0375mm, 000 0.04320.04320.0432 19.80315.81311.013mmmmmm 凸模高度 H： 第六章 模具的装配 13 固定板的厚度： (11.5)(11.5) 2030HDmmmm= D 为凸模截面的最大尺寸。 HH 固+H 橡+H30+10+1555mm 凸模材料选用 Cr12MoV，工作部分热处理 5862HRC。 5.10 凹模 2 设计 凹模尺寸：外径即是落料凸模为 0000 0.04320.04320.04320.0432 1.63815.81340.51836.518mmmmmmmm 内径即冲孔凹模为 0 0.0432 5.1695mm， 0.0648 3.5695+mm 凹模高度： HH 凹=23mm 与凹模一起整体做，材料选用 Cr12MoV，工作部分热处理 5862HRC。 5.11 弯曲模部分 5.11.1 凸、凹模间隙计算。 由式由Z(1.051.15)t =， 可取Z1.1t1.54mm=。 5.11.2 凸凹模宽度尺寸。 弯曲工序中，凸、凹模的宽度尺寸根据弯曲工件的标注方式不同，可根据下列情况 分别计算。 1）标注外形尺寸的弯曲件 应以凹模为基准，首先设计凹模的宽度尺寸。 当工件标注成双向偏差时： 凹模宽度 d LLd + = 0 )5 . 0( 式(5.16) 当工件标注成单向偏差时： 凹模宽度 d LLd + = 0 )75. 0( 式(5.17) 在工件标注外形尺寸的情况下，凸模宽度应按凹模宽度尺寸配制，并保证单 边间隙为 c，即 0 (2 ) p pd LLZ = 式(5.18) 2）标注内形尺寸的弯曲件 应以凸模为基准，首先设计凸模的宽度尺寸。 当工件标注成对称偏差时 凸模宽度 0 )5 . 0( p LLp += 式(5.19) 当工件标注成单向偏差时 凸模宽度 0 )75 . 0 ( p LLp += 式(5.20) 在工件标注内形尺寸的情况下，凹模宽度应按凸模宽度尺寸 14 行配制，并保证单边间隙为 c，即 0 (2 ) d dp LLZ + =+ 式(5.21) 在式中， dp LL 、 弯曲凸、凹模宽度尺寸，mm； L弯曲件外形或内形基本尺寸，mm； Z弯曲模单边间隙，mm； 弯曲件尺寸公差，mm； dp 、 凸、凹模制造公差，一般取（1/31/4） 由于工件标注在外形上，因此以凹模为基准，先计算凹模宽度尺寸，由展开长度计 算得： 基本尺寸为 79.26mm，板厚 1.4mm，弯曲件未标注公差为 0. 8mm，则弯曲时由式： 凹模宽度 0.0390.4 000 (0.75 )(35.32 0.75 0.8)34.72 d d LLmm + = 凸模宽度 000 0 .40 .4 (2)(3 4 .7 221 .5 4 )3 1 .6 4 p pd LLZ =mm 5.11.3 凸、凹模圆角半径的确定。 1）凸模圆角半径。 在保证不小于最小弯曲半径值的前提下，当零件的相对圆角半径 tr / 较小时，凸 模圆角半径取等于零件的弯曲半径，即 p1 11mmrr=， p2 23mmrr= 。 2）凹模圆角半径。 凹模圆角半径的大小影响弯曲力、弯曲件质量与弯曲模寿命，凹模两边的圆角 半径应一致且合适，过小，弯曲力会增加，会刮伤弯曲件表面，模具的磨损加大；过大， 支撑不利，其值一般根据板厚取或直接查表。 t2mm 时， rd=（36）t t=24mm 时， rd=（23）t t=4mm 时， rd=2t 17 d rmm= ， 27 d rmm= 5.11.4 凹模工作部分深度 过小的凹模深度会使毛坯两边自由部分过大，造成弯曲件回弹量大，工作不 平直；过大的凹模深度增加了凹模尺寸，浪费模具材料，并且需要大行程的压力机，因 此模具设计中，要保持适当的凹模深度。该产品零件为弯边高度不大几形弯曲件，查表 得下模工作部分深度 0 L为 17.76mm，如下图所示： 第六章 模具的装配 15 图 6.1 工件弯曲 考虑到压力机的参数： 最大闭合高度：300mm 闭合高度调节量：80mm 所以模具的闭合高度 H 在要这个范围内即 220300 之间 凹模高度为 17mm 上,下模座高度为 1-1.5 倍凹模高度，考虑到模具闭合高度，上模座取为 40mm，下 模座取为 45mm 垫板厚度取为 10mm 凸模固定板和凸凹固定板 0.6-0.8 凹模高度取大些为 15mm 卸料板厚度 10-20 取为 10mm 5.12 橡胶的选用： 采用聚氨酯橡胶 为保证橡胶垫不过早失去弹性而损坏，其允许的最大压缩量不得超过自由高度 的 45%， 一般取 H 总= （0.350.45） H 自由。 橡胶垫的预压缩量一般取自由高度的 10% 15%。 H 工作=H 总H 预 式(5.22) 故工作行程： H 工作=H 总-（0.10.15）H 自由 由工作行程可计算出橡胶垫高度： H 自由=H 工作（0.250.30） 式(5.23) 式中 H 自由橡胶垫自由状态下多的高度 H 工作所需工作行程 16 H 自由=16.36（0.250.30）=54.5mm 橡胶垫产生的力 F=Ap 式(5.24) 式中 F压力 A橡胶垫横截面积 P与橡胶垫压缩量有关的单位压力 查表得 P=0.26MPa 所以 F=0.26 160 1606.656KN= 5.13 模具与冲压设备的校核 模具的闭合高度 H40+10+15+10+55+23+10+45238mm 220238+压力机的板厚 80300 所以在压力机的闭合高度调节范围内。 所以选用的 JG23-40 开式双柱可倾压力机满足使用要求 凸模，螺钉和销钉先用标准件。 根据凹模、定位和卸料装置等的平面布置，来选择模座的外形尺寸。模座厚度一般 取凹模厚度的 11.5 倍。下模座的外形尺寸每边至少应超过压力机台面孔约 50 。 选上模座尺寸为 16016040GB/T2855.1 下模座尺寸为 16016045GB/T2855.2 导向零件设计与标准 由于是铸铁模座，根据标准要求，选择 A 型导柱、导套，材料 20 钢，适合冲模滑 动导向模架。根据模座中导柱孔的大小和模架闭合高度选择导柱和导套的规格，导柱与 下模板导柱孔、导套与上模板导套孔采用过盈配合。导套的长度必须保证在冲压之前导 柱进入导套 10 以上。导柱与导套之间采用间隙配合，对于冲裁模，导柱与导套的配 合可根据凸、凹模的间隙进行选择。由于凸、凹模间隙等于 0.3 ，采用 H6/h5 配合。 选择导柱导柱的规格如下： 导套：28x100 x38 GB/T 2861.3;导柱： 28x170 GB/T 2861.1 第六章 模具的装配 17 第六章第六章 模具的装配模具的装配 冲裁模的装配方法即确定装配基准件和装配顺序按基准件装配有关零件控制 并调节模具的间隙以及压料和顶件装置试冲与调整。 该模具的装配过程为： 模柄的装配 模柄与上模座的用两个 M4 内六角螺钉固定，用 90角尺检查模柄圆柱面与上模座 平面的垂直度，其误差不大于 0.05mm。 凹模与凸模的装配 凸模， 凹模和固定板的配合常选用 H7m6 或 H7n6。 总装前应先将凹模装入固定 板中，凸模压入固定板后，凸凹模定好凸模的位置，再印孔，打孔将凹模，凸模与固定 板装配好，凸模应与固定板的支撑面垂直调好后，打销孔，打入销钉定位。 凸凹模与固定板的装配 先将凸凹模装入固定板，要保持垂直，然后再与上模配合好刃口，再打孔固定好， 调好后，打销孔，打入销钉定位。 冲裁模的总装 冲压模具上模部分通过模柄安装在压力机的滑块上，是模具的活动部分。下模部分 被固定在压力机的工作台上，是模具的固定部分。 装配下模部分：将橡胶装入凸凹模固定板中，用螺钉锁好卸料板与凸凹模刃口在同 一平面上，装入定位销，打孔功丝，装好下模板。 装配上模部分:将橡胶装入凸模中，与凸模在同一平面上，打孔功丝，装好上模板。 18 第七章第七章 冲裁模的调试冲裁模的调试 冲裁模调试的内容： 7.1 将装配后的模具顺利的装在指定的压力机上。 7.2 用指定的坯料稳定的在模具上制出合格的制品零件。 7.3 检查制品零件的质量。若发现零件有缺陷，分析原因，对模具进行修整和调制， 直到能生产一批完全符合图样要求的零件为止。 7.4 根据设计要求，进一步确定出某些模具须经试验后所决定的尺寸并修整这些尺 寸，直到符合要求为止。 7.5 在试模时，应排除影响生产，安全，质量和操作等各种不利因素，使模具达到 稳定，批量生产的目的。 7.6 经调试后，为工艺部门提供编制模具成批生产制品的工艺规程依据。 冲裁模调试过程中遇见的问题及调整的方法 冲裁件不能剪好：刃口的间隙不均匀，用一些纸来，试剪直到调整好为止。 冲裁件底面不平：增大压料力及校正力。 第八章 绘制模具图 19 第八章第八章 绘制模具图绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合工厂习惯画法。在画模具总装图时， 要符合制件图和工艺资料的要求。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加 工，那么工序图就与制件图完全相同。 绘制总装配结构图 绘制总装配图采用 1：1 的比例，先由凹模型腔开始绘制，先画出主视图。 8.1 模具总装配图应包括以下内容： 1）模具成型部分结构 2）外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 3）标注型腔主要尺寸及模具总体尺寸。 4）产品零件图以及排样图。 5）按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 6）标注技术要求和使用说明。 8.2 模具总装图的技术要求内容： 1）对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、卸料压料结构的装配要求。 2）对模具装配工艺的要求。 3）模具使用，装拆方法。 4）防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5）有关试模及检验方面的要求。 绘制部分零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后 结构零件。 根据需要，本设计只需绘制凸模与凹模的零件图 1）图形要求：按照 1：1 比例画，视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加 工容易看懂、便于装配，图形与总装图一致，图形要清晰。 2）标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺 寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺 寸，后标注全部尺寸。 3）表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余 6.3。” 其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4）其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处 理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 20 8.3 其他零件结构 凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合。模柄采用压入式模柄，根据设备上模 柄孔尺寸，选用规格 A3280 的模柄。 设计总结 21 设计总结设计总结 本次设计是对大批量生产的垫圈冲压工件，进行冲裁成型模具设计。经过两周的冲 模设计，我们将这前面学习的过的课程应用到设计中去，提高了我们学以致用的能力。 同时也在复习我们学习过的专业知识，通过压迫次课程设计我们将我所学的知识很好的 梳理过了一遍。这个设计主要应用到了，冲压成型与模具设计，模具材料，机械制图， 公差与配合，CAD 软件，还有工程力学等几门专业知识。 这次冲压模的课程设计中， 不仅巩固了之前所学的知识， 加深了对模具设计的理解， 从收到任务书到设计模具，再到总体的校核，有一个很明确的认识。同时对软件有了较 多的认识，例如绘制模具装配图和零件图所用到的 AutoCAD2008，和编写设计说明书所 用的 office 软件。 在模具的计算、设计方面，首先分析了工件的形状尺寸特点，并确定其冲压工艺的 可行性；然后确定工艺方案：备料，落料模的设计；根据确定的模具结构正装下顶出结 构，对其工作部件、紧固件等的尺寸和位置进行设计；最后绘制模具的总装配图和所需 的凸、凹模零件图。在绘图过程中，主要是运用 AutoCAD 绘图软件，为进一步地熟练掌 握专业的绘图技巧，再次提供了更有利的环境。 这次让我感受最深的，还是实践经验和理论知识，如果没有实践经验，在设计过程 中有很多东西不知道怎么处理，也有可能我设计出来的东西可能难以加工出来，希望后 面能多点实践的机会，提高我们设计水平。 22 致谢致谢 参考文献 23 参考文献参考文献 1 冲压工艺及冲模设计. 翁其金，徐新成. 普通高等教育规划教材,2004.7. 2 冷冲压模具结构图册大全. 王树勋，高广升.华南理工大学出版社,1999.9. 3 冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料. 虞全宝. 机械工业出版社,1992.10. 4 中国模具设计大典数据库（电子版）. 夏巨谌，李志刚. 中国机械工程学会. 5 标准技术网: 6 画法几何及机械制图.朱冬梅，胥北澜.高等教育出版.2002.12.第五版. 7 AutoCAD2004 中文版基础教程.姜勇，高薇嘉.人民邮电出版社.2005.2. 8 机械工程材料.沈莲.机械工业出版社.2005.1. 9机械工程英语.叶邦彦，陈统坚.机械工业出版社.2007.1.第 2 版. 24 附录附录 译文：译文：1 基于知识的系统研究冲压工艺规划基于知识的系统研究冲压工艺规划 文摘文摘 本文简要介绍建立一个在基础知识的系统智能化冲压工艺。研究了系统的框架、知 识模型和推理模式进行了介绍。一些关键技术,如冲压工艺的可行性,为零件的排样优化 算法、智能排样和受力计算进行了研究。冲压工艺规划可以提高该系统的工作效率 关键词 零件的排样KBS知识模式 排样冲压 1、介绍、介绍 冲压工艺规划是在冲压产品开发的一个核心项目。它的重要组成部分,是金属成型 的应用。它是一个直接影响产品质量、成本和生产的冲压制品,在生活中的工具。因为 飞速发展的现代制造业的原因对冲压提出更高的要求,特别是在冲压工艺规划。多年来, 相关的研究已经对如何提高程度的一体化、智能化的工艺规划以一种创新的环境。近年 来,通过产生金属成形智能化设计系统、人工智能技术和原则都被集成工艺设计。智能 的方法可以提高工艺设计质量、设计效率和创新的设计能力。 它依靠广泛的各种形状分类的冷锻零件。实施知识冷形成序列设计系统中,采用设 计规则决定一个可行的锻造序列,然后利用有限元优化这个序列。一个以知识为本的系 统阐述了自动化系统模具设计，一些特殊的技巧为工件表示,冲床形状识别,提出了模具 构成从事这项工作。中国还发展了知识CAD / CAM软件包为连续模小型金属冲压。使用 特征,用户可以在3 D设计产品的线型构造。手动发展布局后空白计划,用户可以使用交 互式的命令发展排样设计。研究人员研究工业部门,也工作进展的专家系统和刺的冲裁 模具设计。他们的研究主要集中在模型译码分解和识别技术桥梁的形状。在较小的废料 研究人员在上海研究院工具、模具技术还开发了CAD / CAM系统的连续模。他们开发的 系统日期靠非凡的关系来描述结构工件与模具结构。 本研究的研究工作旨在促进金属成形的发展。从分析,金属成形情报过程,研究了冲 压工艺规划的理论与方法,用智能的设计。以知识为基础的系统(KBS),在此基础上介绍 了冲压工艺规划。KBS是一个功能强大的工具的复杂的设计问题, KBS,包括专家知识,能 够帮助用户提出一种以交互方式来解决各种问题或疑问。KBS是一个计算机系统,它试图 代表人类知识或专长,提供快捷方便的知识实用和有效的办法。KBS有能力完成认知任务, 而且目前需要专家。它可以自动实时利用现有专家知识和解释其推理过程。规划是一个 复杂的冲压工艺设计过程中含有丰富的知识。它是重要的关键技术整合进KBS冲压模具 工艺规划设计。 一个智能的冲压工艺规划KBS系统采用智能设计理论提出了建议。一些关键技术,如 集成产品知识模型和战略规划综合冲压工艺进行了研究。有各种各样的知识在冲压与拉 伸模具的设计,如现场知识,多知识,非标准的知识。各种知识需要集成到系统中。冲压 模具的核心领域工艺规划。许多因素研究,如几何形状、技术要求、材料性能、冲压可 附录 25 行性、工序安排、工具和模具结构。冲压工艺规划是一个创造性的过程基于专家知 识。效率的提高冲压工艺规划可以由KBS技术。 2 体系结构和框架体系结构和框架