制造型企业基础管理技术培训-JIT的精益生产实务(ppt.ppt

JIT精益生產實務,製造型企業基礎管理技術培訓,【講師簡介】,陳祖林美國AITA國際職業顧問，註冊培訓師ZEROProgram零牌專家組首席顧問中山大學管理學院MBA組織文化客座講師擅長業務：企業運營系統改善現場管理品質管制生產管理價值工程企業中層幹部培養工作外語：日語,【講師簡介】,陳祖林服務過的部分客戶：松下電器、IBM、東莞山一（日）富士工具（日）、富士電機（日）浦金鋼板（韓）、生益電子（港）美的空調、新飛電器、華淩空調萬寶集團、順威電器、新寶電器恒達實業、深圳曼妮芬、德賽集團惠州郵電工程、美塗士集團,在企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰此起彼伏，從產品上市到退出市場，其週期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業的基礎競爭能力。,提要,1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車製造業通過實施JIT生產模式，以低成本、高品質的突出優勢迅速佔領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。JIT因其經營效率極限化被美國學者讚譽為“精益生產”，並對人類的生產革命產生了長遠影響。獲得歷史性機遇的中國製造業如何實現由粗放管理向精細管理的飛躍？當我們還在為混亂的現場、殘缺的資料和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。,提要,課程一精益生產概論課程二認識浪費與效率課程三JIT技術流線化生產（一）流線化生產線（二）流線化設備設計與調整課程四JIT技術安定化生產（一）人員安定化（二）設備安定化（三）品質安定化（四）切換安定化（五）現場安定化課程五JIT技術平穩化生產課程六JIT技術適時化生產課程七JIT技術自主管理活動,目,錄,目錄練習1羊年造牛練習2分紙練習3生產效率計算練習4中國一號練習5空中耐力練習6空中蛻變練習7釺焊的煩惱,時間2003年8月30日（六）8月31日（日）9：0012：00課程講解討論練習中間休息1次10分鐘12：0013：30中餐13：3017：30課程講解討論練習中間休息2次各10分鐘,1、專心聽講（請手機、BB機“收聲”）。2、積極思維（杜絕“魚眼”現象）。3、互動學習（敞開心胸，積極投入，但須避免“小兒多動症”）。4、些許自由（允許小磕睡、短時外出，但須保持安靜）。5、拒絕干擾（非緊急情況下，請勿接受干擾）。6、禁止在課室內吸煙。,小憩及用餐後請準時回到課室切勿流連忘返,課堂紀律,第1日,第2日,第3日,第4日,精益生產概論,1、何謂精益生產方式2、現代生產組織系統3、精益生產追求的目標4、精益生產實施過程全貌5、精益生產案例,陳祖林JIT系列課程之一,1、何謂精益生產方式,LeanProduction,精益生產,1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車製造業通過實施JIT生產模式，以低成本、高品質的突出優勢迅速佔領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。JIT因其經營效率極限化被美國學者讚譽為“精益生產”，並對人類的生產革命產生了長遠影響。,JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。,JustInTime,適品適量適時,不同力量主導的生產方式比較,三種生產方式比較,2、現代生產組織系統,全員現場5S活動觀念革新全員改善活動,TQM精益質量保證,柔性生產系統,現代IE運用,生產與物流規劃,TPM全面設備維護,產品開發設計系統,均衡化同步化,精益工廠挑戰七零極限目標,企業有效運營過程：,精益生產之“心”、“技”、“體”：,轉變思想觀念,運用改善工具,持續全員實踐,3、精益生產追求的目標,7個“零”目標,零切換浪費零庫存零浪費零不良零故障零停滯零事故,7個“零”目標,7個“零”目標,7個“零”目標,與傳統的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產週期、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產品質更高、品種更多的產品。,易,難,足,缺,教育與訓練,自主研究會,外部交流學習,JIT規劃,流線化生產,JIT基礎認知,外部顧問指導,全員改善活動,安定化生產,管理的安定,物量的安定,品質的安定,設備的安定,平衡化生產,超市化生產,及時生產,消除浪費,創造利潤,人員的安定,樣板線建設及推廣,JIT生產技術運用,4、精益生產實施過程全貌,JustInTime,適品適量適時,自主管理活動,流線化生產,安定化生產,平穩化生產,適時化生產,5、精益生產實施案例,案例,自動設備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,1臂間距,極少數自動設備,2H工位輪換（多技能）,多數手工作業面向生產線,自主品質改進,中間在庫0，一位停整線停,松下電器大阪收音機工廠組裝線,自動插件,案例,組裝線員工技能評價表,備註：計畫學習，基本掌握，完全掌握，精通,多技能員工,案例,QC小組活動,針對主要的品質問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA迴圈和品質改善工具，自主進行不良分析並實施具體改善的品質活動。推行QC小組活動的意義有：通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相