TPM全面生产管理.ppt

連展科技（天津）有限公司,課程大綱:1.TPM導入簡介2.TPM深層研討3.設備管理4.TPM檢核評分5.TPM成果評估測定,TPM全面生產管理,TPM全面設備保全,一、課程時數:10小時二、課程目的1.提高連展員工對TPM活動的認知.2.學以致用,全面推行TPM,提高設備可動率,減少設備故障,進而達到提昇品質和提高產量,提昇生產力.三、課程特色案例教學、深入淺出、寓教於樂四、前言,引導市場經濟本質上就是一种“淘汰競賽”,高品質、高效率、低成本,充滿活力已成為蠃得競爭的企業必須追求的目標.建立在5S活動基礎上的TPM,就是一种全面提昇企業競爭力的手段.TPM旨在構筑和完善全面高效的生產過程的管理體系.以追求生產系統的極限效率為目標.發掘和消除各种浪費,樹立正確的管理觀念和改善意識,指明公司持續發展的方面,動力及具體方法.TPM,是企業立于不敗之地的“武器”.60年代起源於美國的PM(預防保全),經過日本人的擴展和創新,于1981年形成了全公司的TPM,並隨之推廣到世界各地.,TPM全面設備保全,五、教材內容:(見下頁)六、講師交辦作業七、教材編寫參考資料1.現場管理實務上(下)2.TPM培訓教程八、講師課后效果追蹤及學員三個月內撰寫一份專題改善報告.,第一章TPM導入簡介2小時,TPM的成長與發展現況推行TPM可期待的效果TPM的6大支柱及適合推行的作業實施TPM需要什么樣的條件國外部分企業TPM推進成果介紹深圳理光公司TPM推進成果追求高效率的生產系統一、TPM的成長和發展現況1.TPM是日本于1950-1960間創造,以從美國引進的PM(預防保養或生產保養)為藍本而加以改良的一套生產保養制度.2.TPM定義TPM:TotalProductiveManagement全面生產管理包含4項內容:以追求生產系統效率的极限為目標.,第一章TPM導入簡介2小時,構筑提前防止所有災害、不良、浪費的體系.產銷人發財,全體部門參與推行.從最高領導到一線成員全員參加.3.TPM和PM的不同點,第一章TPM導入簡介2小時,4.從生產部門的TPM到全公司的TPM,最高管理階層,企劃,財務,人事,總務,開發,開發,生產,工廠,工廠,工廠,工廠,第一階段,第二階段,第一章TPM導入簡介2小時,5.TPM與JIT、TQC的共通比較(接下頁),第一章TPM導入簡介2小時,二、推行TPM可期待的效果1.有形效果提高設備綜合效率提高勞動生產率減少市場投訴降低各种損耗縮短生產週期提高間接部門效率2.無形效果企業體質的革新全員意識的革新充滿活力的企業有成就感、滿足感,能實現自我價值有信心,能讓客戶信賴.,第一章TPM導入簡介2小時,三、TPM的6大支柱與適合推行行業.1.TPM的6大支柱TPM,第一章TPM導入簡介2小時,設備保全,品質保全,個別改善,事務改善,環境保全,人才育成,2.TPM六大支柱詳解,第一章TPM導入簡介:2小時,第一章TPM導入簡介2小時,第一章TPM導入簡介2小時,3.TPM適合推展的行業在日本,TPM已在汽車、丰導體、家電、木工、機械、鋼鐵、化工、食品、醫藥、造紙、印刷、石油等幾乎所有產業實施推行,幾乎涵蓋了所有的制造行業.四、實施TPM需要什么樣的條件公司領導充分地認識到管理的重要性,有進行體質革新的緊迫感,有追求完美的強烈欲望,以適應優勝劣汰的市場經濟.總之一句話:在於公司高層的意願和決心.五、國外部分企業TPM推進成果(接下頁),第一章TPM導入簡介2小時,第一章TPM導入簡介2小時,六、深圳理光TPM推進成果介紹實施TPM二年來,人均提案件數提昇40倍,1997-1999年累計改善金額1800萬元.1.生產線效率改善(效率提昇40%,人數減少70人)2.倉庫動力叉車台數減少(物流量上升30%,而動力叉車從原33台減少至22台)3.製造部工程內不良損耗金額減少96.6%4.新品种品質安定期縮短(從6個月縮短至2個月)七、追求高效率的生產系統1.影響生產系統整體效率的16大浪費(接下頁),第一章TPM導入簡介2小時,第一章TPM導入簡介2小時,2.影響設備效率化的8大浪費,第一章TPM導入簡介2小時,第一章TPM導入簡介2小時,課程內容:全員生產保養介紹全員生產保養內容全員生產保養階段自主保養層次總設備效率安全與全員生產保養一、全員生產保養介紹1.TPM展開的五大重點(1989年前)設備效率化的個別改善(以管理者及技術支援者來進行6大損失之對策)建立以作業人員為中心的5S(自主保養)體制建立保養部門的計劃保養體制,第二章TPM深層研討3小時,操作及保養技能的訓練建立設備初期管理的體制2.TPM展開的八大重點(1989年后)設備效率化的個別改善自主保養體制的確立計劃保養體制的確立MP設計和初期流動管理體制的確立建立品質保養體制教育訓練管理間接部門的效率化安全、衛生和環境的管理3.TPM的目標(見下頁),第二章TPM深層研討3小時,第二章TPM深層研討,縮短換時間第一次生產即為良品生產零庫存,自動化省人化無人化隻人舒適的環境,藉由追求設備(生產)效率之極限表現大幅降低成本,不會產生不良的設備條件,建立零不良之品質保養制度,TPM的目標,需求多樣化交期短縮化,為求生存成本削減,嚴苛的工作環境,嚴格的品質要求,地球環境要求,4.TPM活動主要法寶5S活動設備MAP活動看板小組會議QCSTORY重點教育(ONEPOINTLEESON)目視管理基準書自主保養基準書5WHY分析MITBF分析KYT,第二章TPM深層研討,5.何謂TPM?,第二章TPM深層研討,預防保養PreventiveMaintenance,生產保養ProductiveMaintenance,TPM,預防保養PreventiveMaintenance,事後保養BreakdownMaintenance,糾正保養CorrectiveMaintenance,保養預防MaintenancePrevention,有利的預防保養ProfitablePM,預防保養(PreventiveMaintentenance-P.M.)就是設備的預防醫學,即實施定期的健康診斷(點檢)及早期治療(早期保養),但必須在實施預防保養之費用較設備性能老化及停機浪費等費用小的前提下,始採用預防保養.事後保養(BreakdownMaintenance-B.M.)適應於故障后再行修理較為經濟的情況,通常適用於不影響生產的設備.糾正保養(CorrectiveMaintenance-C.M.)即設備本質的改善,以提高設備的可靠性和可保養性;換句話說,延長設備壽命,採用無故障、無保養麻煩的材料及備品等改良保養保養.保養預防(MaintenancePreventive-M.P.)用於新設備設計和製造時引入P.M.觀念,雖然初期費用會偏高,但將來費用和老化浪費會較少,長遠眼光來看,依然符合經濟原則.,第二章TPM深層研討,二、全員生產保養內容1.TPM方針與全員定義通過參與,使設備效率最大化.保持各提高設備的可靠性;保持和創造保養安全、質量和生產率的能力.保持設備使用幫助最大化.提高員工技能,培養員工的專有經驗.2.TPM中操作者的任務與防止浪費2.1TPM中操作者的任務使零停機成為現實消除浪費源提高操作技能,增加機器的性能.,第二章TPM深層研討,2.2防止浪費設備問題直接影響到操作者的工作每個人包括操作者,維修人員、工程師等等都應該盡自己所能去防止設備問題和浪費的發生3.追求故障真因故障排除往往沒有解決真因反复問5個為什么,找出真因,指出真因,箙預防措施,案例:,第二章TPM深層研討,機器故障造成車間停產,保險絲燒斷,馬達超負荷,潤滑油不足,油管堵塞,機床掉鐵屑,Why1,Why2,Why4,Why3,Why5,第二章TPM深層研討,4.機器為什麼會出現故障?1大多數的故障可以追溯到我們或以控制的事件上誤操作缺乏維護疏忽退化2故障發生的時間初始故障時期隨即故障時期磨損相關的故障時期3我們的任務是停機接受新的思維方法做到每日的常規點檢使設備總是處於最好的狀態監視輕微的異常現象,第二章TPM深層研討,5.設備故障的潛因與兩种類型的老化1設備故障的潛因灰塵鬆動漏油2設備兩种類型的老化自然老化加速老化6.設備失效原因喪失標準功能較長時間的設置調整經常閒置短暫停機較慢的加工速度可操作時間較少,第二章TPM深層研討,7.如何才不會損傷機器異常點定位修理和復原設定點檢的標準知道正確的操作程序追查問題的根本原因並阻止其發生8.設備保養5大對策保養良好規範的基本條件遵循適用的操作程序復原環舊設備明確和改進設計問題提高操作和保養技能,第二章TPM深層研討,三、全員生產保養階段1.TPM準備階段,第二章TPM深層研討,2.TPM實施階段,第二章TPM深層研討,3.立刻行動,開始TPM,第二章TPM深層研討,四、自主保養的7個層次,第二章TPM深層研討,五、總設備效率1.總設備效率OEE=APQ=AvailabilityPerformanceefficiencyQualityrate=時間稼動率性能稼動率合格品率2.時間稼動率=凈有效時間/作業時間性能稼動率=(標準週期時間總生產數量)/作業時間合格品率=(總生產數量-總次品數量)/總生產數量3.例題:假設有一工廠某生產總一天作業時間為8小時,其中用餐、休息時間為1小時,每天在上線和收工之前的開會、點檢、清掃需費時30分鐘,一天中因突發故障而停機時間為20分鐘,而且每天換線二次,每次15分鐘,每天更換刀具一次,費時10分鐘;生產線生產周期為0.4分鐘,但實際為0.5分鐘;每天生產數量為600個產品,其中不合格品為50個.請計算其總設備效率.,第二章TPM深層研討,4.設備總效率計算公式A.實勤時間設備總效=T*L*HB.計劃休止時間=E/C*(M*N*100%)*良品數/生產數C.負荷時間=A-B=(C-D)/C*(I/J*F/E*100%)*良品數/生產數D.停止損失時間=C-D*(I*J*G)*100%)*良品數/生產數E.稼動時間=C-DCJC-DG.生產量=(I*G/C)*良品數/生產數*100%H.良品率=良品數/生產數=(I*G)/(A-B)*(良品數/生產數)*100%I.理論週期時間=(理論周期時間*生產量)*良品數J.實際週期時間操作時間-計劃損失時間生產數F.實際加工時間=J*GT.時間稼動率=E/CM.速度稼動率=I/JN.純稼動率=F/EL.性能稼動率=M*N*100,第二章TPM深層研討,5.設備總效率與損失結構的關係時間稼動率=性能稼動率=良品率=,設備,損失,計算公式,操作時間,負荷時間,計劃損失,運轉時間(稼動時間),停機損失,實質運轉時間(凈稼動時間),性能損失,有效運轉時間(價值稼動時間),不良損失,故障,部署.調整,模具交換,起動損失,短暫停機,速度下降,不良修整,負荷時間-停機時間,負荷時間,速度基準加工數量,稼動時間,加工數量-不良品數量,加工數量,設備總效率=時間稼動率性能稼動率良品率,第二章TPM深層研討,六、安全與全員生產保養1.為什么會發生事故不安全條件+不安全行為=事故小事故是大事故的隱患2.安全與自主保養安全條件:暴露糾正和防止不安全因素.安全行為:學著安全地工作,檢驗和保養.3.安全的標準化保持工作安全標準最新化工具規格工作程序材料搬運與運輸操作位置與姿勢保護裝置,第二章TPM深層研討,安全策劃人:協調和安排計劃動作:計劃工作、理解方法、準備材料/工具流程:明白你將如何標註設備/能量/材料/安全問題,第三章設備管理3小時,一、設備管理的重要性(一)設備管理的工作內容1.科技飛速發展;2.生產領域中生產及配套設備技術不斷走向集成化、高速化、自動機化和技術密集化;3.生產效率顯著提高的同時,飽受設備故障困扰;4.有效的設備管理.設備管理的工作內容1初期管理(設備選購,安裝調試,初期運行)2設備台帳管理3設備使用和維護管理(日常使用和保養)4設備點檢和維修管理5故障分析和履歷管理6工模夾具及備件管理,第三章設備管理3小時,7設備運行指標管理8設備改良(二)設備管理不當的影響1.費用增加引進不當損失運轉不穩定造成維保,生產損失故障多發造成維修費用損失2.交期滯后導致計劃變更,物料存貯與供應方面的影響;影響交期,損害企業市場形象和信譽.3.管理質量下降生產不暢,情緒士氣低;物流阻塞,多余搬運維修量大,管理難度大,第三章設備管理,六大設備損失時間:1設備故障損失時間2轉換詷損失時間3停止損失時間4點點停損失時間5速度低下損失時間6不良/修理損失時間生產現場三要素:1意識:有沒有看到嵬管理問題,設備生產損失的意識.2技能:有沒有找出設備故障,原因保障設備穩定運行的技能.3環境:有沒有設備簡潔明了,問題顯在化無處藏身的現場環境.,第三章設備管理,(三)設備管理給企業帶來的巨大效益1.設備管理案例:美軍在二戰與90年代海灣戰爭中裝備故障能力的巨大改善.2.設備管理效益,在於顯著提高P、Q、C、D、S、M.(1)P減少故障停機,降低故障率,提高生產率.(2)Q降低不良率,減少投訴,提高產品質量.(3)C減少人工費,節省維修成本和生產成本.(4)D提高計劃達成率,縮短生產周期.(5)S減少事故次數,改善工作環境,提高安全性.(6)M增強生產意識,加強改善,提升員工士氣.(四)設備管理的發展1.設備管理發展的主要階段,第三章設備管理,第一代:1950年前,事后維修階段BM(BreakdownMaintenance)第二代:(1950-1960),預防維修階段PM(PreventiveMaintenance)第三代:(1960-1970)生產維修階段PM(ProductiveMaintenance)第四代:1970年后,全面生產維護階段TPM(TotalPM)(五)設備管理,人才是關鍵設備管理成功的關鍵:擁有和培養一支出色的設備管理及維護隊伍.設備維護正成為一种熱門職業;案例.瑞典一家液壓技術諮詢公司,僅4人,年收入高達1000多萬人民幣.精良設備+精干人才=企業生產的實力,第三章設備管理,二、正確的設備維護觀念(一)不當的設備維護觀念壞了再修,沒壞不管它;花時間保養,效果不大;慢慢修理,沒什么可急的.(二)全方位的維護觀念基於可靠性和經濟性,操作人員和維修人員應共同參與,相互協作,推行四种保全方式管理設備(保全保證設備處于安全、穩定的狀態).預防保全(注重日常維護保養,定期巡查與設備診斷)事後保全(故障后發生的修理和即刻修理)改良保全(對設備構造設計加以改良)促使預防(設計或引進設備進,就選擇無維護和易於維護之設備),第三章設備管理,(三)人也有可靠性的觀念設備故障的原因中,有相當一部分是人的因素,造成的.充分利用分工協作,標準化作業,“愚巧法”防呆防錯,目視管理,熟練度培訓,加強人員的可靠性,從而提高設備的可動率.四、邁向“精良設備+精干人才”的步驟設備故障的根源在於缺陷,微劣化,中缺陷,大缺陷,故障,第三章設備管理,消除故障的5個主要著眼點:,第三章設備管理,培養提昇操作/維修人員技能的方法:,第三章設備管理,三、建立設備管理體系(一)設備的三級保養制度設備保養是設備管理的基礎,保養的目的在於消除設備的5個著眼點.三級保養內容:,第三章設備管理,(二)一級保養(上)1.一級保養的實施方法,第三章設備管理,2.局所化裝置(見下圖)1擋板型2箱體型3吸引型4引流型,第三章設備管理,(三)一級保養(下)設備自主點檢制度讓控作人員使用自主點檢表(點檢基準卡),從設備清潔,、加油潤滑、堅固異音、電氣管線、安全檢視、周圍環境、操作準備等方面進行.附自主點檢表樣式:,第三章設備管理,讓操作者“愛上設備”,必要時由直接上司定期檢查監督.條件允許的話,將設備運行指標與操作者獎金效益挂鉤.(四)設備操作規範遵守設備使用條件.附設備操作規範樣式,第三章設備管理,(五)二級保養1.二級保養的實施方法二級保養的內容,第三章設備管理,目的:更側重於根除劣化內容:監督和指導設備的日常維護進行設備定期檢查,調整和修復一級保養的清理、潤滑等內容.2.設備巡檢制度所謂設備巡檢制度,就是以定期檢查為中心,按一定標準和周期,對設備規定部位進行檢查,及早發現故障隱患及時加以修復調整,使設備保持良好性能的設備管理方法.設備巡檢制度的幾項因素:(接下頁),第三章設備管理,定點,定期定人,定項定標,定法,檢查處置,記錄分析,改進評價,第三章設備管理,(六)維修方式的種類1.設備管理的2個車輪,基礎保養和設備維修.,第三章設備管理,2.設備的四种維修方式,第三章設備管理,(七)選擇維修方式的方法1.選擇方法:,(1)確定關鍵設備、部件,(2)故障模式及影響分析,(3)選擇適當維修方式,(4)確定維修工作計劃,第三章設備管理,2.故障模式與影響分析運用5W1H對故障內容進行記錄:哪裡區域、生產線、設備何時日期、班次、故障發生時間、修理時間、停機時間什么故障描述、具體異常、損壞狀況為何修理者、修理時間、技能要求怎樣維修方法,使用的工具材料、備件、特殊問題與困難運用典型故障分析表對故障進行分析:(接下頁),第三章設備管理,第三章設備管理,3.確定維修方式和維修計劃維修計劃包括維修的間隔期和維修資源;維修資源包括維修人員(操作者或維修工)、維修工時、維修工具材料和備件的裝備.應對“突發故障”的“隨叫隨到”處理.,故障導致停機時,如不及時修理,將很快停機時,可以邊運行,邊等待邊處理時,發生現場報告、簡單應對(操作者),維修部門緊急處理維修(維修者),第三章設備管理3小時,設立備件倉庫,對備件的訂購、入庫、保管、使用等過程進行有效的管理,特別是備件庫存量的確定.備件分類管理方法.1易購備件:無需庫存,直接購買.2常用備件:按照消耗的速度定期購買.3關鍵備件:維持少量的固定庫存.4專項備件:根據維修計劃,事前購買.(八)建立設備管理體系為了更系統更有效地實施定期、狀態、改良維修等預防性工作,及事後維修,緊急處理等;恢復性工作,結合基礎保養.在自主點檢制度和設備巡檢制備的基礎上,建立一套設備管理體系.(見下頁),第三章設備管理,第三章設備管理,四、設備運行的指標評價重要的設備運行指標1.設備綜合效率=時間可利用率性能可利用率良品率(注:時間可利用率=時間稼動率;性能可利用率=性能稼動率)1操作時間:一天或一個月里設備運轉的時間.2負荷時間:指一天或一個月里設備必須運轉的時間.也就是從可以操作的時間減掉生產計劃上的停機時間,定修的時間、日常管理上必要的早會時間以及其它停機時間.3稼動時間:指從負荷時間減去故障、換模換線、更換刀具及其它停止時間.也就是設備實際運轉的時間.4凈稼動時間:指預定的速度運轉的時間.也就是扣除短暫停機和速度降低的損失時間.5價值稼動時間:指凈稼動時間扣除不良品、人工修整品的相當時間的差,也就是實